普通車工技能競賽理論試題庫

1、第二屆江西省大學(xué)生科技創(chuàng)新技能競賽普 通 車 工理論試題庫及參考答案九江職業(yè)技術(shù)學(xué)院實習工廠二一一年七月九日一、是非題(是畫，非畫)1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.16.17.18.19.20.21.22.23.24.25.26.27.28. ()蝸桿精車刀左右切削刃之間的夾角應(yīng)小于兩倍齒形角。 ()磨有較大前角的卷屑蝸桿精車刀，其前端切削刃是不能進行切削的。 ()精車蝸桿時，為了保證左右切削刃切削順利，車刀應(yīng)磨有較小的前角。 ()蝸桿車刀左、右刃后角應(yīng)磨成一樣的大小。 ()高速鋼車刀一般都磨有負倒棱，而硬質(zhì)合金車刀都不用負倒棱。 ()鎢鈷類硬質(zhì)合金中，

2、含鈷量愈高，硬度就愈低。 ()車削合金結(jié)構(gòu)鋼工件時，車刀倒棱的寬度應(yīng)小于進給量。 ()車削時，從刀具傳散的熱量最多，其次依次是切屑、工件、介質(zhì)等。 ()殘留面積高度是與進給量、刀具的主、副偏角以及刀尖圓弧半徑等有關(guān)。 ()帶狀切屑較擠裂切屑的塑性變形充分，所以切屑過程較平穩(wěn)。 ()在切削用量中，對刀具壽命影響最大的是背吃刀量，其次是進給量，最小的是切削速度。 ()硬質(zhì)合金刀具硬度、耐磨性、耐熱性、抗粘結(jié)性均高于高速鋼刀具。 ()用鋼結(jié)硬質(zhì)合金加工粘性強的不銹鋼、高溫合金和有色金屬合金的效果較好。 ()由于鋁合金強度低，塑性大、熱導(dǎo)率高，所以車刀可采取小的前角和較高的切削速度。 ()對于車削鋁、

3、鎂合金的車刀，要防止切削刃不鋒利而產(chǎn)生擠壓摩擦，以致高溫后發(fā)生燃燒。 ()切削不銹鋼材料時應(yīng)適當提高切削用量，以減緩刀具的磨損。 ()加工不銹鋼材料，由于切削力大，溫度高，斷屑困難，嚴重粘刀，易生刀瘤等因素，影響加工表面質(zhì)量。 ()車刀切削部分的硬度必須大于材料的硬度。 ()過渡刃在精加工時，主要起增強刀具強度的作用。 ()粗加工時，一般不允許積屑瘤存在。 （）主偏角kr 和副偏角kr減小能使加工殘留面積高度降低，可以得到較細的表面粗糙度，其中副偏角kr的減小更明顯。 （）切削加工時，如已加工表面上出現(xiàn)亮痕，則表示刀具已磨損。它是刀具與已加工表面產(chǎn)生強烈的摩擦與擠壓造成的。 （）在相同切削條件

4、下，硬質(zhì)合金車刀可以比高速鋼車刀承受更大的切削力，所以可采用增大硬質(zhì)合金車刀的前角來提高生產(chǎn)效率。 （）車刀刀桿的長方形橫截面豎著裝夾主要是提高抗彎強度。 （）切削用量的大小反映了單位時間內(nèi)金屬切除量的多少，它是衡量生產(chǎn)率的重要參數(shù)之一。 （）在切削刃上各點由于相對于工件的旋轉(zhuǎn)半徑不同，因而刀刃上各點的切削速度也就不同。 （）切削速度越高，刀具磨損越嚴重，因而在計算刀具的壽命時，應(yīng)取最小切削速度。 （）所謂背吃刀量也就是切削深度。 229. （）與工件上新形成的過渡表面相對的刀具表面稱為后刀面。30. （）主切削刃是前刀面與后刀面的交線，承擔主要的切削任務(wù)。31. （）在主剖面內(nèi)度量的基面與前

5、刀面間的夾角是刀具的前角，它沒有正、負之分。32. （）在主剖面內(nèi)度量的后刀面與切削平面間的夾角叫后角，它有正、負之分。33. （）在基面內(nèi)度量的切削平面與進給平面間的夾角是主偏角。34. （）車刀的法剖面是通過切削刃的選定并垂直于切削刃的平面。35. （）車刀的法前角是在法剖面內(nèi)度量的前刀面與基面間的夾角。36. （）由于通常進給運動在合成切削運動中所起的作用很小，一般可用標注角度代替工作角度。37. （）在車削過程中，切削層的大小和形狀直接影響著切削刃上負荷的大小及切削的形狀和尺寸。38. （）切削層的參數(shù)通常在平行于主運動方向的基面內(nèi)測量。39. （）垂直于過渡表面來度量的切削層尺寸，稱

6、為切削寬度。40. （）刀具材料應(yīng)具備的性能有硬度、耐熱性、耐磨性、強度、韌性和工藝性等。41. （）常用的刀具材料有碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷等。42. （）刀具材料的工藝是指可加工性、可磨削性和熱處理特性等。43. （）刀具材料的耐熱性是指在高溫下保持高硬度、高強度的性能，并具有良好的抗擴散、抗氧化的能力。44. （）高速鋼可分為普通高速鋼和高性能高速鋼兩種，普通高速鋼又分為鎢系高速鋼和鎢鉬系高速鋼兩種。45. （）在硬質(zhì)合金中含有高硬度、高熔點的金屬碳化物，所以，硬質(zhì)合金的硬度、耐熱性和耐磨性都超過了高速鋼。46. （）硬質(zhì)合金的性能主要取決于金屬碳化物的種類、性能、

7、數(shù)量、粒度和黏結(jié)劑的含量。47. （）WC-Co類硬質(zhì)合金一般用于加工鑄鐵、有色金屬及其合金；WC-TiC-Co類硬質(zhì)合金一般用于高速切削鋼料。48. （）YT5比YT14抗彎強度高，而YT14比YT30抗彎強度高。49. （）涂層硬質(zhì)合金是在韌性較好的硬質(zhì)合金基體上，涂一層硬度、耐磨性極高的的難熔金屬化合物而獲得的。50. （）涂層硬質(zhì)合金車刀中的涂層有單涂層、雙涂層和多涂層，各種涂層材料的性質(zhì)不同，可用于不同的場合。51. （）陶瓷刀具的主要缺點是抗彎強度低、沖擊韌性差、導(dǎo)熱能力低和線脹系數(shù)大。52. （）純氧化鋁陶瓷是以Al2O3為主體，加入微量添加劑（如MgO），經(jīng)冷壓燒結(jié)而成。53.

8、 （）金剛石的熱穩(wěn)定性極好，可以在800的高溫下正常車削幾乎任何材料。54. （）金剛石刀的刀刃可以磨得非常鋒利，可對有色金屬進行精密和超精密高速車削加工。55. （）立方氮化硼的熱穩(wěn)定性和化學(xué)惰性比金剛石好得多，立方氮化硼可耐13001500的高溫。56. （）切屑按其形態(tài)的不同可分為四種類型：帶狀切屑、節(jié)狀切屑、粒狀切屑和崩碎切屑。57. （）當用較高的切削速度、較小的切削厚度、較大的刀具前角車削塑性金屬材料時常形成帶狀切屑。58. （）車削鑄鐵、黃銅等脆性材料時往往形成不規(guī)則的細小的顆粒狀崩碎切屑，主要是因為材料的塑性小，抗拉強度小。59. （）在用中等或較低的切削速度車削塑性較大的金屬

9、材料時，常會在前刀面上黏附一個楔形硬塊，其硬度是工件材料的23倍，這一楔形硬塊就稱為積屑瘤。60. （）車刀前刀面上有積屑瘤后，刀具的磨損會加劇，刀具的壽命會大大縮短。61. （）在車削中，良好切屑形狀的主要標志是：不纏繞、不飛濺、不損傷工件、刀具和車床，不影響工人的操作和安全。62. （）粗車、半精車碳鋼與合金鋼材料時，在車刀上刃磨適當?shù)木硇疾郏軌虻玫捷^理想的C形屑。63. （）精車時較理想的屑形是長緊卷屑，形成長緊卷屑時，切削過程平穩(wěn)，清理時也較方便。64. （）內(nèi)斜式卷屑槽中可使切屑背離工件流出，適用于切削用量較小的精車和半精車。65. （）在車刀的角度中，對斷屑影響較大的是前角和后角

10、。66. （）車削中，車削合力可分解為切向力、軸向力和徑向力，其中切向力最大。67. （）徑向力不消耗功率，但在車削軸類工件時，易引起工藝系統(tǒng)的變形和振動，對加工精度和表面質(zhì)量有較大的影響。68. （）影響切削力的主要因素是：工件材料的硬度、塑性和韌性，車刀的角度，切削用量，刀具的磨損和刀具材料等。69. （）加工塑性大的材料時，車刀的前角對切削力的影響不明顯。70. （）車削脆性材料時，塑性變形與摩擦都很小，因此，切削力一般低于車削塑性材料。71. （）在刀刃上磨出適當寬度的負倒棱，能提高刃區(qū)的強度，同時也會降低切削力。72. （）在切削面積不變的條件下，采用較大的進給量和較小的切削深度車削

11、時，車削力較小。73. （）刀具磨損后，刀刃變鈍，后刀面上的摩擦也加劇，因此，切削力增大。74. （）合理選用切削液，不但可以降低切削區(qū)的溫度，對減小切削力也有十分明顯的效果。75. （）車削過程中，變形區(qū)內(nèi)的金屬變形與摩擦是產(chǎn)生切削熱的根本原因。76. （）車削加工中，50%86%的熱量由切屑帶走，10%40%傳入車刀，3%9%傳入工件。77. （）切削速度越高，切屑帶走的熱量越少，傳入工件中的熱量越多。78. （）對切削溫度影響較大的因素有切削用量、刀具角度、工件材料和冷卻條件等。79. （）切削用量中對切削溫度影響最大的是切削速度。80. （）車刀的前角增大，切削力減小，消耗的功率及產(chǎn)生

12、的切削熱相應(yīng)減小。81. （）工件材料的強度、硬度、塑性及熱導(dǎo)率對切削溫度有較大的影響。82. （）切削脆性材料時，塑性變形小，切屑呈崩碎狀態(tài)，與前刀面的摩擦小，產(chǎn)生的切削熱少。83. （）車削灰鑄鐵時的切削溫度比車削45鋼時大約高20%。84. （）切削過程中，刀具與工件、切屑的接觸面上存在巨大的壓力、劇烈的摩擦和相當高的溫度。85. （）刀具磨損的形式有前后面同時磨損、后刀面磨損和前刀面磨損三種形式。86. （）當用較高的切削速度和較大的切削厚度切削塑性金屬材料時，會發(fā)生前、后刀面同時磨損。87. （）后刀面磨損后，使刀具與工件摩擦加劇，切削力增加，切削溫度升高、工件加工質(zhì)量下降，并加快刀

13、具的進一步磨損和刀具材料的消耗。88. （）在切削脆性金屬材料或以較小的切削厚度切削塑性材料時，刀具的磨損主要發(fā)生在后刀面上。89. （）磨損僅發(fā)生在前刀面上的情況在生產(chǎn)中非常多見。90. （）當以很大的切削厚度，且切削速度較高的條件下切削塑性較大的材料時，常常會在切削刃上形成高度較大的積屑瘤，由于它伸出刀刃部分的保護作用，使后刀面避免了磨損，磨損主要發(fā)生在前刀面上。91. （）刀具磨損主要有磨料磨損、黏結(jié)磨損、擴散磨損和氧化磨損。92. （）磨料磨損在各種切削速度下都會發(fā)生，對于切削脆性材料和在低速條件下工作的刀具，磨料磨損不是刀具磨損的主要原因。93. （）黏結(jié)磨損的程度主要取決于工件與刀

14、具材料之間的親和能力和溫度，兩種材料的親和能力越強，越容易發(fā)生黏結(jié)磨損。94. （）在高溫下，刀具中的元素遷移、擴散到了和刀具緊密接觸的工件中，從而引起了刀具的磨損，這種磨損稱為擴散磨損。95. （）在高溫切削時，空氣中的氧和刀具表面的元素發(fā)生氧化作用，在刀具表面形成一層硬度、強度較低的氧化薄膜，很易被工件和切屑帶走而引起刀具的磨損，稱為氧化磨損。96. （）刀具的磨損過程有初期磨損、正常磨損和急劇磨損三個階段。97. （）刀具沒有經(jīng)過正常磨損階段便在短時間內(nèi)發(fā)生突然損壞，這種失效形式稱為刀具的破損。98. （）刀具的破損有兩大類，即脆性破損和塑性破損。脆性破損有崩刃、碎裂、剝落和熱裂；塑性破

15、損有卷刃、燒刃和塌陷。99. （）如果一種材料在切削加工時，切削力小，切削溫度低和刀具磨損小和切屑易控制等，則這種材料的切削加工性差。100. （）在工件材料的物理力學(xué)性能中，對其切削加工性影響較大的是強度、硬度、塑性和熱導(dǎo)率。101. （）低碳鋼與中碳相比，低碳鋼含碳量低，塑性、韌性大，硬度低，所以低碳鋼的切削加工性能優(yōu)于中碳鋼。102. （）車削灰鑄鐵時，由于灰鑄鐵中含有片狀石墨，硬度很低，石墨還能起潤滑作用，故切削力較低。103. （）用硬質(zhì)合金車刀車削高強度鋼時，粗加工宜選用YT類中強度較好的刀片。 104. （）用高速鋼刀具加工高強度鋼時，應(yīng)選用高性能高速鋼，如高釩高鈷高速鋼，切削速

16、度要低，切削深度和進給量也不要太大。105. （）車削不銹鋼時，因車削力較大，通常選用抗彎強度較大，熱導(dǎo)率好的YG類硬質(zhì)合金。106. （）車削不銹鋼時，宜選用中等切削速度，切削速度和進給量都不宜過小，以防止刀具總是在硬化層中車削。107. （）車削硬度極高、塑性很低的冷硬鑄鐵時，切削力和切削熱集中在切削刃附近，因此，刀具磨損快且易崩刃。108. （）車削冷硬鑄鐵時，應(yīng)選用高硬度、高韌性的刀具材料，如YG6A、YH3等，刀具前角、主偏角要小并磨出負的刃傾角。109. （）車削鈦合金時，應(yīng)選用含有TiC的硬質(zhì)合金刀具，這樣一來刀具中的鈦元素與工件中的鈦元素產(chǎn)生親和力，以利于車削和延長車刀壽命。1

17、10. （）車削鈦合金時，應(yīng)選用抗彎強度和韌性都好的YG類硬質(zhì)合金。111. （）目前，切削加工中常用的切削液可分為水溶液、乳化液、切削油三大類。112. （）天然水具有很好的冷卻作用，所以，常用天然水直接作為切削液用于切削加工中。113. （）作為切削液的水溶液要加入一定含量的油性和防銹添加劑，使其具有一定的潤滑和防銹性能。114. （）乳化液是用乳化油加水稀釋而成的，而乳化油是用礦物油、乳化劑和添加劑配制成的。115. （）切削油的主要成分是礦物油，有時也用礦物油和動、植物油的混合油。116. （）若在礦物油中加入硫、氯等添加劑可制成極壓切削油，極壓切削油在高速切削和難加工材料的車削中效果

18、良好。117. （）三大類切削液中，水溶液的冷卻效果最好，乳化液次之，切削油較差。118. （）切削液清洗作用的大小主要取決于切削液的滲透性，流動性和使用壓力等。 119. （）切削液防銹作用的好壞，除取決于切削液本身的性能外，通過在切削液中加入防銹添加劑，可使金屬表面形成保護膜，避免受到水分、空氣等介質(zhì)的腐蝕，從而提高切削液的防銹能力。120. （）精加工時，使用切削液的主要目的是降低切削溫度，以提高尺寸精度。121. （）加工銅、鋁及其合金時，為獲得高的加工精度和表面質(zhì)量，可選用10%20%的乳化液、煤油或煤油與礦物油的混合劑。122. （）切削液的使用方法有澆注法，高壓冷卻法和噴霧冷卻法

19、等。123. （）刀具的幾何參數(shù)只包括刀具角度，不包括刀具的刃區(qū)形式、刀面形式及刃形等。124. （）刀具幾何參數(shù)對切削過程中的切削變形、切削力、切削溫度、刀具磨損及工件的加工質(zhì)量都有重要的影響。125. （）增大前角可以減小切屑變形程度，從而減小切削力和切削溫度。126. （）增大車刀的前角后，車削過程中易產(chǎn)生振動，從而破壞已加工表面質(zhì)量。127. （）當?shù)毒吆蠼遣蛔儠r，減小前角，使楔角增大，刀具強度提高。128. （）加工塑性材料時，應(yīng)取較大的前角；加工脆性材料時，應(yīng)取較小的前角。129. （）工件材料的強度、硬度高時，切削力大，溫度高，為保證刀具必要的強度，應(yīng)取較小的前角甚至負前角。13

20、0. （）工藝系統(tǒng)剛性差或車床功率不足時，應(yīng)取較小的前角，以減小切削力。131. （）粗加工、繼續(xù)切削時，切削力大并常有沖擊力，為使切削刃有足夠的強度，應(yīng)取較小的前角。132. （）增大車刀后角可減小后刀面與工件之間的摩擦，并使刀具刃口鋒利，對提高已加工表面質(zhì)量、降低粗糙度有好處。133. （）用硬質(zhì)合金車刀粗車45鋼（正火）的合理前角是1518。134. （）精車灰鑄鐵HT150、HT200時，合理的前角是1525。135. （）在前角一定的條件下，較小的后角可使刀楔角增大，刀具強度提高，改善散熱條件，并可減小切削過程中的振動。136. （）粗加工、強力切削及受沖擊作用的刀具，應(yīng)取較小的后角

21、，以保證刀具有足夠的刃口強度。137. （）精車時，應(yīng)取較大的后角，以減小摩擦并使刃口鋒利，有利于提高已加工表面質(zhì)量。138. （）加工塑性較大的材料時，宜取較大的后角；加工脆性材料時，應(yīng)取較小的后角。139. （）工藝系統(tǒng)剛性較差時，應(yīng)取較大的后角，以增強后刀面對振動的阻尼作用。 140. （）副后角的作用與主后角相似，對于外圓車刀和內(nèi)孔車刀，副后角取成和主后角相等。141. （）增大主偏角可減小車削中的徑向抗力，從而減小工件的變形。142. （）減小主偏角可減小已加工表面殘留面積高度，從而降低表面粗糙度。143. （）進給量一定時，增大主偏角，使切削厚度增加，切削寬度減小，有利于切屑的折斷

22、。144. （）粗加工、強力車削、工藝系統(tǒng)剛性不足時，應(yīng)取較大的主偏角。145. （）粗車低碳鋼，在進給量大于0.3mm/r時，硬質(zhì)合金車刀的合理后角約為810。146. （）在車削細長軸和薄壁件時，硬質(zhì)合金車刀的合理主偏角是90或93，副偏角是610。147. （）減小車刀的副偏角可使已加工面的粗糙度降低。148. （）刃傾角影響切屑流出的方向，當刃傾角大于0時，切屑流向已加工表面。 149. （）刃傾角影響刀尖部分的強度和散熱條件，刀具的刃傾角越小，刀尖部分的強度越好，同時散熱條件也越好。150. （）具有刃傾角的刀具切削時，切削刃逐漸切入工件并逐漸切出工件，在切入和切出過程中，切削力變化

23、緩慢，沖擊小，切削過程較平穩(wěn)。151. （）粗加工車刀，可取刃傾角小于0，以使刀具具有較高的強度和較好的散熱條件，并使車刀在切入工件時，刀尖免受沖擊。152. （）繼續(xù)車削、工件表面不規(guī)則，沖擊力大時應(yīng)取正的刃傾角。153. （）微量車削時，可取較大的刃傾角，目的是使切削刃鋒利。154. （）在粗加工鋼和鑄鐵的硬質(zhì)合金車刀上，在主切削刃上刃磨出的前角是負值的倒棱面就是負倒棱。155. （）負倒棱的主要作用是增強刀刃強度，改善刃部散熱條件，避免崩刃，延長車刀的壽命。156. （）在車刀上磨出的過渡刃有利于延長車刀壽命，降低已加工表面粗糙度，提高已加工表面質(zhì)量。157. （）共有11種形狀的可轉(zhuǎn)位

24、刀片，其中正三邊形和正方形刀片最常用。158. （）銅合金雖然切削性能好，但其線膨脹系數(shù)大，工件的熱變形大。159. （）車削銅合金常用的刀具材料是高速鋼W18Cr4V和硬質(zhì)合金YG6、YG8。160. （）車鋁合金時易產(chǎn)生積屑瘤，影響表面粗糙度。161. （）車鎂合金時刀具刃磨要鋒利，防止刀具和工件間摩擦力過大而引燃工件材料。 162. （）高溫合金強度高，變形抗力大，切削力和普通鋼相比高出一倍。163. （）車削高溫合金的刀具材料可用高性能高速鋼或YG6X、YW2、YG3、YW1等硬質(zhì)合金。164. （）高溫合金耐高溫，所以切削時不用加注切削液。165. （）粗車不銹鋼用硬質(zhì)合金YG6X、

25、YG8，精車時可用YT5、YT15、YW1和YW2等。166. ()蝸桿蝸輪常用于傳遞兩軸交錯60的傳動。167. ()蝸輪通常采用青銅材料制造，蝸桿通常采用中碳鋼或中碳合金鋼制造。168. ()蝸桿蝸輪的參數(shù)和尺寸規(guī)定在主平面內(nèi)。169. ()蝸桿蝸輪分米制和英制兩種。170. ()軸向直廓蝸桿的齒形在法平面內(nèi)為阿基米德螺旋線，因此又稱阿基米德蝸桿。 7171. ()為了保證蝸桿與配對蝸輪正確嚙合，常采用與蝸桿同樣尺寸的蝸輪滾刀來加工配對的蝸輪。172. ()由于蝸桿的導(dǎo)程大，所以一般都采用高速車削加工。173. ()在絲杠螺距為6mm的車床上采用提起開合螺母手柄車削螺距為2mm的雙線螺紋是

26、不會發(fā)生亂牙的。174. ()當車好一條螺旋槽后，把車刀沿工件軸向移動一個螺距，再車削另一條螺旋槽的分線方法稱為軸向分線法。175. ()用交換齒輪齒數(shù)分線法車多線螺紋比較麻煩，所以不宜在成批生產(chǎn)中采用。 176. ()用分度插盤分線法車削多線螺紋時，必須配上卡盤才能加工。177. ()用軸向分線法車削螺紋時，粗車第一條螺旋槽后，應(yīng)記住中、小滑板刻度盤上的刻度值，車另外的螺旋槽時，中、小滑板的刻度都應(yīng)跟車第一條螺旋槽時相同。 178. ()精車多線螺旋時，必須依次將同一個方向上各線螺紋的牙側(cè)面車好后，再依次車另一個方向上各線螺紋的牙側(cè)面。179. ()使用交換齒輪車削蝸桿時，凡是計算出來的復(fù)式

27、交換齒輪，都能安裝在車床的交換齒輪架上。180. ()車削軸向直廓蝸桿時，車刀左右切削刃組成的平面應(yīng)與工件軸心線重合。 181. ()車削法向直廓蝸桿時，車刀左右切削刃組成的平面應(yīng)垂直于齒面。182. ()粗車蝸桿時，為了防止三個切削刃同時參加切削而造成“扎刀”現(xiàn)象，一般可采用左右切削法車削。183. ()沿螺旋線形成的螺紋稱為多線螺紋。184. ()用小滑板刻度分線法車削多線螺紋時小滑板的刻度盤應(yīng)轉(zhuǎn)過的格數(shù)與螺紋的螺距有關(guān)。185. ()交換齒輪齒數(shù)分線法屬于軸向分線法一類。186. ()采用直進法或左右切削法車削多線螺紋時，決不能將一條螺旋槽車好后，再車另外的螺旋槽。187. ()梯形外螺

28、紋的大徑減小，內(nèi)螺紋的小徑增大，都不影響配合性質(zhì)。188. ()零件的外圓和外圓之間的軸線平行而不重合的現(xiàn)象稱為“偏心”。189. ()偏心零件兩條母線之間的距離稱為“偏心距”。190. ()外圓和外圓偏心的零件叫偏心軸。191. ()外圓和內(nèi)孔偏心的零件叫偏心。192. ()用游標高度劃線尺對旋轉(zhuǎn)在V形塊槽中的偏心軸劃線時，工件只要做一次90轉(zhuǎn)動即可劃好偏心軸線。193. ()在四爪單動卡盤上，用劃線找正偏心圓的方法只適用于加工精度要求較高的偏心工件。194. ()在四爪單動卡盤上，無法加工未劃線的偏心工件。195. ()在四爪單動卡盤上，用百分表找正偏心圓，一般可使偏心距公差達到0.02m

29、m以內(nèi)。196. ()在四爪單動卡盤上，用百分表找正偏心圓、加工的偏心距精度比用劃線法找正偏心圓加工的偏心距精度高。197. ()用四爪單動卡盤加工偏心套時，若測得偏心距偏小時，可將靠近卡盤軸線的卡爪再緊一些。198. ()用四爪單動卡盤加工偏心軸時，若測得偏心距偏大時，可將靠近工件軸線的卡爪再緊一些。199. ()在剛開始車削偏心軸偏心外圓時，切削用量不宜過大。200. ()在剛開始車削偏心套偏心孔時，切削用量不宜過小。201. ()在找正工件軸線時，找正靠近卡盤端可用木棰或銅棒輕敲，找正遠離卡盤時應(yīng)用卡爪來調(diào)整。202. ()找正工件側(cè)面素線時，移動床鞍，若百分表在工件兩端的讀數(shù)差值在0.

30、02mm以內(nèi)，則認為已找正。203. ()用百分表檢查偏心軸時，應(yīng)防止偏心外圓突然撞擊百分表。204. ()用三爪自定心卡盤加工偏心工件中，測得偏心距小了0.1mm，應(yīng)將墊片再加厚0.1mm。205. ()在三爪自定心卡盤加工偏心工件時應(yīng)選用銅、鋁等硬度較低的材料作為墊塊。 206. ()在兩頂尖間車削偏心工件，不需要用很多的時間來找正偏心。207. ()在兩頂尖車削偏心軸，必須在工件的兩個端面上根據(jù)偏心距要求，分別加工出成對的中心孔。208. ()只要在工件兩端面能夠鉆出中心孔，都可以裝夾在兩頂尖間車削出偏心軸。 209. ()在兩頂尖間車削偏心軸時，一般先頂住工件基準中心孔車削基準外圓，再

31、頂住偏心中心孔車削偏心外圓。210. ()偏心距較小的偏心軸，在鉆偏心圓中心孔時若與基準圓中心孔相互干涉，就不能采用兩頂尖裝夾法加工此偏心軸了。211. ()采用雙重卡盤車削偏心工件時，在找正偏心距的同時，還須找正三爪自定心卡盤的端面。212. ()偏心卡盤本身不包括三爪自定心卡盤。213. ()偏心卡盤的偏心距可以用量塊來測量。214. ()偏心卡盤的偏心距不能用百分表測量。215.()用偏心套作為夾具能加工偏心軸。216.()用偏心軸作為夾具不能加工偏心套。217.()不能用測量偏心軸偏心距的方法來測量偏心套的偏心距。218.()車曲軸時，為了防止變形，應(yīng)在曲柄頸空檔處加支撐螺桿。219.

32、 ()在平板上用兩尖頂裝夾，用高度游標尺和百分表配合測量曲軸偏心距時，需測得3個數(shù)據(jù)，才能用公式計算出偏心距。220. ()使用中心架支承車削細長軸時，必須在毛坯中間車一段供中間架支承爪支承的溝槽。221. ()對于用作中心架支承細長軸的溝槽，沒有任何精度要求。222. ()用過渡套筒支承細長軸，可以免去中心架。223. ()車削細長軸時用的過渡套筒起找正和夾持毛坯工件的作用。224. ()調(diào)整中心架時，應(yīng)達到每個支承爪都能如同精密配合的滑動軸承的內(nèi)壁一樣，既保持相同的微小間隙，又能做自由滑動。225. ()使用中心架車削細長軸過程中，應(yīng)隨時注意中心架各個支承爪的磨損情況，并及時調(diào)整和補償。2

33、26. ()三爪跟刀架的下支承爪是用手柄轉(zhuǎn)動錐齒輪，傳動絲杠來帶動其上下移動的。 227. ()車削細長軸時，最好采用兩個支承爪的跟刀架。228. ()使用跟刀架時，應(yīng)對各支承爪的接觸情況進行跟蹤監(jiān)視和檢查，并注油潤滑。 229. ()車削細長軸時，一定要考慮到熱變形對工件的影響。230. ()用彈性回轉(zhuǎn)頂尖加工細長軸，可有效地補償工件的熱變形伸長量。231. ()只要采用了反向進給車削法，就能有效地減小受熱后的彎曲變形。232. ()低速車削細長軸時，可不使用切削液進行冷卻。233. ()車削細長軸時，為了減小刀具對工件的徑向作用力，應(yīng)盡量增大車刀的主偏角。 234. ()使用跟刀架車削細長

34、軸時，必須控制背吃刀量，使之在整個軸的全長上能夠切除毛坯余量，不能留有黑疤和斑痕。235. ()采用一夾一頂裝夾方法車細長軸時，夾住部分長度要長一些。236. ()薄壁工件受夾緊力產(chǎn)生的變形，僅影響工件的形狀精度。237. ()對于線脹系數(shù)較大的薄壁工件，在一次裝夾中連續(xù)進行半精車和精車時，所產(chǎn)生的切削熱不會影響它的尺寸精度。238. ()薄壁工件受切削力的作用，容易產(chǎn)生振動和變形，影響工件的加工精度。239. ()為防止減少薄壁工件加工時產(chǎn)生變形，加工時應(yīng)分粗、精車，且粗車時夾松些，精車時夾緊些。240. ()車削薄壁工件時，一般盡量不用徑向夾緊方法，最好應(yīng)用軸向夾緊方法。241. ()車削

35、短小薄壁工件時，為了保證內(nèi)、外圓軸線的同軸度，可用一次裝夾車削。 242. ()直徑較大、尺寸精度和形位精度要求較高的圓盤薄壁工件，可裝夾在花盤上車削。243. ()為了增強鑄鐵薄壁工件加工時的剛性，在鑄造時可加工工藝凸邊。244. ()應(yīng)用扇形軟卡爪裝夾薄壁工件時，軟卡爪圓弧的直徑應(yīng)比夾緊處外圓直徑小些。245. ()用彈性脹力心軸車削薄壁工件外圓時，提高了工件車削時的剛性，能保證外圓的表面質(zhì)量。246. ()用扇形軟卡爪裝夾精度薄壁工件時，裝上扇形軟卡爪后，按照車軟卡爪的方法，把軟卡爪孔徑車至工件外圓直徑尺寸，然后再裝夾工件。247. ()用四爪單動卡盤裝夾彈性漲力心軸時，應(yīng)用百分表找正裝

36、夾定位基準。248. ()花盤不能直接裝夾在車床主軸上。249. ()花盤裝在主軸上，其盤面與主軸軸線必須垂直。250. ()花盤盤面應(yīng)平整，表面精糙度Ra不大于1.6m。251. ()兩個平面相交角大于或小于90的角鐵叫角度角鐵。252. ()角鐵的兩個平面不必精刮。253. ()所有角鐵裝在花盤上之后，它的一個平面都應(yīng)與車床主軸軸線平行。254. ()裝在花盤上的平衡塊，應(yīng)能使工件在轉(zhuǎn)動時達到平衡。255. ()車削裝在花盤上的工件時，為了克服偏重，必須在花盤偏重的對面裝上適當?shù)钠胶鈮K。256. ()對檢查不符合要求的花盤，可緊固好車床床鞍后，用耐磨性較好的車刀，把花盤面精車一刀的方法來修

37、整。257. ()單件或少量工件在花盤上裝夾時，應(yīng)先輕壓壓板，再用調(diào)整螺釘調(diào)整位置，并用劃線盤找正，然后壓緊壓板，調(diào)整好平衡塊即可。258. ()工件在花盤上裝夾的基準面，一般在銑削之后還要進行磨削或精刮。259. ()在花盤上用于找正雙孔中心距的定位圓柱或定位套，其定位端面對軸線有較高的垂直度要求。260. ()裝平衡塊時，將主軸箱手柄放在空檔，用手轉(zhuǎn)動花盤，如果花盤轉(zhuǎn)至任一角度都不能停止，說明花盤已達到平衡。261. ()檢驗平面對孔軸線垂直度誤差用的心軸，其塞入工件孔內(nèi)部不能有小錐度。 262. ()被加工表面的旋轉(zhuǎn)軸線與基面相互垂直，外形較復(fù)雜的工件，可以裝在花盤的角鐵上加工。263.

38、 ()角鐵應(yīng)具有較高的平面度和角度要求。264. ()角鐵的工作面是經(jīng)過精工的，所以當裝夾在花盤上之后，不再作任何檢驗。 265. ()角鐵找正時，若不符合要求，除進行修刮之外，還可采用墊薄銅皮或薄紙片的方法使之達到要求。266. ()在直角形角鐵上找正軸承座孔加工位置時，可分找正水平中心線和垂直中心線兩步進行。267. ()在花盤的角鐵上加工工件時，可以不考慮平衡問題。268. ()在角鐵上裝夾、加工工件，可以不考慮平衡問題。269. ()四爪單動卡盤可以裝夾三爪自定心卡盤無法裝夾的外形復(fù)雜的工件。270. ()在四爪單動卡盤上裝夾工件很方便。271. ()在車床上用四爪單卡盤裝夾外形復(fù)雜的

39、工件時，通常須用劃針找正劃線。 272. ()按照劃線車削工件，是為了保證后道工序能正常進行加工。273. ()在四爪單動卡盤上不能加工有孔間距要求的工件。274. ()用四爪單動卡盤裝夾找正，不能車削位置精度及尺寸精度要求高的工件。 275. ()用四爪單動卡盤裝夾，車削有孔間距工件時，一般按找正劃線、預(yù)車孔、測量孔距實際尺寸、找正偏移量、車孔至尺寸的工藝過程加工。276. ()對工件進行熱處理，使之達到所需要的化學(xué)性能的過程稱為熱處理工藝過程。 277. （)利用機械加工方法改變毛坯的形狀、尺寸，使之成為成品零件的過程稱為機械加工工藝過程。278. ()零件的工藝規(guī)程制訂好后，未必嚴格遵照

40、執(zhí)行，是可以根據(jù)意愿改變的。279. ()機械加工工藝過程是由按一定順序安排的工序組成的。280. ()工作地(或設(shè)備)發(fā)生變動或加工過程不連續(xù)的工藝過程，不能算一道工序。 281. ()工件的安裝次數(shù)越多，引起的誤差就越大，所以在同一道工序中，應(yīng)盡量減少工件的安裝次數(shù)。282. ()從工藝過程卡可以看出加工工件所需要經(jīng)過的各個工種，即加工過程中的工藝路線。283. ()工藝卡是以工序為單位，說明一個工件的全部加工過程的工藝文件。284. ()工序卡是為每道工序編制的工藝文件。285. ()技術(shù)檢查卡不屬于工藝文件。286. ()在機械制造中，加工工件和裝配機器時，所采用的各種基準，稱之為工藝

41、基準。 287. ()定位基準是用以確定加工表面與刀具相互關(guān)系的基準。288. ()測量基準只限于測量工件各表面的相互位置。289. ()測量工件形狀和尺寸時沒有基準。290. ()裝配時用來確定零件或部件在產(chǎn)品的相對位置所采用的基準，稱為定位基準。 291. ()用工件上不需要加工的表面作為粗基準，可使該表面與加工表面保持正確的相對位置。292. ()采用基準統(tǒng)一原則，可減少定位誤差，提高加工精度。293. ()粗基準是不加工表面，所以可以重復(fù)使用。294. ()選擇加工余量小的表面作為粗基準，有利于加工和保證質(zhì)量。295. ()擬定工件的工藝路線，就是選擇各表面的加工方法，劃分工序及確定各

42、表面的加工順序等。296. ()用球墨鑄鐵作跟刀架支承爪時，可在支承爪上加工出圓弧，以改善支承的穩(wěn)定性。297. ()跟刀架支承爪的圓弧半徑應(yīng)略小于車削外圓的半徑。298. ()削傳動絲杠時，毛坯本身彎曲時應(yīng)校直。299. ()車削長絲杠每次校直都會使工件產(chǎn)生塑性變形，儲存殘余應(yīng)力，因此必須給以時效處理，使內(nèi)應(yīng)力充分釋放。300. ()在加工細長軸工件時，當加工工序結(jié)束后，應(yīng)把工件水平放置好。301. ()在加工細長軸工件時，如果工序只進行到一半，工件在機床上，可在中間部位用木塊支承起來。302. ()圓度公差是控制圓柱(錐)面橫截面形狀誤差的指標。303. ()圓度誤差用一般的量具很難測量準

43、確，必須使用圓度儀來測量。304. ()測量表面粗糙度時應(yīng)考慮全面，如工件表面形狀精度和波度等。305. ()表面粗糙度是指零件加工表面所具有的較小間距和微小峰谷的微觀幾何形狀不平度。306. ()檢驗工件，應(yīng)擦凈量具的測量面和被測表面，防止切屑、毛刺、油污等帶來的測量誤差。307. ()車刀刀桿的長方形橫截面豎著裝夾主要是提高抗彎強度。308. ()拋光加工可使工件得到光亮的表面，提高疲勞強度，同時還能提高工件的尺寸精度。309. ()材料切削加工性是通過采用材料的硬度、抗拉強度、伸長率、沖擊值、熱導(dǎo)率等進行綜合評定的。310. ()車削時，要達到復(fù)雜工件的中心距和中心高的公差要求，一般要使

44、用花盤和角鐵裝夾，并且需采取一定的測量手段。311. ()被加工表面的旋轉(zhuǎn)軸線與基面平行，外形比較復(fù)雜的工件，可以安裝在花盤上加工。312. ()對夾具或花盤角鐵的形位公差要求，一般取工件形位公差的1/31/5。313. ()在花盤角鐵上加工工件，一般轉(zhuǎn)速不宜選得過高。314. ()畸形工件因外形或結(jié)構(gòu)等因素，使裝夾不穩(wěn)，這時可增加工藝撐頭，以增加工件的裝夾剛性。315. ()螺旋傳動中，在主動件上作用一個不大的轉(zhuǎn)矩，在從動件上就可獲得很大的推力。316. ()滾珠絲杠、螺母機構(gòu)具有自鎖作用。317. ()與齒輪傳動相比較，蝸桿傳動的效率高。318. ()螺紋的配合主要接觸在螺紋兩牙側(cè)上，因此

45、影響配合性質(zhì)的主要尺寸是螺紋中徑的實際尺寸。319. ()當蝸桿的模數(shù)、直徑相同時，三頭蝸桿比四頭蝸桿的導(dǎo)程大。320. ()精車法向直廓蝸桿時，車刀兩側(cè)切削刃組成的平面應(yīng)垂直于蝸桿齒面安裝。 321. ()多頭蝸桿導(dǎo)程角較大，車刀兩側(cè)前角和后角也要隨之增減。322. ()滾壓螺紋時，工件的外圓尺寸應(yīng)車到螺紋中徑尺寸。323. ()當工件的被加工表面的軸線與主要定位基準面成一定的角度時，可選用相應(yīng)角度的角鐵來裝夾工件。324. ()用兩頂尖支承工件車削外圓時，前后頂尖的等高度誤差，將會影響工件軸線的直線度。325. ()車削經(jīng)調(diào)質(zhì)處理的2Cr13不銹鋼細長絲桿，即使采用較低切削速度，仍能獲得較

46、細的加工表面粗糙度。326. ()加工30的不等距錐形螺紋，且螺紋底徑的尺寸要求相同，必須使背吃刀量在0.43.5mm范圍內(nèi)變化，這樣可以一次車削完成。327. ()車床加工多線螺紋，可用的分線方法有沿螺紋軸線移動車刀分線和利用車床交換齒輪的圓周分線。328. ()車削多線螺紋時，無論是粗車，還是精車，每次都必須將螺紋的每一條螺旋線車完，并保持車刀位置相互一致。329. ()殼體零件在加工過程中，一般粗、精加工在一次裝夾中完成，既可以減少殼體零件的內(nèi)應(yīng)力，又可以減少工藝裝備的數(shù)量。330. ()對于剛性較差的絲桿，為保證其同軸度要求，精車絲桿螺紋應(yīng)安裝在工件最終工序里進行。331. ()加工深

47、孔的關(guān)鍵技術(shù)是解決孔的深度問題。332. ()毛坯尺寸與零件圖的設(shè)計尺寸之差，稱為加工余量。333. ()螺紋的滾壓加工是使工件的表層金屬產(chǎn)生塑性變形而形成螺紋。334. ()高精度長絲杠在粗加工外圓與螺紋及半精車螺紋后，要安排中溫及低溫時效來消除加工中應(yīng)力引起的變形。335. ()車床上加工L/d在510之間的孔，采用麻花鉆接長的方法完全可以解決深孔加工問題。336. ()有的殼體零件的徑向剛性較差，不能承受較大的夾緊力，可采用花盤和螺旋壓板裝置裝夾。337. ()對于空心軸的圓柱孔，采用工藝堵(錐堵)，以提高定心精度。338. ()圓柱孔的工件在小錐度心軸上定位，其徑向位移誤差等于零。33

48、9. ()錐形量規(guī)只能檢驗錐體的接觸面積，而不能檢驗錐體尺寸。340. ()工件以孔在小錐度心軸上定位時，定心精度高，軸向便于定位。341. ()零件的實際偏差越大，其加工誤差也越大。342. ()車削薄壁零件的關(guān)鍵是解決工件的強度問題。343. ()用三爪自定心卡盤夾持薄壁套車孔時，可采用專用軟卡爪和開口套筒，使夾緊力均勻分布在薄壁零件上，從而減小了工件的變形。344. ()加工高精度工件時，可用螺紋表面來定位。345. ()車削深孔薄壁工件時，要注意刀具的磨損情況，防止因刀具磨損而使孔徑擴大。 346. ()為減小工件變形，薄壁工件應(yīng)盡可能不用徑向夾緊的方法，而采用軸向夾裝的方法。347.

49、 ()對車削薄壁零件產(chǎn)生變形問題影響最大的是切削力、切削熱。348. ()車削銅合金，比較容易獲得較小的表面粗糙度值。349. ()銅合金材料在粗車，鉆孔、鉸孔和車螺紋時，由于其線脹系數(shù)比鋼及鑄鐵大，應(yīng)使用切削液。350. ()對鋁、鎂合金易切削材料，為避開刀瘤區(qū)而獲得較小的表面粗糙度值，一般盡可能地降低切削速度。351. ()畸形零件的加工關(guān)鍵是裝夾、定位和找正。352. ()對于曲面形狀較短，生產(chǎn)批量較大的畸形件，可以使用成形刀(樣板刀)幾次車削加工成形。353. ()為減少工件的裝夾變形，薄壁工件只能采用軸向夾緊的方法。354. ()車削多拐曲軸的主軸頸時，為提高曲軸的剛性，可搭一個中心

50、架。355. ()車削曲柄除保證各曲柄軸頸對主軸頸的尺寸和位置精度外，還要保證曲柄軸頸間的角度要求。356. ()受機床轉(zhuǎn)矩和切削力的影響，曲軸切削加工時會發(fā)生彎扭組合變形。357. ()精車曲軸一般遵守先精車影響曲軸變形最小的軸頸，后粗車加工中最容易引起變形的軸頸的原則。358. ()用雙頂尖裝夾軸類零件，如果前頂尖跳動，則車出工件的圓柱度會產(chǎn)生誤差。 359. ()加工橡膠材料，為保證車削順利，車刀應(yīng)盡可能選用很大的前角和后角。360. ()車削過程中發(fā)生振動，刀具相對于工件將切入和切出運動。361. ()車削中，自激振動的產(chǎn)生與否，在很大程度上取決于切削刀具選擇的合適與否。 362. (

51、)車床工作精度車槽(切斷)試驗的目的，是考核車床主軸系統(tǒng)及刀架系統(tǒng)的抗振性能。363. ()在車床上使用專用裝置車削非正多邊形，每相鄰兩把刀具之間伸出刀盤外長度的差值，等于兩鄰邊與其對邊的距離一半。364. ()了解零件的功用，結(jié)構(gòu)特點及與其它相聯(lián)零件的關(guān)系，分析各項公差和技術(shù)要求是車削合格零件的主要關(guān)鍵所在。365. ()車削加工中，工序數(shù)量、材料消耗，機械加工勞動量等很大程度取決于所確定工件的毛坯。366. ()零件圖是編制工藝規(guī)程最主要的原始資料。367. ()制定工藝路線是零件由粗加工到最后裝配的全部工序。368. ()選擇定位基準時，應(yīng)遵循基準重合和基準統(tǒng)一原則。369. ()工件的

52、公差必須大于工件在夾具中定位后加工產(chǎn)生的誤差之和。370. ()采用一夾一頂加工軸類零件，限制了六個自由度，這種定位方式屬于完全定位。 371. ()工件定位，并不是任何情況下都要限制六個自由度。372. ()工件被夾緊后，六個自由度就全部被限制了。373. ()根據(jù)某一工件某一工序的加工要求而設(shè)計制造的夾具稱為專用夾具。374. ()工件定位時，若夾具上的定位點不足六個，則肯定不會出現(xiàn)重復(fù)定位。375. ()重復(fù)定位的定位精度較差，所以是不允許采用的。376. ()工件用夾具裝夾加工，影響定位精度的因素主要是定位誤差、安裝誤差、加工誤差三個方面。377. ()夾具夾緊力的確定應(yīng)包括夾緊力的大

53、小、方向和作用點三個要素。378. ()夾具的夾緊力作用點應(yīng)盡量落在工件剛性較好的部位，以防止工件產(chǎn)生夾緊變形。379. ()定位基準的作用是用來保證加工表面之間的相互位置精度。380. ()重復(fù)定位對工件的定位精度有提高作用，是可以采用的。381. ()輔助支承的作用是防止夾緊力破壞工件的正確定位和減少工件的受力變形。 382. ()多拐曲軸對曲柄軸頸間的尺寸和位置精度是通過準確定位裝夾來實現(xiàn)的。 383. ()在臥式車床上加工曲軸，可在車床上裝一個偏心夾具，使曲柄軸頸的中心線與車床的回轉(zhuǎn)軸線重合，逐段地車削各曲柄頸。384. ()對大型薄壁零件的裝夾加工，為減小變形常采用增加輔助支承，改變

54、夾緊力作用點和增大夾緊力作用面積等措施。385. ()斜楔夾緊的工作原理是利用斜面移動時所產(chǎn)生的壓力楔緊工件的。386. () “兩銷一面”定位，常采用一個短圓柱銷、一個短圓錐銷，這樣既可避免重復(fù)定位，又不增加轉(zhuǎn)角誤差。387. () “兩銷一面”定位使用削邊銷時，應(yīng)注意使削邊銷的橫截面長軸垂直于兩銷連心線。388. ()輔助支承不起消除自由度的作用，主要用以承受工件重力、夾緊力或切削力。 389. ()裝夾長軸，一端用卡盤支持(夾持部分較長)，另一端用中心架支承，共限制了六個自由度，這種定位方式既是部分定位又是重復(fù)定位。390. ()粗基準因精度要求不高，所以可重復(fù)使用。391. ()工件使用大平面定位時，必須把定位平面做成微凸形。392. ()為保證工件達到圖樣所規(guī)定的精度和技術(shù)要求，夾具的定位基準與工件上的設(shè)計基準，測量基準應(yīng)盡可能重合。393. ()應(yīng)盡可能采用設(shè)計基準或裝配基準作為工件的定位基準。394. ()對于所有表面都需加工的零件，應(yīng)選擇加工余量大的表面作為粗基準。395. ()選擇平整和光滑的毛坯表面作為粗基準，其目的是可以重復(fù)裝夾使用。396. ()為防止工件變形，夾緊力要與支承件對應(yīng)，不能在工件懸空(伸)處夾緊。397. ()夾緊力的作用點應(yīng)跟支承件相對，否則工件容易變形和不穩(wěn)固。398. ()網(wǎng)紋支承釘，有利于增大摩擦力，