CRTSⅢ型板式無砟道床工程施工組織設計方案要點說明

1、. . . . 2.3.4.CRTS型板無砟道床施工2.3.4.1. CRTS型板無砟道床施工2.3.4.1.1.施工方案CRTS型板在預制場生產制造，從預制場運至工地。CRTS型板無砟軌道底座和道床板混凝土采用模筑施工方案?；炷敛捎米詣臃Q量的拌和站集中生產，混凝土罐車運輸供應，現(xiàn)場泵送的施工方案。2.3.4.1.2.施工方法與工藝2.3.4.1.2.1. CRTS型板預制根據(jù)招標文件要求, CRTS型板采用工廠化、標準化的要求進行現(xiàn)場預制。2.3.4.1.2.2. CRTS型板無砟道床主要施工方法與工藝2.3.4.1.2.2.1.CRTS型板式無砟軌道結構組成 CRTS型板式無砟軌道由鋼軌

2、、彈性扣件、軌道板、自密實混凝土層、隔離層、底座等部分組成。具體如下圖所示隧道地段：路基地段：橋梁地段：2.3.4.1.2.2.2.施工工藝流程見CRTS型板式無砟軌道施工工藝流程圖。長鋼軌鋪設軌道靜態(tài)精調無砟軌道鋪設施工準備路基面(梁面或隧底)清理混凝土生產運輸?shù)鬃炷潦┕ぼ壍阑鶞庶c（CP）測設與評估軌道板運輸與存放粗鋪自密實混凝土制備與運輸自密實混凝土灌注軌道板吊裝、自密實混凝土鋼筋焊接網(wǎng)片與軌道板底部門式鋼筋連接綁扎底座鋼筋模板施工軌道板精確調整中間隔離層與限位擋臺周圍彈性墊層鋪設自密實混凝土模板施工CP控制網(wǎng)測設與評估線下工程沉降變形觀測評估CRTS型板式無砟軌道施工工藝流程圖2.3

3、.4.1.2.2.3.底板座施工1、概述1）橋梁、隧道底座板施工：底座為鋼筋混凝土結構，為單元結構，混凝土強度等級為C35。鋼筋混凝土底座長度同軌道板，寬度為2900mm，直線地段底座厚度為200mm，曲線地段根據(jù)具體超高確定。底座對應自密實混凝土凸臺位置設置凹槽，凹槽與凸臺之間設置8mm厚彈性緩沖墊層。底座配置雙層CRB550級冷軋帶肋鋼筋焊網(wǎng)。底座下層鋼筋示意底座上層鋼筋示意2-2底座鋼筋縱剖面圖2）路基底座板施工：底座為鋼筋混凝土結構，混凝土強度等級為C35。一般每2塊軌道板圍對應底座為一個單元，當軌道板塊數(shù)為奇數(shù)時個別地段以3塊軌道板圍對應底座為一個單元進行調整。單元間底座設置20mm

4、伸縮縫，伸縮縫處填充聚乙烯泡沫塑料板，頂部與側邊均采用聚氨酯封閉。底座寬度為3100mm，直線地段底座厚度為300mm，曲線地段根據(jù)具體超高確定。底座對應自密實混凝土凸臺位置設置凹槽，凹槽與凸臺之間設置8mm厚彈性緩沖墊層。底座配置雙層CRB550級冷軋帶肋鋼筋焊網(wǎng)。路基直線地段L1-1板下底座配筋圖2、施工工藝1）底座基層處理底座板施工前對基層面進行驗收，橋梁基層面拉毛深度應控制在2-3mm。對未進行拉毛處理的梁面應在底座板寬度圍進行鑿毛處理。清理梁面的浮碴、浮漿、碎片、油漬積水等。打開梁面預埋套筒封蓋，清理套筒雜物，將連接鋼筋擰入套筒中，預埋套筒與連接鋼筋的材質、擰入長度均需滿足設計要求。

5、部分地段需要植筋的嚴格按照圖紙要求進行施工。2）底座鋼筋焊網(wǎng)加工與鋪設底座板的鋼筋焊網(wǎng)由具備資質的廠家加工成型，運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場吊裝到上橋。焊網(wǎng)運輸車輛的長度與焊網(wǎng)長度相匹配，焊網(wǎng)的吊裝時采用專用吊具進行，確保吊裝過程中焊網(wǎng)不松動、不變形。安放焊網(wǎng)應根據(jù)設計的平面位置與高程調平、調直。 鋼筋焊接網(wǎng)外觀質量檢查應符合下列規(guī)定： 鋼筋焊接網(wǎng)交叉點開焊數(shù)量不應超過整網(wǎng)片交叉點總數(shù)的 1。并且任一根鋼筋上開焊點數(shù)不得超過該根鋼筋上交叉點總數(shù)的50。焊接網(wǎng)最外邊鋼筋上的交叉點不得開焊。 焊接網(wǎng)表面不得有影響使用的缺陷，可允許有毛刺、表面浮銹以與因取樣產生的鋼筋局部空缺，但空缺必須用相應的鋼筋補上。3）底座

6、模板安裝由于CRTS型板式無砟軌道對底座標高和平整度要求高，所以采用高度可調鋼模板，以便更好的控制底座表面平整度。模板應定位準確，并應采取固定措施，防止其偏位、上浮。4）底座板限位凹槽模板安裝由于每塊軌道板對應的底座板圍設置兩個限位凹槽（凹槽），凹槽深度為10cm，凹槽下口長寬尺寸為100cm×70cm，坡度為1:10。凹槽模板不僅要求強度、剛度滿足，且需要安裝牢固，偏差符合設計要求。底座模板安裝允許偏差應符合下表規(guī)定。5）底座混凝土澆筑模板安裝完成后，經檢查其幾何尺寸與高程符合設計要求后，方可澆注底座混凝土?；炷敛捎貌迦胧秸駝影粽駬v，振動梁整平，鋼絲刷拉毛。澆筑時注意限位凹槽處，

7、不得出現(xiàn)漏振或過振等現(xiàn)象。6）底座伸縮縫設置根據(jù)具體結構物類型，按照設計要求進行設置：路基地段一般每2塊軌道板圍對應底座為一個單元，當軌道板塊數(shù)為奇數(shù)時個別地段以3塊軌道板圍對應底座為一個單元進行調整；橋梁地段每塊軌道板下底座為一個單元；隧道地段每3個或4個底座為一個單元。相鄰底座單元間設置20mm的伸縮縫，伸縮縫處填充聚乙烯泡沫塑料板，頂部與側邊采用聚氨酯密封。7）底座混凝土驗收當?shù)鬃炷潦┕ね瓿珊缶唧w檢查容如下：底座板混凝土結構應密實、表面平整，顏色均勻，有無露筋、蜂窩、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外觀缺陷，外觀尺寸符合設計要求?；炷恋鬃庑纬叽缭试S偏差和檢查數(shù)量與方法見下表，限位凹槽

8、（凹槽）外形尺寸允許偏差和檢查數(shù)量與方法見下表。底座外形尺寸允許偏差序號項目允許偏差1頂面高程±5mm2寬度±10mm3中線位置3mm4平整度10mm /3m限位凹槽（凹槽）外形尺寸允許偏差和檢查數(shù)量與方法見下表。底座限位凹槽（凹槽）外形尺寸允許偏差序號檢查項目允許偏差（mm）1中線位置32深度±53平整度2/0.5m4長度和寬度±55相鄰凹槽中心間距±102.3.4.1.2.2.4.道床板施工1、自密實混凝土施工自密實混凝土層為單元結構，長度和寬度同軌道板，厚100mm。采用強度等級C40的混凝土，配置單層CRB550級冷軋帶肋鋼筋焊網(wǎng)。對應

9、每塊軌道板圍自密實混凝土層設置兩個凸臺，與底座板上設置的凹槽相互結合。自密實混凝土層縱橫向鋼筋采用CRB550級冷軋帶肋鋼筋網(wǎng)片，工廠化生產；凸臺中采用CRB550級冷軋帶肋鋼筋，可通過現(xiàn)場綁扎或預先制作鋼筋籠現(xiàn)場安裝。凸臺鋼筋與自密實混凝土鋼筋網(wǎng)片通過綁扎形成整體，保證良好的受力性能。自密實混凝土性能需滿足相關規(guī)定要求，根據(jù)CRTS型板式無砟軌道自密實混凝土施工特點，對自密實混凝土配合比研究，使其具有良好的填充性能、流動性、抗離析性能以與寒冷地區(qū)的適應性能，并嚴格控制其收縮率。P5600板下自密實混凝土層配筋平縱面圖2、隔離層自密實混凝土層與底座間設置的隔離層應采用4mm厚土工布。在軌道板鋪

10、設前，在底座板和凹槽應用潔凈高壓水和高壓風徹底對底座板進行清潔和清理，保證鋪設圍底座板潔凈且無砂石類可能破壞中間隔離層的磨損性顆粒。按照測量人員精確放出的軌道板鋪設寬度線，鋪設土工布。隔離層應鋪貼平整，無破損，除底座凹槽外，每塊軌道板下的自密實混凝土層圍的隔離層按一整塊設置。彈性墊層設置在限位凹槽四周，在設置圍將泡沫塑料板與混凝土面密貼，用長度為30mm鋼釘將彈性墊條釘在限位凹槽側面。彈性墊層需平整、無翹起、無氣鼓和無褶皺現(xiàn)象。3、鋼筋制作與安裝鋼筋切斷鋼筋彎制前準備鋼筋彎制各規(guī)格鋼筋分類堆碼、標識各規(guī)格鋼筋批量加工鋼筋配料鋼筋存放區(qū)領料在鋼筋綁扎胎具內綁扎鋼筋骨架運輸至鋼筋綁扎區(qū)鋼筋骨架吊裝

11、入模（臨時存放）L型鋼筋、接地端子尾部圓鋼焊接錨墊板與螺旋筋焊接鋼筋工程施工工藝流程圖軌道板所采用的普通鋼筋為12冷軋帶肋鋼筋、6低碳冷拔鋼絲。軌道板所用鋼筋部分采用了環(huán)氧樹脂涂層鋼筋。環(huán)氧樹脂涂層鋼筋采用母材為12冷軋帶肋鋼筋進行制作。檢查與驗收鋼筋進場后對鋼筋的外觀質量進行驗收，初驗合格后按批次取樣檢驗；檢驗合格后方能使用。鋼筋原材料的狀態(tài)標識應與時修改。每批由同一牌號，同一爐罐號，同一尺寸的鋼筋組成。鋼筋加工（1）鋼筋下料長度計算鋼筋下料長度根據(jù)設計圖紙、規(guī)標準等規(guī)定進行下料。直鋼筋下料長度=構件長度保護層厚度+彎鉤增加長度（2）配料單與料牌將每一編號的鋼筋制作一塊料牌（以下圖為例），作

12、為鋼筋加工的依據(jù)，并在安裝中作為區(qū)別標志。鋼筋配料單和料牌應嚴格校核，必須準確無誤，以免返工浪費。鋼筋料牌（3）鋼筋加工的技術要求 1）鋼筋下料前須檢查鋼筋外觀，確保普通鋼筋無銹蝕、污染和變形，環(huán)氧涂層鋼筋無絕緣層損傷。鋼筋加工彎制前須調直、清除表面的油漬、漆漬、水銹和鐵銹等，鋼筋表面不能有削弱鋼筋截面的傷痕。 2） 鋼筋加工在常溫下以不損害其材質的方式進行，并按照圖紙尺寸進行加工。鋼筋彎折一次成型，不得進行反復操作。 3） 涂層鋼筋在彎曲時應在彎曲部位加塑料套管或在彎曲軸上加尼絨套等措施進防護，以免損壞涂層。 4） 鋼筋在常溫狀態(tài)下加工。彎制鋼筋應從中部開始，逐步彎向兩端，彎鉤須一次成型。彎

13、曲部位應平順，其曲率半徑不能小于鋼筋直徑的2.5倍。 5）鋼筋在下料和彎曲成型前，應熟悉鋼筋的規(guī)格、形狀和尺寸，以確定相應的機具。涂層鋼筋彎制應注意以下要點： 為使涂層鋼筋表面不受損傷，在接觸的部位加裝橡膠耐磨件。 彎曲機的彎曲軸與中心軸加橡膠外套。 涂層鋼筋在彎制、運輸過程中嚴禁隨意拋擲，存放時需墊方木防止劃傷。（4）半成品鋼筋驗收方法1） 縱向、橫向帶直角彎鉤、架立筋、門型筋、接地筋、起吊套管加強筋的成品鋼筋驗收采用鋼卷尺量測。2）對半成品的涂層鋼筋進行涂層破損檢查，檢測方法：目測。鋼筋焊接、綁扎、入模（1）鋼筋焊接的技術要求1）焊接過程中要與時清除焊碴，焊縫表面光滑平整。焊縫表面須平順、

14、無缺口、無裂紋和焊瘤。2）焊工必須經過培訓，取得相應資格后方可上崗作業(yè)。3）鋼筋焊接、綁扎滿足相關規(guī)與標準要求。（2）鋼筋骨架綁扎1） 鋼筋綁扎前須先核對成品鋼筋的型號、直徑、形狀、尺寸和數(shù)量是否與料單或設計圖紙、交底相符。鋼筋骨架制作應在胎具上進行；為防止踩踏鋼筋骨架，中間位置采用可移動木板作為作業(yè)平臺。2）鋼筋在綁扎的過程中要注意輕拿輕放，防止劃傷涂層鋼筋。3）鋼筋定位：在鋼筋綁扎胎具上按軌道板鋼筋圖位置、數(shù)量刻出定位槽，綁扎時縱橫向鋼筋落入槽以便定位。 4） 綁扎鐵線采用絕緣型扎絲，綁扎時其線尾須扭向骨架。注意絕緣鐵線尾部不要與普通鋼筋接觸。5） 在鋼筋交叉點處，按逐點改變繞絲方向（八字

15、形）交錯綁扎，或按雙對角線（十字形）方式綁扎。6） 環(huán)氧涂層鋼筋與普通鋼筋搭接處全部采用絕緣塑料卡隔開，具體布置按圖紙要求施工。7）環(huán)氧涂層鋼筋綁就位后，不得踩踏，以免破壞鋼筋骨架絕緣性能。澆筑混凝土前必須將上下搭接的縱向主筋用墊片隔開，尤其是端頭處的絕緣涂層，如有損傷應與時修補，待修補材料固化后，方可進行下道工序的施工。8） 在鋼筋骨架下方綁扎C40細石混凝土墊塊，確保保護層厚度。墊塊呈梅花形布置，并盡量靠近鋼筋交叉點處，板體側面和底面的墊塊數(shù)量不少于4個/m2，墊塊布置避開承軌臺位置。綁扎時橫向分布筋卡入墊塊凹槽，扎緊扎絲，使墊塊不可隨意串動。所有墊塊都在鋼筋骨架安裝就位前綁扎。綁扎墊塊扎

16、絲頭必須彎向鋼筋骨架，扎絲頭不得伸入混凝土保護層。 12）鋼筋骨架綁扎完后，必須經班組自檢、互檢，合格后，經專職質檢員驗收合格后報監(jiān)理檢驗，合格后方可進入下一道工序。（3）鋼筋骨架入模1） 板體鋼筋骨架在胎具上綁扎成形后，用桁吊與吊具吊裝至鋼筋運輸車上，運輸至混凝土澆注區(qū)，再吊裝就位，吊裝就位前須注意對準接地端子的位置，減少鋼筋骨架調整幅度，在調整過程中，保護板體鋼筋絕緣性能不受破壞。2）板體鋼筋骨架采用專用吊具吊裝,吊具起吊時要保證鋼筋骨架平衡起落，吊鉤要套膠墊防止破環(huán)鋼筋骨架的絕緣性能。為防止起吊點處扎絲脫落、鋼筋變形，須對吊點附近的鋼筋綁扎點進行加強。 3） 鋼筋骨架的起吊由專人進行吊裝

17、，防止損傷鋼筋骨架或降低其絕緣性能。4）骨架放入模板時，注意避開預埋件位置。嚴禁鋼筋與預埋件相碰；若鋼筋骨架與預埋件位置發(fā)生沖突時，可適當移動普通鋼筋位置；移動后必須重新綁扎牢靠。工藝成熟后，在綁扎胎具中綁扎鋼筋時將鋼筋間距調整好。將骨架放于底模上，骨架如有偏斜、扭曲，須進行調整。用鋼尺檢查端、側模側至鋼筋邊緣距離，對鋼筋骨架在軌道板厚度方向的位置進行調整。調整時不得損壞環(huán)氧涂層鋼筋表面涂層。5） 鋼筋骨架臨時存放時須疊放于指定位置，存放處地面平整無雜物，第一層與地面、層與層之間采用方木支墊，端面對齊，堆放層數(shù)不得超過四層。4）模板安裝模板結構軌道板模板采用定型鋼模，按照構造主要有：底模、端模

18、、側模、鎖緊系統(tǒng)、脫模系統(tǒng)、定位系統(tǒng)和振動系統(tǒng)。軌道板模板與基礎應滿足以下要求：不合格模板清理 模板檢查更換損壞密封圈拼裝端模拼裝側模預緊側模與底模連接螺栓預緊端模與底模連接螺栓預緊側模與端模連接螺栓接縫嚴密性檢查噴脫模劑安裝預埋套管、螺旋筋檢查下道工序模板安裝工藝流程圖(1)模板結構要有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，并能夠保證模板在設計規(guī)定周轉期不變形。(2)模板必須具備足夠精度，設計過程中必須從材料選擇、加工方式、變形處理等多方面綜合考慮。(3)模板既要能保證軌道板各部形狀、尺寸與預埋件的準確位置，又要便于安裝拆卸、預埋件安裝與砼灌注。 (4)模板的制造應滿足接縫平順、密貼，板面平整，轉角光滑

19、，定位準確快捷等要求。(5)模板系統(tǒng)必須配置足夠振動設備，保證不出現(xiàn)振搗盲區(qū)。(6)模板基礎應平整、堅實，不得因其不均勻性下沉引起模板變形。模板檢驗(1) 軌道板采用定型鋼模預制，對鋼模的平整度，螺栓孔間距要求較高，每套鋼模必須經過進場檢驗，合格后方能使用。模板的允許誤差為軌道板成品允許公差的1/2。(2) 鋼模的檢驗分為進場檢驗、日常檢查、定期檢查，檢查結果應記錄在模板檢查表中。日常檢查應在每天作業(yè)前對鋼模的外觀質量與密封性能進行檢查。定期檢查為每月進行一次，檢驗容主要包括平面度、承軌槽細部尺寸、預埋套管的橫向和垂向偏差等。(3)對于曲線地段的軌道板模板，其承軌臺應能夠根據(jù)平面曲線、豎曲線和

20、超高等要求來調整承軌臺的空間幾何位置，并在軌道板預制前應采用專用的檢測工具和檢測系統(tǒng)，對可調模板的曲線參數(shù)進行測量，保證曲線段軌道板的曲線參數(shù)符合設計要求。(4)可調模板每調整一次后，應檢驗全部項目。(5) 模板的外觀質量主要為模板表面清渣涂油質量，扣件預埋套管預留孔處是否有雜物、變形，模板四壁是否清渣徹底，各個配件、模板上表面是否存在裂紋和破損現(xiàn)象。(6) 當模板大修、撞擊、受熱不均、定位銷更換、預緊力過大等現(xiàn)象發(fā)生時均應進行全面檢查。模板清理(1)將模板端側模完全打開后，用平刮刀等不帶尖銳棱角的工具清除模板表面、側面與邊角殘余的水泥漿，然后用軟質鋼絲球將殘留在模板表面混凝土痕跡擦拭干凈，最

21、后用抹布或毛巾將模板表面擦干凈。(2) 模板清渣過程中必須將模板表面任何角落清除干凈，不得有遺漏位置，特別是錨穴定位銷、端側模接觸處、錨穴四周與錨穴端面等容易遺漏地方必須仔細清理。清渣過程中產生的混凝土塊或浮塵不得從定位銷預留孔中排除。(3)清理過程中必須檢查模板密封圈，如有損壞或老化，必須與時更換。清理干凈預埋套管的定位裝置。(4)模板清理完后，必須檢查模板密封圈與模板的密封情況。(5)模板清渣以徒手擦拭無明顯污染為度。(6)對模板敲落的混凝土殘渣，應與時進行清除；對液壓裝置滲出的油與時進行清理、掩埋。噴涂脫模劑(1)模板清理合格后即可噴涂脫模劑。脫模劑噴涂要均勻，不得有聚集、漏涂現(xiàn)象。（脫

22、模劑的具體調配比例應根據(jù)現(xiàn)場情況而定）(2)脫模劑涂刷分兩次進行，首先將脫模劑均勻涂敷在模板表面，涂刷時不得有漏涂現(xiàn)象出現(xiàn)，然后用干凈抹布將脫模劑均勻涂刷在模板表面。涂刷完成后的模板表面不得有明顯的擦拭痕跡，不得漏涂。(3)噴涂好的脫模劑成膜后方可進行預埋件的安裝，清理好的模板如果不能與時進行下道工序施工，要與時用彩條布進行遮蓋，防止灰塵落入模板。(4)在涂刷脫模劑的過程中，嚴禁脫模劑遺灑。2.3.4.2.軌道板精調2.3.4.2.1 軌道板精調根據(jù)CRTS軌道板的結構尺寸和軌道板按從設計原點向下控制的原則，設計、制造鋼軌位置模擬裝置，該裝置上安放精密棱鏡，由全站儀測定棱鏡三維坐標，計算軌道板

23、上 6個棱鏡位置與設計位置的橫向、豎向和縱向偏差量，根據(jù)偏差量調整軌道板的姿態(tài)，實現(xiàn)對軌道板亞毫米級的三維精確定位。 軌道板灌漿時上浮量的監(jiān)測：為了精確監(jiān)測對軌道板灌漿時其上浮量與橫向與縱向的變化情況，需對部分軌道板進行監(jiān)測，以總結經驗，對影響板擾動的環(huán)節(jié)進行改進 。在每塊軌道板的支撐層上設置兩個門型槽鋼，在兩個門型槽鋼上設置 7個百分表，分別監(jiān)測軌道板的上浮量、橫向偏移與縱向偏移。軌道板灌漿后的復測：為了精確測定軌道板灌漿后的幾何狀態(tài)，并為長軌精調提供參考數(shù)據(jù)，在軌道板灌漿后須對軌道板進行控制測量。 在進行控制測量時一般采用 CPIII自由設站方式進行測量，并利用測量的原始數(shù)據(jù)與專業(yè)軟件對軌道板的平順性進行分析，為長軌精調提供參考數(shù)據(jù)。 精調可采用兩種方式與利用CP進行測量，示意圖見下圖。需精調的軌道板已精調的軌道板采用CP強制對中設站定向軌道板精調示意圖1)標架檢校：精調系統(tǒng)使用前一定要進行標架檢校。硬件常數(shù)(強制對中三角架高度，小型三角支座棱鏡高度)、標架四腳平整度要進行檢核和調整，再將必要的常數(shù)錄入到程序中。在使用過程中，如發(fā)現(xiàn)意外也要重復檢校。2)架設全站儀和定向棱