APQP管理程序

1、*有限公司編號：GBEE.TS-2.01.-2016主題：APQP管理程序第1頁 共5頁版本/修改狀態(tài)：1/0生效日期：2016.5.281、目的規(guī)范本廠新產品的樣品試制、量試及量產的產品質量先期策劃和控制計劃，以保證產品質量達到客戶的要求。2、范圍適用于本公司屬于新產品樣品制作，量產過程。3、職責：3.1管理層參與項目的確立和項目各環(huán)節(jié)執(zhí)行狀況的跟蹤,并負責APQP小組的成立及其工作執(zhí)行的支持；3.2APQP負責進行產品質量先期策劃并執(zhí)行策劃的安排；3.3 APQP小組組長：一般由工程部主管或經理擔任。3.4各部門負責按照產品質量策劃的安排執(zhí)行自身范圍內的工作。4、程序4.1 先期產品質量策

2、劃（APQP）：本公司產品質量先期策劃的實施和執(zhí)行分五個階段：第一階段-策劃和定義項目；第二階段-產品設計和開發(fā)；第三階段-過程設計和開發(fā)；第四階段-產品和過程確定；第五階段-反饋評估和糾正措施。4.2第一階段：策劃和定義項目4.2.1銷售部根據(jù)國家產品政策、客戶發(fā)展經營計劃及其他相關信息（設計輸入：市場調研、歷史保修記錄和質量信息、小組經驗、業(yè)務計劃、市場策略、顧客的需求與期望等），結合公司的營銷戰(zhàn)略和長遠規(guī)劃，形成“新產品市場調研報告”作為產品設計和開發(fā)的來源。4.2.2工程部根據(jù)樣品、顧客圖紙等識別客戶要求。由銷售部組織相關部門進行評審，會議確定是否可行的意見，形成“新產品開發(fā)可行性報告

3、”。4.2.3工程部根據(jù)客戶信息要求進行產品設計辦入評審，編制初始特性清單、編制初始的零件清單，進行新產品詢價與報價。形成“產品開發(fā)經費表”及“產品報價清單”、“新產品項目開發(fā)批準書”。4.2.4對主要原材料供方，要求提供PPAP文件要求。4.2.5成立APQP小組，明確職責分工。4.2.6 由工程部APQP小組組長主導組織小組成員制定產品APQP計劃表報總經理批準后實施。4.2.7在第一階段：策劃和定義階段，APQP小組組長應主導組織小組完成以下輸出: A、新產品市場調研報告 B、新品開發(fā)可行性報告 C、初始特性清單D、初始的零件清單E、產品輸入評審表F、新產品開發(fā)經費表G、產品報價清單H、

4、新產品項目開發(fā)批準書I、供應商PPAP文件要求通知J、APQP小組成員清單K、新產品APQP計劃表L、產品開發(fā)第一階段審核表*有限公司編號：GBEE.TS-2.01.-2016主題：APQP管理程序第2頁 共5頁版本/修改狀態(tài)：1/0生效日期：2016.5.284.2.8項目組長召集相關部門進行第一階段評審，將評審結果記錄在“新產品開發(fā)第一階段審核表”中。對不完善、含糊、不清楚、有矛盾、不能認可通過的項目資料，由相關部門繼續(xù)整改，或提出與客戶進行協(xié)調解決，直到評審表中所有檢查項完整、清晰、無異議，全部被項目組認可通過，此階段經總經理審批后，順利進行新產品開發(fā)第二階段。4.3第二階段：產品設計和

5、開發(fā)4.3.1 初樣圖樣設計和技術條件編制時應形成產品圖樣、技術條件等其它設計資料。4.3.2編制過程流程圖 ，過程特性清單。特殊特性用符號根據(jù)產品/過程特殊特性符號的規(guī)定執(zhí)行；客戶有要求時按客戶規(guī)定的符號表示。特殊特性標識符號應在相應產品的DFMEA、控制計劃、過程流程圖、PFMEA、作業(yè)指導書、檢驗規(guī)程和圖紙中明確標識，以表明那些過程步驟對特殊特性有影響。4.3.3組織進行產品設計評審.4.3.3.1在新產品的設計開發(fā)、樣件制造過程中，項目組應根據(jù)設計圖紙、相關技術文件/資料、控制計劃、驗證標準/規(guī)程對樣件的產品特性進行設計評審/驗證/確認，并將驗證和評審的結果記錄于“會議記錄”中。4.3

6、.3.2設計評審/驗證/確認主要包括圖紙和樣件的評審/驗證/確認。圖紙評審/驗證/確認的內容包括相關的文件和資料；樣件評審/驗證/確認的內容包括性能試驗和其他可靠性試驗等。4.3.3.3如設計驗證/評審/確認的結果不符合設計輸入要求，則設計師應設計更改。4.3.4設計師應進行設計過程潛在失效模式分析與效果分析(DFMEA)。4.3.4工程部將原材料圖紙可發(fā)放供應商，供應商按圖紙要求送樣，并要求供方提供PPAP文件。并對樣件進行全尺寸檢驗及試驗等。4.3.5設計師負責按控制計劃編制說明編制樣件“控制計劃”，項目組評審。4.3.6 設計師應對樣件進行檢驗和確認，并將結果記錄于“全尺寸檢驗報告”及“

7、試驗報告”中。4.3.7在第二階段:產品設計階段，APQP小組組長應主導組織小組完成以下輸出:A、產品設計圖紙B、產品設計框圖C、特殊特性清單D、設計評審報告、評審會議記錄E、DFMEA(樣件)F、供方PPAP文件G、樣品檢驗報告單（材料）H、控制計劃（樣件）I、樣品試驗報告、可靠性試驗報告J、產品開發(fā)第二階段審核表4.3.3項目組長召集相關部門進行第二階段評審，將評審結果記錄在“新產品開發(fā)第二階段審核表”中。對不完善、含糊、不清楚、有矛盾、不能認可通過的項目資料，由相關部門繼續(xù)整改，或提出與客戶進行協(xié)調解決，直到評審表中所有檢查項完整、清晰、無異議，全部被項目組認可通過，此階段經總經理審批后

8、，順利進行新產品開發(fā)第三階段。4.4第三階段：過程設計和開發(fā)4.4.1工裝設計、制造計劃*有限公司編號：GBEE.TS-2.01.-2016主題：APQP管理程序第3頁 共5頁版本/修改狀態(tài)：1/0生效日期：2016.5.28設計師根據(jù)新產品所需的設備、工裝、模具、夾具制訂 “新增設備配置計劃”、等，項目組評審。4.4.2設計師編制過程流程圖設計師在產品設計框圖的基礎上制訂正式的“過程流程圖”，項目組評審，項目組組長審批。4.4.3設備、工裝驗收制造部設備管理員對新增設備、工裝，按公司設備控制程序進行驗收。4.4.4生產線布置由工藝員繪制車間的“生產線平面布置圖”，由項目組評審，項目組組長審批

9、。布置圖中應有材料和產品的流轉方向，且和“過程流程圖”及控制計劃相一致。4.4.5樣品檢定數(shù)據(jù)及樣品確認工程部設計師會同品管部檢驗人員對樣品進行檢驗和可靠性試驗。發(fā)現(xiàn)問題應分析原因，進行設計更改。4.4.6樣品提交客戶設計師在樣品完成后，應編制請確認書,連同樣品一起提交客戶確認。4.4.7過程潛在失效模式與效果分析（PFMEA）工程部設計師在初始DFMEA基礎上，負責PFMEA的編制、分析，項目組評審，具體按過程失效模式及后果分析程序執(zhí)行。4.4.8制定試產控制計劃由設計師負責按控制計劃編制說明的要求編制“試生產控制計劃”，由項目組評審。4.4.9制定量產零件清單 由設計師負責編制原材料清單4

10、.4.10制定生產作業(yè)指導書由設計師根據(jù)樣件試制中所取得的操作經驗編制足夠詳細的、可理解的過程作業(yè)指導書。指導書應包括過程所需的詳細參數(shù)、檢驗標準和/或檢驗規(guī)范（包括：檢驗項目、產品質量要求、使用的檢驗設備、檢驗的樣本容量或大小、檢驗方法等），以有效地指導操作和對過程進行控制。4.4.11制定來料檢查指導書、出貨檢驗文件 由設計師編制來料檢驗標準及出貨檢驗標準。 4.4.12在第三階段：過程設計和開發(fā)階段, APQP小組組長應主導組織小組完成以下輸出:A、新增設備配置計劃B、產品初始流程圖C、設備進廠檢驗記錄單D、工裝驗收表E、生產線平面布置圖F、樣品試驗報告、可靠性試驗報告G、請確認書H、P

11、FMEA(試產)I、控制計劃(試產)J、主要原材料采購清單H、工藝文件(作業(yè)指導書)*有限公司編號：GBEE.TS-2.01.-2016主題：APQP管理程序第4頁 共5頁版本/修改狀態(tài)：1/0生效日期：2016.5.28I、原材料檢驗標準、圖紙J、成品檢驗卡K、產品開發(fā)第三階段審核表4.4.13項目組長召集相關部門進行第三階段評審，將評審結果記錄在“新產品開發(fā)第三階段審核表”中。對不完善、含糊、不清楚、有矛盾、不能認可通過的項目資料，由相關部門繼續(xù)整改，或提出與客戶進行協(xié)調解決，直到評審表中所有檢查項完整、清晰、無異議，全部被項目組認可通過，此階段經總經理審批后，順利進行新產品開發(fā)第四階段。

12、4.5第四階段：產品和過程確認4.5.1新產品試產準備 由制造部編制生產制造計劃。新品試產前，應由APQP組長召集制造部相關人員進行產前會議記錄，對質量注重點進行溝通。4.5.2過程潛在失效模式分析與效果分析（PFMEA）工藝員在設計過程PFMEA基礎上，負責正式PFMEA的編制、分析，項目組評審，具體按過程失效模式及后果分析程序執(zhí)行。4.5.3制定量產控制計劃由工藝員會同設計師負責按控制計劃編制說明的要求編制“試生產控制計劃”，由項目組評審。4.5.4測量系統(tǒng)分析(MSA)由設備管理員負責按測量系統(tǒng)分析規(guī)定的要求編制“測量系統(tǒng)分析計劃”。4.5.5產品檢驗 由品管部OQC對產品進行逐批檢驗，

13、發(fā)現(xiàn)問題及時反饋、分析、采取改進措施。4.5.6過程能力報告(CPK)工藝員對試產產品進行過程能力分析，參見統(tǒng)計過程控制運用方法。4.5.7包裝檢驗評價 品管部會同制造部、工程部對產品包裝質量進行評價。4.5.8試產總結 由工程部會同制造部進行試產總結，對產品預算和產能等做最終確認，并衡量與最初指標達成情況做比較,交流經驗教訓，并進行量產轉移。4.5.9PPAP資料提交及PSW審批APQP小組組長，對PPAP資料進行審核，總經理審批后提交PPAP文件及PSW審批。4.5.10第四階段：產品和過程確認階段，APQP小組組長應主導組織小組完成以下輸出:A、新產品產前會議記錄表B、生產制造計劃C、PPAP(量產)D、控制計劃（量產）E、量具重復性與再現(xiàn)性分析報告 （MSA）F、成品逐批檢驗報告G、SPC報告H、產品包裝方案I、試生產總結J、量產轉移清單*有限公司編號：GBEE.TS-2.01.-2016主題：APQP管理程序第5頁 共5頁版本/修改狀態(tài)：1/0生效日期：2016.5.28H、PPAP資料、PSWI、產品開發(fā)第三階段審核表4.5.11項目組長召集相關部門進行第四階段評審，將評審結果記錄在“新產品開發(fā)第四階段審核表”中。對不完善、含糊、不清楚、有矛盾、不能認可通過的項目資料，由相關部門繼續(xù)整改，或提出與客戶進行協(xié)調解決，直到評審表中所有檢查項完整、清晰、無異議，全部被項目組