第5章 典型機床數(shù)控編程ppt課件

1、第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 第第5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 5.1 數(shù)控車床編程數(shù)控車床編程 5.2 數(shù)控銑床編程數(shù)控銑床編程 5.3 加工中心編程加工中心編程 習(xí)題習(xí)題 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 5.1 數(shù)控車床編程數(shù)控車床編程 5.1.1 數(shù)控車床編程概述數(shù)控車床編程概述 1. 數(shù)控車床編程的特點數(shù)控車床編程的特點 （1） 在一個程序段中，在一個程序段中， 可以采用絕對值編程，可以采用絕對值編程， 也也可以采用增量值編程，可以采用增量值編程， 或二者混合編程?；蚨呋旌暇幊?。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 （2

2、） 由于被加工零件的徑向尺寸在圖樣上和測量由于被加工零件的徑向尺寸在圖樣上和測量時都是以直徑值表示的，時都是以直徑值表示的， 因而當(dāng)直徑方向用絕對值編因而當(dāng)直徑方向用絕對值編程時，程時，X以直徑值表示；以直徑值表示； 用增量值編程時，用增量值編程時， 以徑向?qū)嵰詮较驅(qū)嶋H位移量的二倍值表示，際位移量的二倍值表示， 并附上方向符號正向可以并附上方向符號正向可以省略）。省略）。 （3） 為提高工件的徑向尺寸精度，為提高工件的徑向尺寸精度，X向的脈沖當(dāng)向的脈沖當(dāng)量取量取Z向的一半。向的一半。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 （4） 由于車削加工常用棒料或鍛料作為毛坯，由于車削加工常用

3、棒料或鍛料作為毛坯， 加加工余量較大，工余量較大， 因而為簡化編程，因而為簡化編程， 數(shù)控裝置常具備不同數(shù)控裝置常具備不同形式的固定循環(huán)，形式的固定循環(huán)， 可以在程序中調(diào)用?？梢栽诔绦蛑姓{(diào)用。 （5） 車床數(shù)控系統(tǒng)中都有刀具位置補償功能和刀車床數(shù)控系統(tǒng)中都有刀具位置補償功能和刀具半徑補償功能，具半徑補償功能， 合理利用刀具補償功能可以簡化程合理利用刀具補償功能可以簡化程序編制，序編制， 提高零件的加工精度。提高零件的加工精度。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 2. 車床數(shù)控系統(tǒng)的功能車床數(shù)控系統(tǒng)的功能 1） 準(zhǔn)備功能準(zhǔn)備功能G 準(zhǔn)備功能又稱準(zhǔn)備功能又稱G功能或功能或G代碼，代

4、碼， 它是指定數(shù)控系統(tǒng)它是指定數(shù)控系統(tǒng)準(zhǔn)備好某種運動和工作方式的一種命令，準(zhǔn)備好某種運動和工作方式的一種命令， 由地址由地址G及及其后的兩位數(shù)字組成。其后的兩位數(shù)字組成。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 表5.1 準(zhǔn) 備 功 能 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 2） 輔助功能輔助功能M 輔助功能又稱輔助功能又稱M功能，功能， 主要用來表示機床操作時主要用來表示機床操作時的各種輔助動作及其狀態(tài)。的各種輔助動作及其狀態(tài)。 它由地址它由地址M及其后的兩位及其后的兩位數(shù)字組成。數(shù)字組成。 常用輔助功能如表常用輔助功能如表5.2所示，所示， 其中幾個不其中幾個不同的停

5、止方式介紹如下：同的停止方式介紹如下： 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 表5.2 輔 助 功 能 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 （1） M00程序停止。程序停止。 （2） M01選擇停止。選擇停止。 （3） M02程序結(jié)束。程序結(jié)束。 （4） M30紙帶結(jié)束。紙帶結(jié)束。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 3） F、 S、 T功能功能 （1） F功能。功能。 F功能用于指定進給速度，功能用于指定進給速度， 由由“F和其后面的數(shù)字組成。和其后面的數(shù)字組成。 （2） S功能。功能。 S功能用于指定主軸轉(zhuǎn)速或速度，功能用于指定主軸轉(zhuǎn)速或速度， 由由

6、“S和其后的數(shù)字組成。和其后的數(shù)字組成。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 （3） T功能。功能。 T功能也叫刀具功能，功能也叫刀具功能， 用來指定刀位號和刀具補用來指定刀位號和刀具補償組號簡稱刀補號），償組號簡稱刀補號）， 由由“T和其后的數(shù)字組成，和其后的數(shù)字組成， 格式為格式為 T 刀具補償組號刀具補償組號 刀具號刀具號 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 3. 車床坐標(biāo)系的設(shè)定車床坐標(biāo)系的設(shè)定 1） 機床坐標(biāo)系機床坐標(biāo)系 機床坐標(biāo)系是以機床原點為坐標(biāo)原點建立的機床坐標(biāo)系是以機床原點為坐標(biāo)原點建立的X、 Z軸直角坐標(biāo)系。軸直角坐標(biāo)系。 其中，其中， Z軸與主

7、軸中心線重合，軸與主軸中心線重合， 為縱為縱向退刀方向（向退刀方向（+）；）； X軸與主軸垂直，軸與主軸垂直， 為橫向退刀方為橫向退刀方向（向（+） ， 如圖如圖5.1所示。所示。第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖5.1 機床坐標(biāo)系 參考點機床原點O旋轉(zhuǎn)中心線 X ZO第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 2） 工件坐標(biāo)系工件坐標(biāo)系 工件坐標(biāo)系是編程時使用的坐標(biāo)系，工件坐標(biāo)系是編程時使用的坐標(biāo)系， 因此又稱為因此又稱為編程坐標(biāo)系。編程坐標(biāo)系。 數(shù)控編程時，數(shù)控編程時， 應(yīng)該首先確定工件坐標(biāo)系應(yīng)該首先確定工件坐標(biāo)系和工件原點。和工件原點。 工件坐標(biāo)系是由操作編程人員

8、設(shè)定的，工件坐標(biāo)系是由操作編程人員設(shè)定的， 其目的是其目的是為了方便編程和使各尺寸較為直觀。為了方便編程和使各尺寸較為直觀。 工件原點工件原點般設(shè)在零件的設(shè)計基準(zhǔn)點或工藝基準(zhǔn)般設(shè)在零件的設(shè)計基準(zhǔn)點或工藝基準(zhǔn)點上。點上。 圖圖5.2中將工件原點選在了主軸中心線與工件左中將工件原點選在了主軸中心線與工件左端面或右端面的交點處。端面或右端面的交點處。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖5.2 工件坐標(biāo)系 O起刀點O工件原點工件 X Z第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖5.3 設(shè)定工件坐標(biāo)系實例 機床原點XO工件原點5080303.845070350400A392Z

9、825P0第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 4. 刀具補償功能刀具補償功能 1） 刀具位置補償?shù)毒呶恢醚a償 刀具位置補償又叫刀具長度補償、刀具位置補償又叫刀具長度補償、 刀具偏置或刀刀具偏置或刀具偏移。以下三種情況下均需要進行刀具位置補償：具偏移。以下三種情況下均需要進行刀具位置補償： （1） 用多把不同尺寸的刀具對同一個零件的輪廓用多把不同尺寸的刀具對同一個零件的輪廓尺寸進行連續(xù)加工的過程中，尺寸進行連續(xù)加工的過程中， 每把刀具的刀尖之間存每把刀具的刀尖之間存在位置偏差，在位置偏差， 必須利用刀具位置補償功能將所有刀具必須利用刀具位置補償功能將所有刀具的刀尖都偏置到同一個基準(zhǔn)

10、點上。的刀尖都偏置到同一個基準(zhǔn)點上。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 （2） 對同一把刀來說，對同一把刀來說， 當(dāng)?shù)毒咧啬ズ笤侔阉惭b當(dāng)?shù)毒咧啬ズ笤侔阉惭b在原來的位置時，在原來的位置時， 會產(chǎn)生安裝誤差。會產(chǎn)生安裝誤差。 因此，因此， 在重新在重新開始加工以前，開始加工以前， 也必須利用刀具位置補償功能來修正也必須利用刀具位置補償功能來修正重新安裝位置誤差。重新安裝位置誤差。 （3） 每把刀具在其使用過程中都會有不同程度的每把刀具在其使用過程中都會有不同程度的磨損，磨損， 這時的刀尖位置與磨損前的刀尖位置存在偏差，這時的刀尖位置與磨損前的刀尖位置存在偏差， 這勢必造成加工誤

11、差。這勢必造成加工誤差。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 2） 刀具半徑補償?shù)毒甙霃窖a償 在編制數(shù)控車床加工程序時，在編制數(shù)控車床加工程序時， 通常將刀尖看作是通常將刀尖看作是一個點。一個點。 然而在實際應(yīng)用中，然而在實際應(yīng)用中， 為了提高刀具壽命和降為了提高刀具壽命和降低加工表面的粗糙度，低加工表面的粗糙度， 一般將車刀刀尖磨成半徑約為一般將車刀刀尖磨成半徑約為0.41.6 mm的圓弧，的圓弧， 如圖如圖5.4所示。所示。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖5.4 刀尖圓弧半徑補償對加工精度的影響 誤差工件加工要求的軌跡無刀具補償時的軌跡BCAPAPDR第

12、第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖圖5.4中，中， 在切削工件右端面時，在切削工件右端面時， 車刀圓弧的切點車刀圓弧的切點A與理論刀尖與理論刀尖P的的Z坐標(biāo)值相同；坐標(biāo)值相同； 車外圓時，車外圓時， 車刀圓弧車刀圓弧的切點的切點B與理論刀尖與理論刀尖P的的X坐標(biāo)值相同；坐標(biāo)值相同； 這時不會產(chǎn)生這時不會產(chǎn)生加工誤差，加工誤差， 不需要考慮刀尖半徑補償。不需要考慮刀尖半徑補償。第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖5.5 車刀刀尖方位代號 P7P5XP2P61POP3P84PP9/0Z第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 為了對上述由刀尖圓弧半徑所引起的

13、誤差進行自為了對上述由刀尖圓弧半徑所引起的誤差進行自動補償，動補償， 在加工工件之前，在加工工件之前， 必須把刀具半徑補償?shù)挠斜仨毎训毒甙霃窖a償?shù)挠嘘P(guān)參數(shù)輸入到關(guān)參數(shù)輸入到CNC裝置中。裝置中。 參數(shù)包括刀尖半徑參數(shù)包括刀尖半徑R值和值和刀尖方位刀尖方位T參數(shù)。參數(shù)。 T值與車刀的形狀和刀尖所處的位置值與車刀的形狀和刀尖所處的位置有關(guān)，有關(guān)， 用用09表示，表示， 如圖如圖5.5所示。所示。 典型車刀的形狀、典型車刀的形狀、 位置和參數(shù)之間的關(guān)系如表位置和參數(shù)之間的關(guān)系如表5.3所示。所示。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 表5.3 典型車刀的形狀、 位置和參數(shù)之間的關(guān)系 參

14、數(shù)刀尖圓弧的位置典 型 車 刀 形 狀384PPP第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 51627PPPPP第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 3） 刀具補償參數(shù)的輸入刀具補償參數(shù)的輸入 每個刀具補償號對應(yīng)一組每個刀具補償號對應(yīng)一組X、 Z、 R、 T值。值。 其中其中X、 Z為刀具位置補償值，為刀具位置補償值， R、 T為刀具半徑補償值。為刀具半徑補償值。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖5.6 顯示器屏幕顯示刀補參數(shù) XZRT0.961.53 0.83010203刀具補償號 補償值刀尖圓弧半徑刀尖方位刀具位置第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型

15、機床數(shù)控編程 4） 刀具半徑補償?shù)姆较虻毒甙霃窖a償?shù)姆较?將刀補參數(shù)輸入到將刀補參數(shù)輸入到CNC裝置后，裝置后， 當(dāng)執(zhí)行到含有當(dāng)執(zhí)行到含有T功能如功能如T0101的程序段時，的程序段時， 刀具位置補償參數(shù)即刀具位置補償參數(shù)即可生效，可生效， 而刀具半徑補償參數(shù)則必須執(zhí)行到含有刀具而刀具半徑補償參數(shù)則必須執(zhí)行到含有刀具半徑補償方向指令半徑補償方向指令G41或或G42指令時才可生效。指令時才可生效。 如圖如圖5.7所示，所示， G41指定左刀補，指定左刀補， 刀具沿編程軌跡前進方向刀具沿編程軌跡前進方向左側(cè)行進；左側(cè)行進； G42指定右刀補，指定右刀補， 刀具沿編程軌跡前進方刀具沿編程軌跡前進方向

16、右側(cè)行進。向右側(cè)行進。 當(dāng)取消刀具半徑補償時，當(dāng)取消刀具半徑補償時， 使用使用G40指令。指令。第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖5.7 刀具半徑補償G41、 G42 G42G41第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 5.1.2 常用常用G指令指令 1. 快速點定位快速點定位G00 G00指令使刀具快速定位到指定的目標(biāo)位置，指令使刀具快速定位到指定的目標(biāo)位置， 運運動過程中無運動軌跡要求。動過程中無運動軌跡要求。 其指令書寫格式是：其指令書寫格式是： G00 XU_ ZW） _ ； 如圖如圖5.8所示，所示， 從起點從起點A快速定位到目標(biāo)點快速定位到目標(biāo)點B， 可

17、可以有三種編程方式。以有三種編程方式。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖5.8 快速點定位 X6020020100ZA(20, 20)B(60, 100)(60, 60)60第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 （1） 絕對值方式編程如下：絕對值方式編程如下： G00 X120.0 Z100.0； 或或G00 X120000 Z100000； （2） 增量值方式編程如下：增量值方式編程如下： G00 U80.0 W80.0； （3） 絕對絕對/增量混合方式編程如下：增量混合方式編程如下： G00 U80.0 Z100.0； 或或 G00 X120. W80.0；

18、 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 2. 直線插補直線插補G01 該指令用于按該指令用于按F指定的進給速度切削任意斜率的直指定的進給速度切削任意斜率的直線，線， 指令格式為指令格式為 G01 XU_ ZW） _ F _ ； 編程示例如圖編程示例如圖5.9所示，所示， 選右端面軸心選右端面軸心O為編程原為編程原點，點， 其絕對值方式編程如下：其絕對值方式編程如下：第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖5.9 直線插補 802040 50O100 200P3P2P1P0第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 N10 G00 X50.0 Z2.0 S800 T

19、01 M03； （P0P1點）點）N20 G01 Z40.0 F80； （刀尖從（刀尖從P1點按點按F速度進給到速度進給到P2點）點）N30 X80.0 Z60.0； （P2P3以以F速度進給速度進給N40 G00 X200.0 Z100.0； （P3P0快速返回快速返回本例也可采用增量值編程。本例也可采用增量值編程。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 3. 圓弧插補圓弧插補G02/G03 圓弧插補指令使刀具按圓弧插補指令使刀具按F給定的進給速度切削出圓給定的進給速度切削出圓弧輪廓，弧輪廓， G02用于順時針圓弧，用于順時針圓弧， G03用于逆時針圓弧。用于逆時針圓弧。 指令格

20、式如下：指令格式如下： （1） 終點終點+圓心圓心I， K）：）： G02或或G03 XU_ ZW_ I _ K_ F_； （2） 終點終點+圓弧半徑圓弧半徑R： G02或或G03 XU_ ZW_ R _F； 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖5.10 圓弧插補時R與-R的區(qū)別 2 RR1起點XZ終點O第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖5.11 順時針圓弧插補 4020OZ1003040X 100R10第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖5.12 逆時針圓弧插補 X4640 28 40OZR6第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程

21、4. 螺紋切削指令螺紋切削指令G32 該指令用來切削圓柱螺紋、該指令用來切削圓柱螺紋、 圓錐螺紋、圓錐螺紋、 端面螺紋端面螺紋渦形螺紋），渦形螺紋）， 指令格式為指令格式為 G32 XU_ ZW_ F_； F為螺紋導(dǎo)程。為螺紋導(dǎo)程。 對于如圖對于如圖5.13所示的錐螺紋，所示的錐螺紋， 其其斜角斜角在在45以下時，以下時， 螺紋導(dǎo)程以螺紋導(dǎo)程以Z軸方向指定；軸方向指定； 45以上至以上至90時，時， 以以X軸方向值指定。軸方向值指定。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖5.13 螺紋加工G32 OZ2W X1AB ZX/2U/2第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程

22、 圖5.14 螺紋加工示例 M302-6g20X第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 5. 暫停延時指令暫停延時指令G04 該指令可使刀具進行暫短的無進給光整加工，該指令可使刀具進行暫短的無進給光整加工， 主主要用于切槽、要用于切槽、 鉆到孔底以及自動加工螺紋等場合，鉆到孔底以及自動加工螺紋等場合， 如如圖圖5.15所示，所示， 指令格式為指令格式為 G04 XU_秒秒s，可帶小數(shù)），可帶小數(shù)）P _ （毫秒（毫秒ms，不可帶小數(shù)），不可帶小數(shù)）第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖5.15 G04暫停指令 切槽或切斷刀具在槽底暫停鉆頭在孔底暫停第第5 5章章 典型機

23、床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 6. 自動返回參考點指令自動返回參考點指令G28 該指令使刀具自動返回參考點或經(jīng)過某一中間位該指令使刀具自動返回參考點或經(jīng)過某一中間位置再回到參考點，置再回到參考點， 如圖如圖5.16所示。所示。 指令格式為指令格式為 G28 XU_ ZW_ T00； T00(刀具復(fù)位刀具復(fù)位)指令必須寫在指令必須寫在G28指令的同一程序指令的同一程序段或該程序段之前；段或該程序段之前； X(U)必須按直徑值輸入；必須按直徑值輸入； 該指令該指令以設(shè)定的速度快速移動。以設(shè)定的速度快速移動。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖圖5.16 自動返回參考點指令自動返回參

24、考點指令(a) 經(jīng)過中間點返回參考點；經(jīng)過中間點返回參考點； (b) 從當(dāng)前位置返回參考點從當(dāng)前位置返回參考點 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 5.1.3 數(shù)控車床加工與編程數(shù)控車床加工與編程 1. 加工路線與加工余量加工路線與加工余量 1) 大余量毛坯的切削路線大余量毛坯的切削路線 一般用階梯車削法來車削大余量毛坯。一般用階梯車削法來車削大余量毛坯。 圖圖5.17所所示的兩種加工路線中，示的兩種加工路線中， 圖圖a是錯誤的切削路線，是錯誤的切削路線， 圖圖b按按15的順序切削，的順序切削， 每次切削所留余量相等，每次切削所留余量相等， 是正確的切削路線。是正確的切削路線。

25、因為在同樣背吃刀量的條件下，因為在同樣背吃刀量的條件下， 按圖按圖a方式加工所剩余的余量過多。方式加工所剩余的余量過多。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖圖5.17 大余量毛坯的階梯切削路線大余量毛坯的階梯切削路線 (a) 錯誤；錯誤； (b) 正確正確 ap階 梯 切 削 后 所 留 余 量(a)(b)階 梯 切 削 后 所 留 余 量ap54321第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 根據(jù)數(shù)控加工的特點，根據(jù)數(shù)控加工的特點， 還可以放棄常用的階梯車還可以放棄常用的階梯車削法，削法， 改用依次從軸向和徑向進刀、改用依次從軸向和徑向進刀、 順工件毛坯輪廓順工件毛

26、坯輪廓走刀的路線，走刀的路線， 如圖如圖5.18所示。所示。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖5.18 雙向進刀的走刀路線 雙向進刀切削后所留余量第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖圖5.19 分層切削時刀具的終止位置分層切削時刀具的終止位置 三刀以后所剩的余量毛坯輪廓毛坯輪廓三刀以后所剩的余量ee第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 2） 分層切削時刀具的終止位置分層切削時刀具的終止位置 當(dāng)某表面的余量較多需分層多次走刀切削時，當(dāng)某表面的余量較多需分層多次走刀切削時， 從從第二刀開始就要注意防止走刀至終點時切削深度的猛第二刀開始就要注意防止走刀

27、至終點時切削深度的猛增。增。 如圖如圖5.19所示，所示， 設(shè)以設(shè)以90主偏刀分層車削外圓，主偏刀分層車削外圓， 合理的安排應(yīng)是每一刀的切削終點依次提前一小段距合理的安排應(yīng)是每一刀的切削終點依次提前一小段距離離e例如可取例如可取e=0.05 mm）。）。 如果如果e=0， 則每一刀都則每一刀都終止在同一軸向位置上，終止在同一軸向位置上， 主切削刃就可能受到瞬時的主切削刃就可能受到瞬時的重負荷沖擊。重負荷沖擊。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 2. 加工參數(shù)的選擇加工參數(shù)的選擇 1） 合理選擇切削用量合理選擇切削用量 切削用量切削用量ap、f、 v選擇是否合理，選擇是否合理，

28、對于能否對于能否充分發(fā)揮機床的潛力與刀具的切削性能，充分發(fā)揮機床的潛力與刀具的切削性能， 實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、 高產(chǎn)、高產(chǎn)、 低成本和安全操作具有很重要的作用。一些資低成本和安全操作具有很重要的作用。一些資料上推薦的切削用量數(shù)據(jù)如表料上推薦的切削用量數(shù)據(jù)如表5.3所示。所示。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 表表5.3 數(shù)控車削用量表數(shù)控車削用量表 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 2） 合理選擇刀具合理選擇刀具 刀具尤其是刀片的選擇是保證加工質(zhì)量和加工效刀具尤其是刀片的選擇是保證加工質(zhì)量和加工效率的重要環(huán)節(jié)。率的重要環(huán)節(jié)。 零件材質(zhì)的切削性能、零件材質(zhì)的切削

29、性能、 毛坯余量、毛坯余量、 尺寸精度和表面粗糙度要求以及機床的自動化程度等尺寸精度和表面粗糙度要求以及機床的自動化程度等都是選擇刀片的重要依據(jù)。都是選擇刀片的重要依據(jù)。 數(shù)控車床能兼作粗、數(shù)控車床能兼作粗、 精車削，精車削， 粗車時要選強度高、粗車時要選強度高、 耐用度好的刀具，耐用度好的刀具， 以滿足粗車時大背吃刀量、以滿足粗車時大背吃刀量、 大進給大進給量的要求；量的要求； 精車時要選精度高、硬度高、精車時要選精度高、硬度高、 耐用度好的耐用度好的刀具，刀具， 以保證加工精度的要求。以保證加工精度的要求。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 3. 錐的切削錐的切削 1） 車

30、錐原理車錐原理 在車床上車外圓錐時可以分為車正錐和車倒錐兩在車床上車外圓錐時可以分為車正錐和車倒錐兩種情況，種情況， 而每一種情況又有兩種加工路線。而每一種情況又有兩種加工路線。 圖圖5.20所所示為車正錐的兩種加工路線，示為車正錐的兩種加工路線， 當(dāng)按圖當(dāng)按圖a的加工路的加工路線車正錐時，線車正錐時， 需要計算終刀距需要計算終刀距S。 假設(shè)圓錐大徑為假設(shè)圓錐大徑為D， 小徑為小徑為d， 錐長為錐長為L， 背吃刀量為背吃刀量為ap， 則由相似三角則由相似三角形可得：形可得： dDLaSSaLdDpp22即 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 當(dāng)按圖當(dāng)按圖b的走刀路線車正錐時，的走

31、刀路線車正錐時， 則不需要計算則不需要計算終刀距終刀距S， 只要確定了背吃刀量只要確定了背吃刀量ap即可車出圓錐輪廓。即可車出圓錐輪廓。 但在每次切削中，但在每次切削中， 背吃刀量是變化的。背吃刀量是變化的。 圖圖5.21為車倒錐的兩種加工路線，為車倒錐的兩種加工路線， 車錐原理與正車錐原理與正錐相同。錐相同。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖5.20 車正錐的加工路線 SLDapd(a)(b)第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖5.21 車倒錐的加工路線 (a)(b)第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 2） 車錐舉例車錐舉例 用用30 mm的

32、棒料毛坯，的棒料毛坯， 3號刀為外圓刀，號刀為外圓刀， 車削如車削如圖圖5.22所示的正錐。所示的正錐。 通過分析，通過分析， 確定分三次走刀，確定分三次走刀， 前前兩次背吃刀量兩次背吃刀量ap=2 mm， 最后一次背吃刀量最后一次背吃刀量ap=1 mm。 按第一種車錐路線進行加工，按第一種車錐路線進行加工， 終刀距終刀距S1=8 mm；S2=16 mm。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖5.22 車錐編程實例 3020O20100 200P0S1S2第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 4. 圓弧的車法圓弧的車法 1） 車錐法車錐法 在車圓弧時，在車圓弧時，

33、不可能用一刀就把圓弧車好，不可能用一刀就把圓弧車好， 因為因為這樣吃刀量太大，這樣吃刀量太大， 容易打刀。容易打刀。 可以先車一個圓錐，可以先車一個圓錐， 再車圓弧，再車圓弧， 但要注意車錐時起點和終點的確定，但要注意車錐時起點和終點的確定， 若確若確定不好則可能損傷圓弧表面，定不好則可能損傷圓弧表面， 也有可能將余量留得太也有可能將余量留得太大。大。 確定起點和終點的方法如圖確定起點和終點的方法如圖5.23所示所示 .第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖5.23 車錐法 ORDACB第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖5.24 車圓法 ORR1CDEBABA第

34、第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 2） 車圓法車圓法 對于較復(fù)雜的圓弧，對于較復(fù)雜的圓弧， 用車錐法較復(fù)雜，用車錐法較復(fù)雜， 也可用車也可用車圓法，圓法， 即用不同半徑的圓來車削，即用不同半徑的圓來車削， 最終將所需的圓弧最終將所需的圓弧車出來。車出來。 如圖如圖5.24所示，所示， 起刀點起刀點A和終點和終點B的確定方法的確定方法如下：如下： 連接連接OA、 OB， 則此時車削圓弧的半徑為則此時車削圓弧的半徑為R1=OA=OB， 因此因此221221,RRRACBCRRAEBD每刀切削深度：每刀切削深度： PRRL2（P為分刀次數(shù)） 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控

35、編程 5. 孔的加工孔的加工 對于孔加工，對于孔加工， 不同的數(shù)控系統(tǒng)有不同的指令。不同的數(shù)控系統(tǒng)有不同的指令。 本本系統(tǒng)孔加工所使用的指令為直線插補指令系統(tǒng)孔加工所使用的指令為直線插補指令G01， 下面下面以圖以圖5.25為例說明孔加工的編程方法。為例說明孔加工的編程方法。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖5.25 孔加工編程實例 50R524514520O40305070第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 6. 單一固定循環(huán)單一固定循環(huán)G90 在前面介紹的加工程序中，在前面介紹的加工程序中， 一個一個G指令對應(yīng)機床指令對應(yīng)機床的一個動作，的一個動作， 一個

36、加工需要用若干個程序段實現(xiàn)。一個加工需要用若干個程序段實現(xiàn)。 為為了縮短程序長度，了縮短程序長度， 提高編程效率，提高編程效率， FANUC-0TD系統(tǒng)系統(tǒng)提供了固定循環(huán)指令，提供了固定循環(huán)指令， 每個固定循環(huán)能夠完成一個典每個固定循環(huán)能夠完成一個典型加工的一系列動作。型加工的一系列動作。 G90為單一加工固定循環(huán)指令，為單一加工固定循環(huán)指令， 用于圓柱面和圓錐面的循環(huán)切削。用于圓柱面和圓錐面的循環(huán)切削。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 （1） 外圓切削循環(huán)，外圓切削循環(huán)， 指令格式如下：指令格式如下： G90 XU_ ZW_ F_； 如圖如圖5.26所示，所示， 刀具從循環(huán)

37、起點開始按矩形循環(huán)，刀具從循環(huán)起點開始按矩形循環(huán)， 最后又回到循環(huán)起點。最后又回到循環(huán)起點。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖圖5.26 外圓切削循環(huán)外圓切削循環(huán) XZW4(R)2(F)3(F)1(R)OU/2X/2Z第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 所示的工件，所示的工件， 其有關(guān)程序如下：其有關(guān)程序如下： N05 G90 X35.0 Z30.0 F60.0； N06 X30.0； N07 X25.0； 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖圖5.27 外圓切削循環(huán)加工實例外圓切削循環(huán)加工實例 XO40503025(1)(2)(3)P0Z第第

38、5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 (2) 錐面切削循環(huán)，錐面切削循環(huán)， 指令格式如下：指令格式如下： G90 XU_ ZW_ R _F_； 如圖如圖5.28所示，所示， R為錐體大小端的半徑差。為錐體大小端的半徑差。 錐面錐面起點坐標(biāo)大于終點坐標(biāo)時起點坐標(biāo)大于終點坐標(biāo)時R為正，為正， 反之為負。反之為負。 加工如加工如圖圖5.29所示的工件，所示的工件， 其有關(guān)程序如下：其有關(guān)程序如下： N05 G90 X40.0 Z-40.0 R-5.0 F40.0； N06 X35.0； N07 X30.0； 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖圖5.28 車錐面循環(huán)車錐面循環(huán)

39、 XZW4(R)U/2X/23(F)2(F)1(R)ZI第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖圖5.29 錐面切削循環(huán)加工實例錐面切削循環(huán)加工實例 5040 30 60 40O 20 5(1)(2)(3)第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 7. 外圓粗車循環(huán)外圓粗車循環(huán)G71 G71為復(fù)合加工固定循環(huán)，為復(fù)合加工固定循環(huán)， 用于外內(nèi)圓多刀用于外內(nèi)圓多刀循環(huán)粗車加工，循環(huán)粗車加工， 其指令格式如下：其指令格式如下： G71 U(d) R(e) G71 PnsQnfUuWwF _S_ T _ ； N(ns)第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 從序號從序號n

40、s至至nf的程序段，的程序段， 指定指定A到到B間的移動指令間的移動指令F _S_T_N(nf) 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 如圖如圖5.30所示，所示，C是粗車循環(huán)的起刀點，是粗車循環(huán)的起刀點，w是軸向是軸向精車余量，精車余量，u2是徑向精車余量，是徑向精車余量，d是切削深度，是切削深度， e是回刀時的徑向退刀量。是回刀時的徑向退刀量。 R表示快速進給，表示快速進給， F表示切表示切削進給。削進給。 當(dāng)粗車內(nèi)圓時，當(dāng)粗車內(nèi)圓時， 徑向精車余量徑向精車余量d應(yīng)指定為負應(yīng)指定為負值。值。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖圖5.30 外圓粗車循環(huán)外圓粗車循

41、環(huán) 編程軌跡(F)(R)(R)(F)45BAACdu/2e第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖圖5.31 端面粗車循環(huán)端面粗車循環(huán) du/2e45第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 8. 端面粗車循環(huán)端面粗車循環(huán)G72 G72用于圓柱棒料毛坯端面方向粗車，用于圓柱棒料毛坯端面方向粗車， 如圖如圖5.31所所示，示， 指令格式如下：指令格式如下： G72 WdR(e) G72 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F_ S_ T_； 其中，其中， d、 e、 ns、 nf、 u、 w的含義與的含義與G71相同。相同。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)

42、控編程 9. 成型粗加工復(fù)合循環(huán)成型粗加工復(fù)合循環(huán)G73 G73用于重復(fù)切削一個已經(jīng)鍛造、用于重復(fù)切削一個已經(jīng)鍛造、 鑄造加工成型鑄造加工成型的工件，的工件， 其指令格如下：其指令格如下： G73 U(i) W(k) R(d) G73 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F_ S_ T_； N(ns) ； 指定沿指定沿A A B的加工路線的加工路線 N(nf) 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 其中：其中： iX軸方向的總退刀距離軸方向的總退刀距離(半徑值半徑值)；kZ軸方向的總退刀距離；軸方向的總退刀距離；d重復(fù)加工次數(shù)；重復(fù)加工次數(shù)；ns精加工形狀程序的第一個段號；

43、精加工形狀程序的第一個段號；nf精加工形狀程序的最后一個段號；精加工形狀程序的最后一個段號；uX方向精加工余量及方向直徑）；方向精加工余量及方向直徑）；wZ方向精加工余量及方向。方向精加工余量及方向。走刀路線如圖走刀路線如圖5.32所示。所示。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖圖5.32 固定形狀粗車循環(huán)固定形狀粗車循環(huán)G73 u/2iu/2wkwDACu/2wAB第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 10. 精車循環(huán)精車循環(huán)G70 當(dāng)用當(dāng)用G71、 G72、 G73粗車工件后，粗車工件后， 可以用可以用G70指令完成精車循環(huán)，指令完成精車循環(huán)， 即讓刀具按粗車

44、循環(huán)指令的精加即讓刀具按粗車循環(huán)指令的精加工路線切除粗加工中留下的余量。工路線切除粗加工中留下的余量。 其指令格式如下：其指令格式如下： G70 Pns） Qnf） 其中，其中， ns指定精車循環(huán)的第一個程序段號；指定精車循環(huán)的第一個程序段號； nf指指定精車循環(huán)的最后一個程序段號。定精車循環(huán)的最后一個程序段號。 在精車循環(huán)在精車循環(huán)G70狀態(tài)下，狀態(tài)下， ns至至nf程序中指定的程序中指定的F、 S、 T有效；有效； 當(dāng)當(dāng)ns至至nf程序中不指定程序中不指定F、 S、 T時，時， 粗粗車循環(huán)中指定的車循環(huán)中指定的F、 S、 T有效。有效。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖

45、圖5.33所示為采用所示為采用G71外圓粗車循環(huán)與外圓粗車循環(huán)與G70精車循精車循環(huán)的例子。環(huán)的例子。 毛坯為棒料，毛坯為棒料， 粗加工切削深度為粗加工切削深度為7 mm， 進給量進給量0.3 mmr， 主軸轉(zhuǎn)速為主軸轉(zhuǎn)速為500 rmin， 主軸轉(zhuǎn)主軸轉(zhuǎn)速為速為500 r/min， 精加工余量精加工余量X向向4 mm(直徑上直徑上)，Z向向2 mm， 進給量為進給量為0.15 mm/r， 主軸轉(zhuǎn)速為主軸轉(zhuǎn)速為800 r/min， 程序起點如圖所示。程序起點如圖所示。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖5.33 G71、 G70指令加工實例 起點100Z終點7802XO406

46、01001404020 2010203030 10 2220第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖圖5.34 使用使用G70功能可能出現(xiàn)的碰撞功能可能出現(xiàn)的碰撞 AB此處發(fā)生碰撞第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖圖5.35 G73、 G70加工實例加工實例 XO1801601204010401020402201428021416B110130ZR20A16第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 11. 簡單螺紋切削循環(huán)簡單螺紋切削循環(huán)G92 G92為簡單螺紋循環(huán)，為簡單螺紋循環(huán)， 用于切削錐螺紋和圓柱螺用于切削錐螺紋和圓柱螺紋，紋， 該指令與單一固定循

47、環(huán)基本相同，該指令與單一固定循環(huán)基本相同， 只是只是F后邊的后邊的進給量改為螺距值，進給量改為螺距值， 指令格式如下：指令格式如下： G92 XU_ ZW_ RI_ F_ ；第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖圖5.36 螺紋循環(huán)螺紋循環(huán)G92 (a) 圓錐螺紋循環(huán)；圓錐螺紋循環(huán)； (b) 圓柱螺紋循環(huán)圓柱螺紋循環(huán) ZWU/2X/2OC螺 紋終 點D(4R)(1R)循 環(huán)起 點AB螺 紋起 點(a)ZW循 環(huán)起 點AU/2X/2B螺 紋起 點(1R)OC螺 紋終 點(3R)D(4R)(2F)(b)(3R)(2F)I第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 切削時應(yīng)注意以

48、下四個參數(shù)。切削時應(yīng)注意以下四個參數(shù)。 1） 螺紋牙型高度螺紋總切深）螺紋牙型高度螺紋總切深） 螺紋牙型高度是指螺紋牙型上牙頂?shù)窖赖字g垂螺紋牙型高度是指螺紋牙型上牙頂?shù)窖赖字g垂直于螺紋軸線的距離，直于螺紋軸線的距離， 如圖如圖5.37中的中的H所示，所示， 它是車它是車削時車刀的總切入深度。削時車刀的總切入深度。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖圖5.37 螺紋牙型的高度螺紋牙型的高度 Ph1H/4H/8HhrH/8第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 根據(jù)國標(biāo)根據(jù)國標(biāo)GB 19219781規(guī)定，規(guī)定， 普通螺紋的牙型普通螺紋的牙型理論高度理論高度H=0.8

49、66P， 實際加工時，實際加工時， 由于螺紋車刀刀由于螺紋車刀刀尖半徑的影響，尖半徑的影響， 螺紋的實際切深有變化。螺紋的實際切深有變化。 根據(jù)根據(jù)GB 19781規(guī)定，規(guī)定， 螺紋車刀可在牙底最小削平高度螺紋車刀可在牙底最小削平高度H8處削平或倒圓，處削平或倒圓， 則螺紋實際牙型高度可按下式計算：則螺紋實際牙型高度可按下式計算： h=H-2H8）=0.6495P 式中：式中： H螺紋原始三角形高度，螺紋原始三角形高度， H=0.866P mm； P螺距單位為螺距單位為mm）。）。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 2） 螺紋起點與螺紋終點徑向尺寸螺紋起點與螺紋終點徑向尺寸 螺

50、紋加工中，螺紋加工中， 徑向起點編程大徑的確定決定徑向起點編程大徑的確定決定于螺紋大徑。于螺紋大徑。 3） 螺紋起點與螺紋終點軸向尺寸螺紋起點與螺紋終點軸向尺寸 由于車螺紋起始時有一個加速過程，由于車螺紋起始時有一個加速過程， 結(jié)束前有一結(jié)束前有一個減速過程，個減速過程， 在這段距離中螺距不可能保持均勻，在這段距離中螺距不可能保持均勻， 因因而車螺紋時，而車螺紋時， 兩端必須設(shè)置足夠的升速進刀段和減速兩端必須設(shè)置足夠的升速進刀段和減速退刀段退刀段。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 4） 分層切削深度分層切削深度 如果螺紋牙型較深、如果螺紋牙型較深、 螺距較大，螺距較大， 可分

51、幾次進給，可分幾次進給， 每次進給的背吃刀量用螺紋深度減精加工背吃刀量所每次進給的背吃刀量用螺紋深度減精加工背吃刀量所得的差按遞減規(guī)律分配，得的差按遞減規(guī)律分配， 如圖如圖5.38所示。所示。 常用螺紋切常用螺紋切削的進給次數(shù)與背吃刀量可參考表削的進給次數(shù)與背吃刀量可參考表5.4選取。選取。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖5.38 螺紋進刀切削方法 87 6543 2 191 2 345第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 表5.4 常用螺紋切削的進給次數(shù)與背吃刀量 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控

52、編程 圖5.39 使用G92加工實例 O610246M30-6gP1(35, 104)P0(270, 260)第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 12. 復(fù)合螺紋切削循環(huán)復(fù)合螺紋切削循環(huán)G76復(fù)合螺紋切削循環(huán)指令復(fù)合螺紋切削循環(huán)指令G67的格式如下：的格式如下： G76 P(m)(r)(a) Q(dmin) R(d)G76 X(W) Z(W) R(I) P(k) Q(d) F(f)第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 13. 子程序子程序 在編制加工程序過程中，在編制加工程序過程中， 如果有一組程序段在一如果有一組程序段在一個程序中多次出現(xiàn)或者在幾個程序中都要使用它，

53、個程序中多次出現(xiàn)或者在幾個程序中都要使用它， 則則可以將這個典型的加工程序編制成固定程序，可以將這個典型的加工程序編制成固定程序， 單獨命單獨命名，名， 這種程序段稱為子程序。這種程序段稱為子程序。 使用子程序可以減少不必要的編程重復(fù)，使用子程序可以減少不必要的編程重復(fù)， 從而達從而達到簡化編程的目的。到簡化編程的目的。 主程序可以調(diào)用子程序，主程序可以調(diào)用子程序， 子程序子程序也可以調(diào)用下一級子程序。也可以調(diào)用下一級子程序。 子程序必須在主程序結(jié)束子程序必須在主程序結(jié)束指令后建立，指令后建立， 其作用相當(dāng)于一個固定循環(huán)。其作用相當(dāng)于一個固定循環(huán)。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控

54、編程 子程序調(diào)用指令子程序調(diào)用指令M98的格式如下：的格式如下： M98 P_ L_； 其中，其中， P為子程序號，為子程序號， L為子程序重復(fù)調(diào)用次數(shù)。為子程序重復(fù)調(diào)用次數(shù)。 子程序必須以子程序必須以M99結(jié)尾，結(jié)尾， 表示子程序運行結(jié)束，表示子程序運行結(jié)束， 請返回到主程序。請返回到主程序。 子程序調(diào)用下一級子程序稱為嵌套。子程序調(diào)用下一級子程序稱為嵌套。 圖圖5.40所示為車削不等距槽的示例。所示為車削不等距槽的示例。 對等距槽采對等距槽采用循環(huán)比較簡單，用循環(huán)比較簡單， 而不等距槽則調(diào)用子程序較為簡單。而不等距槽則調(diào)用子程序較為簡單。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程

55、圖5.40 子程序編程示例 50406 2102 6 2102030第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 5.1.4 數(shù)控車床編程實例數(shù)控車床編程實例 某零件圖如圖某零件圖如圖5.41所示，所示， 需要在數(shù)控車床上對該需要在數(shù)控車床上對該零件進行精加工，零件進行精加工， 其中其中85 mm部分不加工，部分不加工， 要求編要求編制精加工程序。制精加工程序。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 圖5.41 車削零件示例 O8565X35029015560R702080806250M481.514541.8Z26060345145200A第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型

56、機床數(shù)控編程 1. 根據(jù)圖紙要求按先主后次的加工原則確定工藝根據(jù)圖紙要求按先主后次的加工原則確定工藝路線路線 （1） 先從左至右切削外輪廓面，先從左至右切削外輪廓面， 其路線為：其路線為： 倒倒角角切削螺紋的實際外圓切削螺紋的實際外圓切削錐面部分切削錐面部分車削車削62 mm外圓外圓倒角倒角車車80 mm外圓外圓切削圓弧部分切削圓弧部分車車80 mm外圓。外圓。 （2） 切切3 mm45 mm的槽。的槽。 （3） 車車M481.5的螺紋。的螺紋。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 2. 選擇刀具并繪制刀具布置圖選擇刀具并繪制刀具布置圖 根據(jù)加工要求需選用三把刀具：根據(jù)加工要求需

57、選用三把刀具： 一號刀車外圓，一號刀車外圓， 二號刀切槽，二號刀切槽， 三號刀車螺紋。三號刀車螺紋。 在繪制刀具布置圖時，在繪制刀具布置圖時， 要正確選擇換刀點，要正確選擇換刀點， 以避以避免換刀時刀具與機床、免換刀時刀具與機床、 工件及夾具發(fā)生碰撞現(xiàn)象。工件及夾具發(fā)生碰撞現(xiàn)象。 本本例換刀點選為例換刀點選為A200， 350點。點。 3. 確定切削用量確定切削用量 切削用量如表切削用量如表5.5所示。所示。 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 表5.5 切 削 用 量 表 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 4. 編制精加工程序編制精加工程序 該機床可以采用絕對值

58、和增量值混合編程，該機床可以采用絕對值和增量值混合編程， 絕對絕對值用值用X、 Z地址，地址， 增量值用增量值用U、 W地址，地址， 采用小數(shù)點采用小數(shù)點編程，編程， 程序如下：程序如下： 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 N01 G50 X200.0 Z350.0； (坐標(biāo)系設(shè)定坐標(biāo)系設(shè)定) N02 S630 M03 T0101 M08； N03 G00 X41.8 Z292.0； N04 G01 X47.8 Z289.0 F0.15； （倒角）（倒角） N05 U0 W59.0； （47.8 mm） N06 X50.0 W0； （退刀）（退刀） N07 X62.0 W60.

59、0； （錐度）（錐度） N08 U0 Z155.0； （62 mm） N09 X78.0 W0； (退刀退刀) N10 X80.0 W1.0； （倒角）（倒角） N11 U0 W19.0； (車車80 mm外圓外圓)第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 N12 G02 U0 W60.0 163.25 K30.0； (圓弧圓弧) N13 G01 U0 Z65.0； （車（車80 mm外圓）外圓） N14 X90.0 W0； N15 G00 X200.0 Z350.0 M05 T0100 M09； （退刀）（退刀） N16 X51.0 Z230.0 S315 M03 T0202 M08

60、 N17 G01 X45.0 W0 F0.16； （切槽）（切槽） N18 G04 X5.0； （延時）（延時） N19 G00 X51.0； （退刀）（退刀） N20 X200.0 Z315.0 M05 T0200 M09； （退刀）（退刀） N21 G00 X52.0 Z296.0 S200 M03 T0303 M08； N22 G92 X47.2 Z231.5 F1.5； （切螺紋）（切螺紋） 第第5 5章章 典型機床數(shù)控編程典型機床數(shù)控編程 N23 X46.6； N24 X46.2； N25 X45.8； N26 G00 X200.0 Z350.0 T0300； （退至起點）（退至起點