精品資料（2021-2022年收藏）模具設(shè)計(jì)含精度設(shè)計(jì)讀書筆記

1、04012模具設(shè)計(jì)（含精度設(shè)計(jì)）筆記第一章 冷沖壓成形工藝概論1、冷沖壓工藝是利用模具與沖壓設(shè)備完成加工的過程。2、冷沖壓是在常溫下利用沖模和沖壓設(shè)備對材料施加壓力，使其產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得一定形狀、尺寸和性能的工件3、分離工序是使沖壓件與板料沿一定的輪廓線相互分離的工序。4、塑性成形工序是指材料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形的工序，從而獲得一定形狀、尺寸和精度要求的零件。5、單工序模是指在沖壓的一次行程過程中，只能完成一個(gè)沖壓工序的模具6、級進(jìn)模是指沖壓的一次行程中，依次在模具幾個(gè)不同的位置上同時(shí)完成多道沖壓工序的模具。7、復(fù)合模是指在沖壓的一次行程過程中，在同一工位上完成兩道或兩道以

2、上沖壓工序的模具8、模具分類（按完成工序）：分為沖裁模、彎曲模、拉深模、成型模；（按導(dǎo)向形式）：分為無導(dǎo)向模具和導(dǎo)向模具；（按沖壓工序內(nèi)容）：分為單工序模、組合工序模。9、模具結(jié)構(gòu)特點(diǎn)：導(dǎo)柱與模座孔為H7/r6的過盈配合；導(dǎo)套與上模座孔為H7/r6的過盈配合，導(dǎo)柱與導(dǎo)套的為H7/h6的間隙配合。導(dǎo)柱式?jīng)_模的缺點(diǎn)：沖模外形輪廓尺寸較大，結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，制造成本高。10、標(biāo)稱壓力是指曲柄壓力機(jī)的標(biāo)稱壓力就是滑塊所允許承受的最大作用力。11、滑塊行程是指它是指滑塊從上止點(diǎn)到下止點(diǎn)所經(jīng)過的距離，等于曲柄偏心量的2倍。12、滑塊行程次數(shù)是指它是指滑塊每分鐘往復(fù)運(yùn)動的次數(shù)。形成次數(shù)越多，生產(chǎn)率越高。13、裝

3、模高度是指裝模高度是指滑塊在下止點(diǎn)時(shí)，滑塊下表面到工作臺墊板上表面的距離。14、沖壓設(shè)備的選擇：1）對于中小型的沖裁件、彎曲件或拉深件的生產(chǎn)，應(yīng)選用開式機(jī)械壓力機(jī)；2）對于大中小型的沖裁件的生產(chǎn)，多采用閉式結(jié)構(gòu)形式的機(jī)械壓力機(jī)；3）在小批量生產(chǎn)中，尤其是大型厚板沖壓件 的生產(chǎn)，多采用液壓機(jī)。15、確定壓力機(jī)的規(guī)格時(shí)應(yīng)遵循哪些原則：1）壓力機(jī)的公稱壓力必須大于沖壓工藝力。但對工作行程較長的工序，不僅僅是只要滿足工藝力的大小就可以了，必須同時(shí)考慮滿足其工作負(fù)荷曲線才行。2）壓力機(jī)滑塊行程應(yīng)滿足制件在高度上能獲得所需尺寸，并在沖壓工序完成后能順利地從模具上取出來。對于拉伸件，則行程應(yīng)在制件高度兩倍以

4、上。3）壓力機(jī)的行程次數(shù)應(yīng)符合生產(chǎn)率的要求。4）壓力機(jī)的閉合高度、工作臺面尺寸、滑塊尺寸、模柄孔尺寸等都要能滿足模具的正確安裝要求，對于曲柄壓力機(jī)，模具的閉合高度應(yīng)在壓力機(jī)的最大裝模高度與最小裝模高度之間。工作臺尺寸一般應(yīng)大于模具下模座50-70mm（單邊），以便于安裝，墊板孔徑應(yīng)大于制件或廢料投影尺寸，以便于漏料模柄尺寸應(yīng)與模柄孔尺寸相符。第二章 沖壓工藝與沖裁模具設(shè)計(jì)1、沖裁是使材料的一部分相對另一部分發(fā)生分離。2、板料的沖裁過程大致可分為彈性變形階段、塑性變形階段、斷裂分離階段三個(gè)階段。3、沖裁件斷面形狀由圓角帶光亮帶斷裂帶毛刺4個(gè)特征區(qū)組成。4、尺寸精度是指沖裁件的實(shí)際尺寸與基本尺寸的

5、差值，差值越小則精度越高5、沖裁間隙是指沖裁的凸模與凹模刃口之間的間隙。6、合理間隙是指采用這一間隙進(jìn)行沖裁時(shí)，能夠得到令人滿意的沖裁件的斷面質(zhì)量、較高的尺寸精度和較小的沖壓力，并使模具有較長的使用壽命7、實(shí)際生產(chǎn)中如何選擇合理的沖裁間隙？1）當(dāng)沖裁間尺寸精度要求不高，或?qū)嗝尜|(zhì)量無特殊要求時(shí)，為了提高模具使用壽命和減小沖壓力，從而獲得較大的經(jīng)濟(jì)效益，一般采用較大的間隙值；2）當(dāng)沖裁件尺寸精度要求較高時(shí)，應(yīng)選用較小的間隙值；3）當(dāng)模具在使用過程中的磨損，會使刃口間隙增大，應(yīng)按最小間隙值來計(jì)算刃口尺寸。8、間隙對沖裁件斷面質(zhì)量的影響：間隙過小時(shí)，光亮帶增加，塌角、毛刺、斷裂帶均較?。婚g隙過大時(shí)，

6、光亮帶變小，毛刺和錐度較大；9、較高質(zhì)量的沖裁件斷面應(yīng)該是：光亮帶較寬，約占整個(gè)斷面的1/3以上，塌角、斷裂帶、毛刺和錐度都很小，整個(gè)沖裁零件平面無穹彎現(xiàn)象。 影響最大的是刃口間隙。10、排樣指沖壓件在條料或板料上的布置方法。11、沖裁排樣分類方法（從廢料角度）：分為有廢料排樣、少廢料排樣和無廢料排樣；（按制件在材料上）：分為直排法、斜排法、對排法、混合排法、多排法和沖裁搭邊法。12、沖裁件工藝性是指該工件在沖裁加工中的難易程度13、搭邊是指排樣時(shí)零件之間及零件與條料側(cè)邊之間留下的工藝余料。14、搭邊的作用：補(bǔ)償定位誤差、保證沖出合格的制件；持條料具有一定的剛性、便于送料，避免沖裁時(shí)條料邊緣毛

7、刺被拉入模具間隙，從而保護(hù)模具，以免模具過早地磨損而報(bào)廢。15、側(cè)刃是以切去條料旁側(cè)少量材料來限定送料進(jìn)距的，側(cè)刃斷面的長度等于步距。16、沖壓力是沖裁力、卸料力、推件力和頂料力的總稱17、采用彈性卸料和上出料方式時(shí)，總沖壓力為P=P +P卸+P頂 采用彈性卸料和下出料方式時(shí)，總沖壓力為P=P +P卸+P推采用剛性卸料和下出料方式時(shí)，總沖壓力為P=P +P推18、模具的壓力中心是指沖壓力合力的作用點(diǎn)。19、壓力中心的目的是：1）使沖裁壓力中心與沖床滑塊中心相重合；2）保持沖裁工作間隙的穩(wěn)定性；3）合理布置凹模型孔位置。20、剛性卸料板適用于沖壓厚度在0.5mm以上的條料，尤其適用于簡單的彎曲模

8、和拉深模。21、彈性卸料板有敞開的工作空間，操作方便，生產(chǎn)效率高，沖壓前對毛坯有壓緊作用，沖壓后有使沖壓件平穩(wěn)卸料，從而使沖裁件較為平整。22、模柄的作用是將模具的上模座固定在沖床的滑塊上。23、在設(shè)計(jì)模柄時(shí)，模柄的長度不得大于沖床滑塊內(nèi)模柄孔德深度，模柄直徑應(yīng)與壓力機(jī)滑快上的模柄孔徑一致。1、導(dǎo)柱導(dǎo)套式?jīng)_裁模的優(yōu)缺點(diǎn)？答：（1）優(yōu)點(diǎn)：由于導(dǎo)柱式?jīng)_裁模導(dǎo)向準(zhǔn)確可靠，保證沖裁間隙均勻穩(wěn)定，因此，沖裁件的精度比用導(dǎo)板模沖制的工件精度高，沖模使用壽命長，在沖床上安裝使用方便（2）缺點(diǎn)：沖模外形輪廓尺寸較大，結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，制造成本高2、沖裁是分離變形的沖壓工序。當(dāng)凸模、凹模之間的設(shè)計(jì)間隙合理時(shí)，工件受

9、力后的分離變形要進(jìn)過那幾個(gè)階段，分離前在那個(gè)階段的何時(shí)將出現(xiàn)微裂紋。答：三個(gè)階段，即：從彈性變形開始，進(jìn)入塑性變形后以斷裂分離告終。在塑性變形階段，隨著凸模的不斷壓入，材料的變形程度不斷增加，同時(shí)變形區(qū)硬化加劇，在凸模和凹模的刃口附近，材料就產(chǎn)生微小裂紋，這就意味著破壞開始，塑性變形結(jié)束。斷裂分離階段，當(dāng)刃口附近應(yīng)力達(dá)到材料破壞應(yīng)力時(shí)，凸、凹模間的材料先后在靠近凸、凹模刃側(cè)面產(chǎn)生裂紋，并沿最大切應(yīng)力方向向材料內(nèi)層擴(kuò)展，使材料分離3、普通沖裁件的斷面具有怎樣的特征？這些斷面特征又是如何形成的？答 普通沖裁件的斷面一般可以分成四個(gè)區(qū)域，既圓角帶、光亮帶、斷裂帶和毛刺四個(gè)部分。（1）圓角帶的形成發(fā)生

10、在沖裁過程的第一階段（即彈性變形階段）主要是當(dāng)凸模刃口剛壓入板料時(shí)，刃口附近的材料產(chǎn)生彎曲和伸長變形，使板料被帶進(jìn)模具間隙從而形成圓角帶。（2）光亮帶的形成發(fā)生在沖裁過程的第二階段（即塑性變形階段），當(dāng)刃口切入板料后，板料與模具側(cè)面發(fā)生擠壓而形成光亮垂直的斷面（沖裁件斷面光亮帶所占比例越大，沖裁件斷面的質(zhì)量越好）。（3）斷裂帶是由于在沖裁過程的第三階段（即斷裂階段），刃口處產(chǎn)生的微裂紋在拉應(yīng)力的作用下不斷擴(kuò)展而形成的撕裂面，這一區(qū)域斷面粗糙并帶有一定的斜度。（4）毛刺的形成是由于在塑性變形階段的后期，凸模和凹模的刃口切入板料一定深度時(shí)，刃尖部分呈高靜水壓應(yīng)力狀態(tài)，使微裂紋的起點(diǎn)不會在刃尖處產(chǎn)生

11、，而是在距刃尖不遠(yuǎn)的地方發(fā)生。隨著沖壓過程的深入，在拉應(yīng)力的作用下，裂紋加長，材料斷裂而形成毛刺。對普通沖裁來說，毛刺是不可避免的，但我們可以通過控制沖裁間隙的大小使得毛刺的高度降低。4、什么是沖裁間隙？沖裁間隙對沖裁質(zhì)量有哪些影響？答：沖裁間隙是指沖裁凹模、凸模在橫截面上相應(yīng)尺寸之間的差值。該間隙的大小，直接影響著工件切斷面的質(zhì)量、沖裁力的大小及模具的使用壽命。合理的沖裁間隙時(shí)，凸模與凹模刃口所產(chǎn)生的裂紋在擴(kuò)展時(shí)能夠互相重合，這時(shí)沖裁件切斷面平整、光潔，沒有粗糙的裂紋、撕裂、毛刺等缺陷。間隙過小，板料在凸、凹模刃口處的裂紋則不能重合。凸模繼續(xù)壓下時(shí)，使中間留下的環(huán)狀搭邊再次被剪切，這樣，在沖

12、裁件的斷面出現(xiàn)二次光亮帶，不平整，尺寸精度略差。間隙過大時(shí)，板料在刃口處的裂紋同樣也不重合，但與間隙過小時(shí)的裂紋方向相反，工件切斷面上出現(xiàn)較高的毛刺和較大的錐度。5、什么叫搭邊？搭邊有什么作用？答：排樣時(shí)，工件與工件以及工件與條料側(cè)邊之間留下的工藝余料，稱為搭邊。作用是：補(bǔ)償送料誤差，使條料對凹模型孔有可靠的定位，以保證工件外形完整，獲得較好的加工質(zhì)量。保持條料有一定的剛度，以保證零件質(zhì)量和送料方便。搭邊太大，浪費(fèi)材料；太小，會降低工件斷面質(zhì)量，影響工件的平整度，有時(shí)還會出現(xiàn)毛刺或搭邊被拉進(jìn)凸模與凹模的間隙里，造成沖模刃口嚴(yán)重磨損。影響模具壽命。6、沖裁的變形過程是怎樣的？答：沖裁的變形過程分

13、為三個(gè)階段：從凸模開始接觸坯料下壓到坯料內(nèi)部應(yīng)力數(shù)值小于屈服極限，這是稱之為彈性變形階段(第一階段)；如果凸模繼續(xù)下壓，坯料內(nèi)部的應(yīng)力達(dá)到屈服極限，坯料開始產(chǎn)生塑性變形直至在刃口附近由于應(yīng)力集中將要產(chǎn)生裂紋為止，這是稱之為塑性變形階段(第二階段)；從在刃口附近產(chǎn)生裂紋直到坯料產(chǎn)生分離，這就是稱之為斷裂分離階段(第三階段)7、什么是沖模的壓力中心？確定模具的壓力中心的目的？答：沖模的壓力中心就是模具在沖壓時(shí)，被沖壓材料對沖模的各沖壓力合力的作用點(diǎn)位置，也就是沖模在工作時(shí)所受合力的作用點(diǎn)位置。目的：（1）使沖裁壓力中心與沖床滑塊中心相重合，避免產(chǎn)生偏彎矩，減少模具導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的不均勻磨損（2）保持沖裁

14、工作間隙的穩(wěn)定性，防止刃口局部迅速變鈍，提高沖裁件的質(zhì)量和模具的使用壽命（3）合理布置凹模型孔位置第三章 彎曲工藝與彎曲模具設(shè)計(jì)1、彎曲是使材料產(chǎn)生塑性變形，將平直板材或管材料等型材的毛坯或半成品，放到模具中進(jìn)行彎曲，得到具有一定角度或形狀的制件的加工方法。2、彎曲分為自由彎曲和校正彎曲3、彎曲變形分為彈性彎曲，彈性塑性彎曲，純塑性彎曲三個(gè)階段4、彎曲時(shí)：內(nèi)層受壓變厚 外層受壓變薄5、回彈的影響因素：材料的力學(xué)性能 彎曲角 相對彎曲半徑R/t 彎曲方式及模具結(jié)構(gòu) 彎曲力 模具間隙6、彎曲件要求材料應(yīng)具有足夠的塑性、較低的屈服點(diǎn)及較高的彈性模量。7、彎曲件精度：IT12-16，板料比較薄的短邊取

15、小值，比較厚的長邊取大值8、最小彎曲半徑：在保證坯料外表表面纖維不發(fā)生破壞的前提下，彎曲件能夠彎曲成的內(nèi)表面最小圓角半徑。9、最小相對彎曲半徑的影響因素：材料的力學(xué)性能 彎曲中心角 板料的纖維方向與彎曲線夾角的影響 彎曲件寬度 彎曲件板料厚度 板料表面與斷面質(zhì)量的影響10、在彎曲直角時(shí)，若直立部分過小，彎曲穩(wěn)定性就差11、彎曲件的形狀與尺寸應(yīng)對稱分布，防止彎曲時(shí)因圓角不同，摩擦阻力不同，而造成彎曲件尺寸精度不高，甚至彎曲失敗。12、防止交接處因受力不均或應(yīng)力集中而造成開裂，圓角部位畸變等缺陷，應(yīng)預(yù)先在彎曲件上設(shè)置工藝上必須的工藝孔，槽及缺口。13、提高彎曲件質(zhì)量的措施：減少回彈的方法 防止彎曲

16、件開裂 防止偏移 底部不平 表面擦傷 14、減少回彈的方法：補(bǔ)償法 校正法 拉彎工藝 正確選擇彎曲件結(jié)構(gòu)15、防止彎曲件開裂：選擇塑性好的材料 毛坯的表面質(zhì)量要好 彎曲時(shí)排樣要注意板料或卷料的軋制方向16、表面產(chǎn)生的劃傷而留下的痕跡原因：在工作表面附著較硬的顆粒 凹模的圓角半徑太小 凸模與凹模的間隙太小17、展開長度確定原則是毛坯長度應(yīng)等于彎曲后彎曲零件中性層的長度18、根據(jù)相對彎曲半徑分為有圓角半徑彎曲和無圓角半徑彎曲 以0.5t來判斷19、彎曲力是指彎曲件完成預(yù)定彎曲時(shí)所需要的壓力機(jī)施加壓力20、壓力機(jī)標(biāo)稱壓力總的原則是壓力機(jī)噸位必須大于彎曲時(shí)所有工藝力之和21、彈頂器的主要作用是將彎曲后

17、的零件頂出凹模22、模具圓角半徑的確定：凸模圓角半徑 凹模深度 凹模圓角半徑23、模具間隙越小，彎曲力越大，使零件側(cè)壁變薄，并降低凹模壽命。間隙越大，回彈越大，彎曲件精度降低24、凸、凹模工作部位尺寸計(jì)算的基本原則：零件標(biāo)注外形尺寸時(shí)，模具是以凹模為基準(zhǔn)件，間隙取在凸模上 零件標(biāo)注內(nèi)形尺寸時(shí)，模具以凸模為基準(zhǔn)件，間隙取在凹模上當(dāng)零件標(biāo)注外形尺寸時(shí)，先計(jì)算凹模尺寸，然后再減去間隙值來獲得凸模尺寸25、按彎曲件形狀可分為V形件，U形件，Z形件，圓圈形狀彎曲模;26、按彎曲角度多少分為單角彎曲，雙角彎曲，四角彎曲等按結(jié)構(gòu)形式分為單工序彎曲模，多工序彎曲模等按結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度又分為簡單彎曲模，復(fù)雜彎曲模等

18、27、凸模墊板的作用防止凸模尾部壓傷模座表面 第四章 拉深工藝與拉深模具設(shè)計(jì)1、拉深是指將一定形狀的平板毛坯通過拉深模具設(shè)計(jì)沖壓成各種開口空心件，或以開口空心件為毛坯通過拉深進(jìn)一步改變其形狀和尺寸的一種冷沖壓工藝方法2、按照拉深件的形狀，拉深工藝可分為旋轉(zhuǎn)體件拉深，盒形件拉深，復(fù)雜形狀件拉深旋轉(zhuǎn)體件拉深又可分為無凸緣圓筒形件，帶凸緣圓筒形件，半球形件，錐形件，拋物線形件，階梯形件和復(fù)雜旋轉(zhuǎn)體拉深件等拉深工藝可分為不變薄拉深和變薄拉深3、拉深區(qū)域分為平面凸緣部分，凸緣圓角部分，筒壁部分，底部圓角部分，筒低部分4、拉深工序的主要工藝問題：平面凸緣部分的起皺 筒壁危險(xiǎn)斷面的拉裂常見的拉深工藝問題有：

19、平面凸緣的起皺 筒壁危險(xiǎn)斷面的拉裂 口部或凸緣邊緣不整齊 筒壁表面的拉傷 拉深件存在較大的尺寸和形狀誤差5、起皺是平面凸緣部分材料受切向壓應(yīng)力作用而失去穩(wěn)定性的結(jié)果6、是否被拉裂取決于拉深力的大小和筒壁材料的強(qiáng)度7、旋轉(zhuǎn)體表面積的定理：任何形狀的母線，繞軸線旋轉(zhuǎn)一周得到的旋轉(zhuǎn)體的表面積，等于該母線的長度與其重心繞該軸旋轉(zhuǎn)軌跡的長度的乘積 F=2RsL8、拉深系數(shù)是指拉深前后拉深件筒部直徑（或半成品筒部直徑）與毛坯直徑（或半成品直徑）的比值m越小越好，不能無限的小是因?yàn)?，對于一種材料，當(dāng)拉深條件一定時(shí)，筒壁傳力區(qū)中所產(chǎn)生的最大拉應(yīng)力Pmax的數(shù)值，是由變形程度即拉深系數(shù)大小決定的。m值越小，則變

20、形程度越大，Pmax值越大。當(dāng)m值減小到一數(shù)值時(shí)，將使Pmax值達(dá)到危險(xiǎn)斷面的抗拉強(qiáng)度b，從而導(dǎo)致危險(xiǎn)斷面拉裂9、影響極限拉深系數(shù)的因素：材料的力學(xué)性能 拉深條件 毛坯的相對厚度 拉深次數(shù) 拉深件的幾何形狀10、拉深條件：模具幾何參數(shù) 壓邊條件 摩擦和潤滑條件11、極限拉深系數(shù)的確定是根據(jù)筒壁傳力區(qū)的最大拉應(yīng)力Pmax和危險(xiǎn)斷面的抗拉強(qiáng)度b12、寬凸緣無凸緣圓筒形拉深件首次拉深的拉深過程和工序尺寸計(jì)算區(qū)別：凸緣直徑應(yīng)在首次拉深時(shí)確定，以后各次拉深只是將其次拉深入凹模的材料重新分配 帶凸緣拉深件首次拉深的變形程度比拉深系數(shù)相同的無凸緣件的拉深小，因而允許取更小的拉深系數(shù) 首次拉深拉入凹模的材料應(yīng)

21、比實(shí)際需要量多5%10%，多拉入的材料在以后各次拉深中逐次返回到凸緣上13、壓力機(jī)壓力行程大于公稱壓力行程：所以應(yīng)校核壓力機(jī)的行程負(fù)荷曲線，即保證拉深工藝總力的變化曲線被包絡(luò)在壓力機(jī)的行程負(fù)荷曲線以下14、整帶料級進(jìn)拉深時(shí)，相鄰兩個(gè)拉深件之間相互牽連，材料的縱向流動比較困難，變形程度大時(shí)容易拉破。為了避免拉破，每次拉深都應(yīng)采用比單工序拉深大的拉深系數(shù)15、帶料切口級進(jìn)拉深是在前后兩個(gè)拉深件相鄰處切口或切槽將材料切斷，以減少相鄰兩個(gè)拉深件在拉深時(shí)的相互影響，縱向較容易，較小的拉深系數(shù)，工步數(shù)較少，但材料消耗較多16、拉深模具按工序集中程度可分為單工序拉深模，復(fù)合拉深模和級進(jìn)拉深模按結(jié)構(gòu)特點(diǎn)可分為

22、帶導(dǎo)柱，不帶導(dǎo)柱和帶壓邊圈，不帶壓邊圈的拉深模17、凸模上開設(shè)通氣孔，目的是便于將拉深件從凸模上卸下，并防止卸件時(shí)拉深件變形 18、設(shè)計(jì)落料拉深復(fù)合模應(yīng)注意：拉深凸模的工作端面一般應(yīng)比凹模的工作端面低一個(gè)料厚，保證落料完成后再進(jìn)行拉深；選用壓力機(jī)時(shí)應(yīng)校核壓力機(jī)的行程負(fù)荷曲線;凸凹模應(yīng)有足夠的壁厚19、彈性壓邊設(shè)置分為橡膠墊式、彈簧墊式、氣墊式20、凹模圓角半徑過小，阻力和拉深力太大，表面產(chǎn)生劃痕，危險(xiǎn)斷面破裂；凹模圓角半徑過大，材料在流經(jīng)凹模圓角時(shí)會產(chǎn)生起皺21、凸模圓角半徑過小，拉深過程中危險(xiǎn)斷面容易局部變薄，甚至被拉破，過大，拉深時(shí)底部材料的承壓面積小，容易變薄。 當(dāng)拉深件底部圓角半徑過小

23、時(shí)，應(yīng)按拉深工藝性要求確定凸模圓角半徑22、間隙取值較小時(shí)，拉深件的回彈較小，尺寸精度較高，但拉深力較大，凸，凹模磨損較快，模具壽命較低23、末次拉深的凸、凹模工作尺寸，應(yīng)保證拉深件的尺寸精度符合圖樣要求，并且保證模具有足夠的磨損壽命第五章 其他冷沖壓成形工藝與模具設(shè)計(jì)1、成形工藝：指用各種局部變形的方式來改變零件或坯料形狀的加工方法。2、局部起伏成形：使材料局部發(fā)生拉深而形成部分的凹進(jìn)與凸出，借以改變零件或坯料形狀的的冷沖壓方法。3、脹形：將空心件或管狀毛坯沿徑向外擴(kuò)張。4、翻孔：沿內(nèi)孔周圍將材料翻成側(cè)立凸緣的沖壓工序。5、翻邊：沿外形曲線周圍將材料翻成側(cè)立短邊、6、極限翻邊系數(shù)：圓孔翻邊時(shí)

24、孔邊不破裂所能達(dá)到的最小翻邊系數(shù)。7、縮口：將空心件或管子的敞口處加壓縮小的沖壓工序。8、校平與整形：利用模具使坯件局部或整體產(chǎn)生不大的塑性變形，以消除平面度誤差，提高制件形狀及尺寸精度的沖壓成形方法。9、校平與整形需要在曲柄壓力下死點(diǎn)進(jìn)行。10、壓?。簩⒉牧戏旁谏?、下模之間，在壓力作用下使其材料厚度發(fā)生變化，并將擠壓處的材料充滿在有起伏細(xì)紋的模具型腔、凹處，而在工件表面得到形狀起伏鼓凸及字樣或花紋。11、冷擠壓：是在室溫條件下進(jìn)行的，不需要對毛坯進(jìn)行加熱，使金屬在模具型腔內(nèi)產(chǎn)生塑性變形，從而獲得所需要的尺寸、形狀及一定性能的機(jī)械零件。12、成形工序按塑性變形：壓塑類成形（縮口、外翻邊） 拉伸

25、類成形（翻邊、內(nèi)翻邊、起伏、脹形等）。13、圓柱形空心毛坯脹形：剛性凸模 軟體凸模 波紋管零件脹形14、影響翻邊系數(shù)的因素：材料的塑性 孔的邊緣翻邊 材料的相對厚度 凸模形狀15、縮口成形后坯料分為：無支撐 有支撐16、校平、整形力的影響因素：材料的力學(xué)性能、板料厚度。17、冷擠壓方法：正、反、復(fù)合、徑向擠壓。18、冷擠壓模具的特點(diǎn)：上下底板 足夠的支撐面 足夠厚度的淬硬墊板 防止 沖裂 相對移動光滑的圓角過渡 防止 應(yīng)力集中 損壞 上、下模板 有足夠的厚度及剛性模具工作部分的材料及熱處理要求，均比一般普通沖模高模具的卸料部分一般采用剛性結(jié)構(gòu)，其頂出桿要有足夠的剛性及強(qiáng)度19、保證凸模穩(wěn)定性、

26、下端面開工藝凹模槽。20、反擠壓凸模形狀：錐形帶平底的凸模 尖角錐形凸模 平底凸模第六章 多位級進(jìn)模設(shè)計(jì)1、載體的作用：級進(jìn)沖壓時(shí)運(yùn)送沖件至各個(gè)工位進(jìn)行連續(xù)沖壓，保證沖件在動態(tài)中保持穩(wěn)定準(zhǔn)確的定位。2、搭口的作用：連接載體與沖件或沖件與沖件3、多位級進(jìn)模的特點(diǎn)：沖壓生產(chǎn)效率高 操作安全 沖件質(zhì)量高 模具壽命長 設(shè)計(jì)制造難度大，但沖壓生產(chǎn)的總成本較低4、排樣設(shè)計(jì)原則：盡可提高材料的利用率 合理安排工序順序 合理確定工位數(shù) 保證條料送進(jìn)步距的精度 保證沖件形狀及尺寸的準(zhǔn)確性 提高凹模強(qiáng)度及便于模具制造5、排樣設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)考慮的因素：沖件的生產(chǎn)批量 沖壓力的平衡 沖件的毛刺方向 成形工序件方向的設(shè)置6、

27、級進(jìn)模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要點(diǎn)：能順利、連續(xù)、穩(wěn)定地工作，并能獲得所要求形狀和精度的制件 能減少成形件的精加工及二次加工工序效率高壽命長制造周期短、成本低第七章 塑料與塑料成型工藝1、熱塑性塑料：指在特定的溫度范圍內(nèi)能反復(fù)加熱軟化熔融、冷卻硬化定型的塑料。2、熱固性塑料：指在初次受熱到一定溫度時(shí)能軟化熔融，可塑制成型，繼續(xù)加熱或加入固化濟(jì)后即硬化定型。3、加強(qiáng)肋作用：在不增加塑件壁厚的條件下提高塑件的剛度和強(qiáng)度，沿著料流方向的加強(qiáng)肋還能減小熔料的充模阻力。4、脫模斜度的取向原則：內(nèi)孔以小端為準(zhǔn)，符合圖樣要求，斜度由擴(kuò)大方向獲得；外形以大端為準(zhǔn)，符合圖樣要求，斜度由縮小方向獲得。5、塑料注射機(jī)的規(guī)格：決定注

28、射機(jī)加工能力和適用范圍的技術(shù)參數(shù)。6、通用注射成型的工藝過程合模、加熱塑化、注射、保壓、制件冷卻、開模和制件頂出組成。7、壓縮成型工藝過程包括：加料、合模、加壓、排氣、固化、脫模、清理模具、修整塑件等。8、常用塑料型材：實(shí)心、管類、異形截面、共擠復(fù)合型材。9、塑料的成型工藝性能：收縮性：成型加工得到的塑料制品，其尺寸總是小于常溫下的模具成型尺寸，這種性質(zhì)即為收縮性流動性：指成型加工時(shí)塑料熔體在一定的溫度和壓力作用下充滿模腔各個(gè)部分的能力，注意取決于本身性質(zhì)結(jié)晶性：部分塑料在冷卻固化過程中，樹脂分子能夠有規(guī)則地排列，形成一定的晶相結(jié)構(gòu)吸濕性：指塑料吸附水分的傾向熱敏性：指某些塑料對熱比較敏感，成

29、型時(shí)若溫度較高，或受熱時(shí)間過長就會產(chǎn)生變色、降解、分解現(xiàn)象應(yīng)力開裂：塑料在成型時(shí)容易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，質(zhì)地較脆，制品在成型、儲存使用時(shí)容易因外力、溶劑作用產(chǎn)生開裂熔體破裂：指一定熔融指數(shù)的塑料熔體，在恒定溫度下通過固定截面積的細(xì)小孔徑時(shí)，其流動速度超過表面產(chǎn)生裂紋比容和壓縮率：成型加工前單位重量的松散塑料所占體積固化速度：熱固性塑料成型時(shí)，樹脂分子從線型結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)化為體型結(jié)構(gòu)的過程。10、特種注射成型工藝：熱固性塑料 熱流道 氣體輔助注射成型工藝 注射吹塑成型工藝。11、塑料注射機(jī)一般由注射裝置、合模裝置、液壓和電氣控制系統(tǒng)、機(jī)架組成。12、塑料注射機(jī)各部分作用：注射裝置：塑料 入料筒 將其加熱 均勻塑

30、化 熔體，足夠速度 壓力 將塑料熔體 注射 入型腔，保持一定壓力 進(jìn)行補(bǔ)縮并防止熔體返流。合模裝置：實(shí)現(xiàn)模具開、合模，注射時(shí)保證鎖緊模具，開模保證制件頂出。液壓和電氣：控制注射機(jī) 工作循環(huán)過程 成型工藝條件 使動作要求準(zhǔn)確。機(jī)架：將上述三部分組合。13、塑料注射機(jī)的技術(shù)參數(shù)：注射量：指注射機(jī)進(jìn)行一次成型注射出熔料的最大容積，它決定了一臺注射機(jī)所能成型塑件的最大體積。合模力：指在注射成型時(shí)注射機(jī)合模裝置對模具施加的夾緊力，它在一定程度上決定了注射機(jī)所能成型的塑件在分型面上的最大投影。 模板尺寸和拉桿間距。最大和最小模具厚度：模具厚度在二者之間。開模行程。頂出機(jī)構(gòu)參數(shù)：中心、二側(cè)機(jī)械頂出、中心液壓

31、加二側(cè)機(jī)械頂出。噴嘴頭部尺寸。14、注射成型工藝條件：料筒和噴嘴溫度：料筒溫度應(yīng)高于塑料的粘流溫度或熔點(diǎn)。注射壓力與注射速度：螺桿或柱塞在注射時(shí)對單位面積的塑料熔體施加的作用力為注射壓力；螺桿或柱塞在注射時(shí)的 移動速度為注射速度。保壓力和保壓時(shí)間：熔料充滿型腔，螺桿或柱塞在一定時(shí)間繼續(xù)保持對料筒內(nèi)熔料的壓力。作用是補(bǔ)縮。冷卻時(shí)間：指從注射、保壓結(jié)束到模具開啟的時(shí)間，一般占成型周期的70%-80%。螺桿轉(zhuǎn)速與背壓：背壓又稱塑化壓力，指在加料塑化過程中螺桿轉(zhuǎn)動后退時(shí)料筒前端的熔料所具有的壓力。模具溫度加料量與余料15、擠出成型設(shè)備：主機(jī)、輔機(jī)。主機(jī)即擠出機(jī)，作用是完成塑料的加料、塑化和輸送工作。輔

32、機(jī)的作用是將由擠出模擠出的已獲得初步形狀和尺寸的連續(xù)塑料體進(jìn)行定型，使其形狀尺寸固定，經(jīng)切割加工，成為供應(yīng)用的塑料型材。16、管材擠出成型工藝條件：溫度 擠出速度 牽引速度 壓縮空氣壓力17、成型工藝條件：成型壓力 指液壓機(jī)對塑件在垂直于加壓方向的平面上的單位投影面積施加的壓力成型速度 指模具溫度成型時(shí)間 指從合模加壓到開模取件這短時(shí)間。第八章 塑料注射模設(shè)計(jì)1、塑件設(shè)計(jì)的主要內(nèi)容：尺寸，公差，表面質(zhì)量，結(jié)構(gòu)形狀塑件尺寸：決定于塑料的流動性表面質(zhì)量：指表面缺陷，光澤性，表面粗糙度。模具成型零件的表面粗糙度是決定塑件表面的粗糙度的主要因素。2、脫模斜度：決定于塑件的收縮率，形狀，壁厚，部位斜度取

33、向原則：內(nèi)孔，小端，斜度由擴(kuò)大方向獲得；外形，大端，斜度由縮小方向獲得；加強(qiáng)肋：確保塑件強(qiáng)度和剛度，不至于壁厚過大而設(shè)置圓角：圓角半徑不小于0.5mm，內(nèi)壁取壁厚一半，外壁取1.5倍壁厚孔的設(shè)計(jì)：孔間距大于孔徑3、嵌件設(shè)計(jì)目的為了增加強(qiáng)度，硬度，耐磨性，增加塑件形狀和尺寸穩(wěn)定性，提高精度4、注射模：熱塑性塑料，由動模和定模組成。定模在固定模板上; 動模在移動模板上，隨移動模板移動實(shí)現(xiàn)模具啟閉5、注射模結(jié)構(gòu)組成：成型零部件：合模導(dǎo)向零件：推出機(jī)構(gòu)：側(cè)向分型抽芯機(jī)構(gòu)：排氣系統(tǒng)：6、注射模一次成型塑件數(shù)量是由模具型腔數(shù)量決定的。塑件設(shè)計(jì)完成后，首先確定型腔數(shù)量。7、分型面：為了塑件及澆注系統(tǒng)凝料的脫

34、模和安放嵌件的需要，將模具型腔適當(dāng)?shù)姆殖蓛蓚€(gè)或者更多的部分，這些可分離的接觸表面，叫分型面。8、成型零件設(shè)計(jì)凹模：成型塑件外表面的凹狀零件，分為整體式和組合式組合式：整體嵌入式，局部鑲嵌式，鑲拼式組合凹模凸模：注射模中成型塑件有較大內(nèi)表面的凸?fàn)盍慵?，又叫主型芯。分為整體式和組合式。9、盲孔成型方法：用一端固定的的型芯來成型，孔深度一般小于孔徑的3倍10、工作尺寸：指成型零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，型腔型芯的徑向尺寸，型腔深度或型芯高度尺寸，中心距尺寸11、影響塑件尺寸公差的因素：1）成型零件的制造誤差 2）成型零件磨損量 3）成型收縮率的偏差和波動 4）模具安裝配合的誤差 5）水平飛邊厚

35、度的波動12、影響模具中心距尺寸的因素：1）模具制造公差 2）型芯與模具上的孔成間隙配合，配合間隙也會影響3） 收縮率4）磨損不會引起中心距變化13澆注系統(tǒng)：指塑料熔體從注射機(jī)噴嘴進(jìn)入模具開始到型腔為止所流經(jīng)的通道。作用：熔體平穩(wěn)引入型腔，排除氣體，壓力傳遞到型腔每個(gè)部位，獲得組織致密，外形清晰，尺寸穩(wěn)定的塑件分類：普通澆注系統(tǒng)，熱流道澆注系統(tǒng)14、普通澆注系統(tǒng):1）主流道：從注射機(jī)噴嘴與模具接觸處開始到有分流道支線為止的一段料流通道。作用是熔體引入模具。2）分流道：主流道與型腔進(jìn)料口之間的通道，起分流和轉(zhuǎn)向作用。3）澆口：料流進(jìn)入型腔前嘴狹窄的部分。作用：料流進(jìn)入型腔前加速，便于充滿型腔，利

36、于封閉型腔口，防止熔體倒流。4）冷料穴：防止冷料堵塞澆口或影響質(zhì)量而設(shè)置，一般在主流道末端。15、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)原則：1）塑料工藝性 2）排氣良好 3）防止型芯和塑件變形 4）減少熔體流程和塑料耗量 5）修整澆口 6）澆注系統(tǒng)盡量少轉(zhuǎn)彎，采用較低表面粗糙度16、分流道布置形式：取決于型腔的布局，遵循原則：排列緊湊，能縮小模板尺寸，減小流程，鎖模力力求平衡。 有平衡式和非平衡式，其中平衡式最佳。17、澆口設(shè)計(jì)：澆口是連接分流道和型腔的橋梁，澆口對塑料塑料流入型腔起控制作用。18、澆口位置選擇：1）澆口尺寸和位置選擇應(yīng)避免料流產(chǎn)生噴嘴和蠕動 2）開設(shè)在塑件斷面較厚的位置 3）澆口位置的選擇應(yīng)使流程最

37、短，料流變向最少 4）應(yīng)有利于型腔氣體的排出 5）應(yīng)減少或避免塑件的熔接痕，增加熔接牢度 6、應(yīng)防止料流將型芯或嵌件擠壓成型19、冷料穴： 是注射成型時(shí)，流動熔體前段的冷料頭，作用是避免這些冷料進(jìn)入型腔影響塑件的質(zhì)量和堵塞澆口。20、無流道模具的最佳具備性質(zhì)：1）適宜加工的溫度范圍寬，粘度隨溫度變化影響小 2）對壓力敏感 3）熱變形溫度高21、開設(shè)排氣系統(tǒng)應(yīng)遵循的原則：1） 最好開設(shè)在分型面上，排氣槽產(chǎn)生飛邊，易脫落 2）排氣口不能正對操作人員，防止發(fā)生工傷事故 3） 靠近嵌件和塑件最薄處 4） 寬度可取1.5左右，深度不大于所用塑料的溢邊值22、導(dǎo)向裝置作用：導(dǎo)向 定位 承受一定的側(cè)向壓力 23、導(dǎo)向零件設(shè)計(jì)原則1） 導(dǎo)向零件均勻分布，保證強(qiáng)度，防止變形 2） 根據(jù)模具形狀大小，設(shè)置導(dǎo)柱 3 ）導(dǎo)柱設(shè)置在型芯高出分型面的一側(cè) 4） 上模板與下模板合并加工時(shí)，導(dǎo)柱裝配處直徑應(yīng)與導(dǎo)套外徑相等 5）導(dǎo)柱與導(dǎo)套在分型面處應(yīng)制出承屑槽 6 ）各導(dǎo)柱導(dǎo)套軸線保持平行24、塑料膜的支承件包括動模座板，定模座板，定模板，支承板，墊塊