精益生產(chǎn)推行步驟

1、器 Sr推行精益生產(chǎn)的順序與步驟 步驟一：意識引導(dǎo)，培訓(xùn)先行精益生產(chǎn)方式把生產(chǎn)中一切不能增加價值的活動都視為浪費(fèi)。強(qiáng)調(diào)人的作用，充分發(fā)揮人的潛力，以持續(xù)改善來消除浪費(fèi)。因此，在實(shí)施的第一步，應(yīng)進(jìn)行多全員的意識培訓(xùn)，培訓(xùn)對象應(yīng)上至總經(jīng)理、副總經(jīng)理，下至作業(yè)員、搬運(yùn)員，培訓(xùn)內(nèi)容應(yīng)包括"競爭情況"、。浪費(fèi)的觀念”、。拉動生產(chǎn)"、"5S"、"團(tuán)隊(duì)改善"、"全員設(shè)備管理"、。全面質(zhì)量管理"。只有建立在全 員對精益生產(chǎn)的了解和基本認(rèn)同的基礎(chǔ)上推動才能順利進(jìn)行。步驟二：成立項(xiàng)目領(lǐng)導(dǎo)和推行小組很多企業(yè)在實(shí)施精益

2、生產(chǎn)的時候，都會建立一個精益生產(chǎn)組織，有的叫"精益生產(chǎn)委員會”,有的叫"改善組織"。一般來說，總經(jīng)理應(yīng)是精益組織的負(fù)責(zé)人，有些企業(yè)也把工廠負(fù)責(zé)的副 總經(jīng)理列為負(fù)責(zé)人， 組織應(yīng)包括生產(chǎn)管理部門、制造部門、生產(chǎn)技術(shù)郎門、品質(zhì)部門的等相關(guān)部門的主管，要確立負(fù)責(zé)人的改善職責(zé)。實(shí)施精益生產(chǎn)應(yīng)做好計(jì)劃， 包括系統(tǒng)的實(shí)施計(jì)劃、年度計(jì)劃和月度計(jì)劃。計(jì)劃應(yīng)該包括項(xiàng)目、 分析、責(zé)任人、完成時間等，并按照PDCA的方式進(jìn)行記錄。步驟三：示范線改善，體現(xiàn)成果，建立改善樣板區(qū)域任何改善都是建立在對美好的期望基礎(chǔ)上的，要讓員工真正的接受變革，必須讓員工看到實(shí)際的成果，并且很多精益的工具也需要

3、在實(shí)際的實(shí)施過程才能詮釋它的優(yōu)點(diǎn)。精益生產(chǎn)的實(shí)施開始3到6個月，當(dāng)5s取得初步成果的時候，可以選擇一條生產(chǎn)線進(jìn)行示范改善。有的 企業(yè)把示范線改善，叫做"對象線改善”或"小范圍改善"，改善的內(nèi)容要盡可能的運(yùn)用精益的 工具，選擇示范線進(jìn)行改善的時候，應(yīng)該選擇流水作業(yè)的線，要認(rèn)真確認(rèn)好改善前的狀態(tài)， 包括：成品及使用零件清單、現(xiàn)狀平面布置Layout圖、現(xiàn)狀物與情報(bào)流程圖、現(xiàn)行各工程C/T時間調(diào)查、線邊庫存狀況調(diào)查、送貨頻率及數(shù)量等。改善應(yīng)該循序漸進(jìn)，并落實(shí)每個事 情的責(zé)任人，還應(yīng)注意多運(yùn)用頭腦風(fēng)暴的方法、集思廣益。改善的信息應(yīng)及時的向改善小組內(nèi)的成員發(fā)布，確保同步進(jìn)行

4、，合作順暢。改善小組的負(fù)責(zé)人，要每日對改善的進(jìn)度進(jìn)行確 認(rèn)。改善要即使做好成果統(tǒng)計(jì)和成果發(fā)布，讓全員感受到精益生產(chǎn)的好處。步驟四：現(xiàn)場改善，5s開始5s是改善現(xiàn)場環(huán)境的5個步驟，具體為：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。實(shí)旌精益生產(chǎn)，先從現(xiàn)場環(huán)境改善入手， 通過整理，清理掉現(xiàn)場的一些不要品， 減少空間的占用；通過整頓， 讓現(xiàn)場的物品按秩序擺放，方便拿取；通過清掃，讓現(xiàn)場變的干凈，設(shè)備得到及時的保養(yǎng)； 通過持續(xù)的檢查、整改，讓員工養(yǎng)成維持的習(xí)慣，并及時的更新各種表格，從而保持現(xiàn)場良 好的環(huán)境，提高生產(chǎn)的效率和產(chǎn)品的質(zhì)量。精益生產(chǎn)從5s開始，一方面，在 5s的活動下,讓現(xiàn)場走向有序化， 減少一些比較顯

5、現(xiàn)的浪費(fèi)現(xiàn)象；另一方面，通過領(lǐng)導(dǎo)的參與，讓員工明白管理層對改善的決心，提高全員的改善意識。步驟五：選擇要改進(jìn)的關(guān)鍵流程"才j (PH d-F- - = - - - - - - * - -精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強(qiáng)調(diào)持續(xù)的改進(jìn)。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。步驟五：畫出價值流程圖價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在價值流程圖中，方框代表各生產(chǎn)工藝，三角框代表各個工藝之間的在制品庫存，各種圖標(biāo)表示不同的物流和信息流，連接信息系統(tǒng)和生產(chǎn)工藝之間的折線表示信息系統(tǒng)正在為該生產(chǎn)工藝進(jìn)行排序等等。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠(yuǎn)景圖(Fu

6、ture Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標(biāo)用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)， 均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間，生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時間和非增值時間。步驟六：開展改進(jìn)研討會精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實(shí)施， 否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實(shí)施計(jì)劃中包括什么(What),什么時候(When)和誰來負(fù)責(zé)(Who),并且在實(shí)施過程中設(shè)立評審節(jié)點(diǎn)。這樣， 全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。在價值流程圖、精益遠(yuǎn)景圖的指導(dǎo)下， 流程上的各個獨(dú)立的改善項(xiàng)目被賦予了新的意義，使員工十分明確實(shí)施該項(xiàng)目的意義。改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：(1)消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象如果產(chǎn)品質(zhì)量從產(chǎn)

7、品的設(shè)計(jì)方案開始，一直到整個產(chǎn)品從流水線上制造出來，其中每一個環(huán)節(jié)的質(zhì)量都能做到百分百的保證，那么質(zhì)量檢測和返工的現(xiàn)象自然而然就成了多余之舉。因此，必須把“出錯保護(hù)"(Poka Yoke)的思想貫穿到整個生產(chǎn)過程，也就是說，從產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開始，質(zhì)量問題就已經(jīng)考慮進(jìn)去， 保證每一種產(chǎn)品只能嚴(yán)格地按照正確的方式加工和安 裝，從而避免生產(chǎn)流程中可能發(fā)生的錯誤。消除返工現(xiàn)象主要是要減少廢品產(chǎn)生。嚴(yán)密注視產(chǎn)生廢品的各種現(xiàn)象(比如設(shè)備、工作人員、物料和操作方法等)，找出根源，然后徹底解決。(2)消除零件不必要的移動生產(chǎn)布局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業(yè)化形式組織的車間里，零件往往需要

8、在幾個車間中搬來搬去，使得生產(chǎn)線路長，生產(chǎn)周期長，并且占用很多在制品庫存，導(dǎo)致生產(chǎn)成本很高。通過改變這種不合理的布局，把生產(chǎn)產(chǎn)品所要求的設(shè)備按照加工順序安排， 并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運(yùn)輸路線，消除零件不必要的搬動及不合理的物料 挪動，節(jié)約生產(chǎn)時間。(3)消滅庫存在精益企業(yè)里，庫存被認(rèn)為是最大的浪費(fèi)，因?yàn)閹齑鏁谏w許多生產(chǎn)中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金，所以把庫存當(dāng)作解生產(chǎn)和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。減少庫存的有力措施是變 “批量生產(chǎn)、排隊(duì)供應(yīng)”為“單件生產(chǎn)流程” (one pieceflow)。 在單件生產(chǎn)流程中，基本上只有一個生產(chǎn)件在各道工序之間流動

9、，整個生產(chǎn)過程隨單件生產(chǎn)流程的進(jìn)行而永遠(yuǎn)保持流動。理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。當(dāng)然實(shí)際上是不可能的，在某些情況下，考慮到相鄰兩道工序的交接時間，還必須保留一定數(shù)量的在制品庫存。精益生產(chǎn)中消滅庫存的理念和方法與準(zhǔn)時生產(chǎn) JIT的理念和方法類似，請參見上一章的相關(guān)內(nèi)容。(4)合理安排生產(chǎn)計(jì)劃從生產(chǎn)管理的角度上講，平衡的生產(chǎn)計(jì)劃最能發(fā)揮生產(chǎn)系統(tǒng)的效能，要合理安排工作計(jì)劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。在不間斷的連續(xù)生產(chǎn)流程里， 還必須平衡生產(chǎn)單元內(nèi)每一道工序， 要求完成每一項(xiàng)操作花費(fèi) 大致相同的時間，使每項(xiàng)操作或一組操作與生產(chǎn)線的單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間(Tact

10、 time)相匹配。單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間是滿足用戶需求所需的生產(chǎn)時間，也可以認(rèn)為是滿足市場的節(jié)拍或韻律。在嚴(yán)格白按照Tact time組織生產(chǎn)的情況下，產(chǎn)成品的庫存會降低到最低限度。(5)減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時間減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時間一般的做法是，認(rèn)真細(xì)致地做好開機(jī)前的一切準(zhǔn)備活動，消除生產(chǎn)過程可能發(fā)生的各種隱患。它包括：列舉生產(chǎn)準(zhǔn)備程序的每一項(xiàng)要素或步驟；辨別哪些因素是內(nèi)在的(需要停機(jī)才能處理)；哪些是外在的因素(在生產(chǎn)過程中就能處理)盡可能變內(nèi)在因素為外在因素；利用工業(yè)工程方法來改進(jìn)技術(shù)，精簡所有影響生產(chǎn)準(zhǔn)備的內(nèi)在的、外在的因素，使效率提(6)消除停機(jī)時間消除停機(jī)時間對維持連續(xù)生產(chǎn)意義重大，因?yàn)檫B續(xù)生產(chǎn)流程

11、中，兩道工序之間少有庫存，若機(jī)器一旦發(fā)生故障，整個生產(chǎn)線就會癱瘓。消除停機(jī)時間最有力的措施是全面生產(chǎn)維修(TotalProductive Maintenance , TPM),包括例行維修、預(yù)測性維修、預(yù)防性維修和立即維修四種 基本維修方式。例行維修：操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機(jī)器進(jìn)行保養(yǎng)。預(yù)測性維修：利用測量分析技術(shù)預(yù)測潛在的故障，保證生產(chǎn)設(shè)備不會因機(jī)器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。預(yù)防性維修：為每一臺機(jī)器編制檔案，記錄所有的維修計(jì)劃和維修紀(jì)錄。對機(jī)器的每一個零部件都做好徹底、嚴(yán)格的保養(yǎng)，適時更換零部件，保證機(jī)器不發(fā)生意外故障。全面生產(chǎn)維 修的目標(biāo)

12、是無停機(jī)時間。要達(dá)到此目標(biāo)，必須致力于消除產(chǎn)生故障的根源，而不是僅僅處理好日常維修任務(wù)。立即維修：當(dāng)有故障發(fā)生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。提高勞動利用率提高勞動利用率包括兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。提高直接勞動利用率的關(guān)鍵在于對操作工進(jìn)行交叉培訓(xùn)，使一人能夠負(fù)責(zé)多臺機(jī)器的操作，使生產(chǎn)線上的操作工可以適應(yīng)生產(chǎn)線上的任何工種。交叉培訓(xùn)賦予了工人極大的靈活性，便于協(xié)調(diào)處理生產(chǎn)過程中的異常問題。提高直接勞動利用率的另一種方法是在生產(chǎn)設(shè)備上安裝自動檢測的裝置。生產(chǎn)過程自始至終處在自動檢測裝置嚴(yán)密監(jiān)視下， 一旦檢測到生產(chǎn)過程中有任何異常情況發(fā)生， 便發(fā)出警報(bào)或

13、 自動停機(jī)。這些自動檢測的裝置一定程度上取代了質(zhì)量檢測工人的活動，排除了產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因，返工現(xiàn)象也大大減少，勞動利用率自然提高。間接勞動利用率主要是消除間接勞動。從產(chǎn)品價值鏈的觀點(diǎn)來看，庫存、檢驗(yàn)、返工等環(huán)節(jié)所消耗的人力和物力并不能增加產(chǎn)品的價值，因而這些勞動通常被認(rèn)為是間接勞動，若消除了產(chǎn)品價值鏈中不能增值的間接活動，那么由這些間接活動引發(fā)的間接成本便會顯著降低， 勞動利用率也相應(yīng)得以提高。有利于提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。步驟七：營造支持精益生產(chǎn)的企業(yè)文化雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進(jìn)，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上

14、的改進(jìn)，就能自動建立和推進(jìn)積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實(shí)的。其實(shí)文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進(jìn)難上十倍，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項(xiàng)目的實(shí)施經(jīng)驗(yàn)證明，項(xiàng)目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文 化的演變結(jié)合起來。公司副總裁級的管理層持之以恒地到生產(chǎn)現(xiàn)場聆聽基層的聲音，并對正在進(jìn)行之中的改進(jìn)活動加以鼓勵，這無疑是很必要的。傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具、及先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不尚品93是誕生在美國，其原因也正因?yàn)閮蓢钠髽I(yè)文化有相當(dāng)大的不同。步驟八：全員改善，重點(diǎn)實(shí)

15、施。精益生產(chǎn)實(shí)施的過程，既是各種精益工具的不斷的學(xué)習(xí)運(yùn)用的過程，也是全員不斷的參與持續(xù)改善的過程，以及全員改善習(xí)慣的養(yǎng)成過程。因此，精益生產(chǎn)的推進(jìn)，應(yīng)該是讓企業(yè)的各 個職能部門主動的學(xué)習(xí)并配合運(yùn)用和精益生產(chǎn)的工具，如：生產(chǎn)管理、制造和物流部門應(yīng)配合做好拉動生產(chǎn)，設(shè)備部門推動全員設(shè)備管理、 快速換線換模，品質(zhì)部門推動全面質(zhì)量管理， 等等。負(fù)責(zé)推動精益生產(chǎn)的部門應(yīng)根據(jù)系統(tǒng)的計(jì)劃，做好示范線改善的同時，做好重點(diǎn)改善的指導(dǎo)和支持。步驟九：推廣到整個公司精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費(fèi)， 序。所以，樣板線的成功要推廣到整個公司, 導(dǎo)向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。步驟十：持續(xù)改善著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工 使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精