工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范

1、工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范1 總則101 為了提高工業(yè)金屬管道工程的施工水平，加強工業(yè)金屬管道工程施工過程的質量控制，保證施工質量，制定本規(guī)范。1。0。2 本規(guī)范適用于設計壓力不大于42Mpa，設計溫度不超過材料允許的使用溫度的工業(yè)金屬管道的施工。1。0。3 本規(guī)范不適用于下列金屬管道的施工：1 石油天然氣管道；2長輸管道；3 核能裝置的專用管道；4 海上設施和礦井的管道；5 采暖通風與空氣調節(jié)管道及非圓形截面的管道 。1。0。4 工業(yè)金屬管道的施工，應按設計文件及本規(guī)范的規(guī)定進行。 當需要修改設計文件及材料借用時，必須經原設計單位同意，并應出具書面文件。 現(xiàn)場組裝的設備所屬管道的施工，應按制造

2、廠的產品技術文件進行，且不得低于本規(guī)范的規(guī)定。 本規(guī)范應于現(xiàn)行國家標準<工業(yè)金屬管道工程施工質量驗收規(guī)范>GB50184配合使用。工業(yè)金屬管道防腐蝕工程的施工，應符合國家現(xiàn)行有關標準和設計文件的規(guī)定。 工業(yè)金屬管道絕熱工程的施工應符合國家標準<工業(yè)設備及管道絕熱工程施工規(guī)范>GB50126T和設計文件的規(guī)定。 工業(yè)金屬管道的施工，除應符合本規(guī)范外，尚應符合國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。2 術語和符號2.1術語 管道元件公稱壓力(PN) 由字母PN和無因次數(shù)字組合而成，表示管道原件名義壓力等級的一種標記方法.。 管道公稱尺寸（DN）由字母DN和無因次整數(shù)數(shù)字組合而成，表示管道元

3、件規(guī)格名義尺寸的一種標記方法。 工業(yè)金屬管道由金屬管道元件連接或裝配而成,在生產裝置中用于輸送式藝介質的式藝管道、公用工程管道及其它輔助管道。 壓力管道 指最高工作壓力大于或等于0.1Mpa(表壓)。且公稱尺寸大于25mm，用于輸送氣體、液化氣體、蒸汽介質或可燃、易爆、有毒、有腐蝕性、最高工作溫度高于或等于標準沸點的液體介質的管道。 D類流體管道指不可燃，無毒或毒性為輕度危險程度、設計壓力小于或等于1.0Mpa和設計溫度高于-20度但不高于185度的液體管道。 C類管道不包括D類液體的不可燃、無毒或毒性為輕度危害成度區(qū)液體管道。 管道元件指連接或裝配成管道系統(tǒng)的各種零部件的總稱包括管道組成件和

4、管道支承件。 管道組成件用于連接或裝配管道的管道元件。包括管子、管件、法蘭、密封件、緊固件、閥門、安全保護裝置以及諸如膨脹節(jié)、撓性接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器、管路中的節(jié)流裝置和分離器等。 管道支承件將管道的自重輸送液體的重量、由于操作壓力和溫差所造成的荷載以及振動、風力、地震、雪載沖擊和位移應變引起的荷載等傳遞到管架結構上去的管道元件。包括吊桿、彈簧支吊架、恒力支吊架、斜拉桿、平衡錘、松緊螺拴、支撐桿、鏈條、導軌錨固件、鞍座、墊板、滾柱、托座、滑動支座、管吊、吊耳、卡環(huán)、管夾、U形夾和夾板等。 管件與管子一起構成管道系統(tǒng)零部件的總稱。包括彎頭、彎管、三通、異徑管、活節(jié)頭、翻邊短節(jié)、支管座、

5、堵頭、封頭等。 斜接彎頭由梯形管段或鋼板制成的焊接彎頭,，具有與管子叢軸線不相垂直的斜接焊縫的管段拼接而成。 熱彎溫度高于金屬臨介點AC1時的彎管操作。 冷彎溫度低于金屬臨介點AC1時的操作。 熱態(tài)緊固防止管道在工作溫度下，因受熱膨脹導致可拆連接處泄漏而進行的緊固操作。 冷態(tài)緊固防止管道在工作溫度下，因冷縮導致可拆連處泄漏而進行的緊固操作。 壓力試驗以液體或氣體為介質，對管道逐步進行加壓，達到規(guī)定的壓力，以檢驗管道強度和嚴密性試驗。 泄漏性試驗以氣體為介質，在設計壓力下采用發(fā)泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其它手段等檢查管道系統(tǒng)中泄漏點的試驗。 復位 已安裝合格的管道，拆開后重新恢復原有狀態(tài)的過

6、程。 軸測圖將每條管道按照軸測投影的方法繪制成以單線表示的管道空視圖。 自由段在管道預制過程中，按照軸測圖選擇確定的可以先行加工的管段。 封閉管段在管道預制過程中，按照軸測圖選擇確定的、經實測安裝尺寸后再行加工管段。3 基本規(guī)定3.1一般規(guī)定 承擔工業(yè)金屬管道的施工單位應取得相應的施工資質并應在資質許可范圍內從事相應的管道施工。檢驗單位應取得相應的檢驗資質，且應在相應的資質內從事相應的管道工程檢驗工作。 施工單位應建立管道現(xiàn)場的質量管理體系，并應具有健全的質量管理制度和相應施工技術標準。 參加工業(yè)管道施工的人員和施工質量檢查檢驗的人員應具備相應的資格。 工業(yè)金屬管道施工前應具備下列條件; 1

7、工程設計圖紙和相關技術文件應齊全，并已按規(guī)定程序進行設計交底和圖紙會審。 2 施工組織設計和施工方案已經批準，并已進行技術和安全交底。 3 施工人員已按規(guī)定考核合格。 4 已辦理工程開工文件。5 用于管道施工的機械、工器具應安全可靠；計量器具應檢定合格并在有效期內。 6 已制定相應的職業(yè)健康安全與環(huán)境保護應急預案。 壓力管道施工前,，施工單位應向管道安裝工程所在地的質量技術臨督部門部門辦理書面告知，并應接受監(jiān)督檢查單位的監(jiān)督檢查驗。 工業(yè)金屬管道施工應符合國家現(xiàn)行人關環(huán)境保護安全技術和勞動保護等標準的規(guī)定.。 32 分 級 工業(yè)金屬壓力管道應按國家現(xiàn)行標準壓力管道安全技術監(jiān)察規(guī)程工業(yè)管道TSG

8、 D0001的有關規(guī)定劃分為GC1、GC2和GC3。 除壓力管道以外的其它管道，應按C類液體管道和D類液體管道分類。 當輸送毒性危害程度或火災危險性不同的混合介質時,應按其危害程度及其含量,，并應由設計文件確定管道級別。4 管道元件和材料的檢驗4.1 一 般 規(guī) 定 管道元件和材料應具有制造廠的產品質量證明文件，并應符合國家現(xiàn)行有關標準和設計文件的規(guī)定。 管道元件和材料在使用前應按國家現(xiàn)行有關標準和設計文件的規(guī)定核對其材質、規(guī)格、型號、數(shù)量和標識，并應進行外觀質量和任何尺寸的檢查驗收，其結果應符合設計文件和相應產品標準的規(guī)定。管道元件和材料標示應清晰完整，并應能追溯到產品質量證明文件。 當對管

9、道元件或材料的性能數(shù)據(jù)或檢驗結果有異議時，在異議未解決前，該批管道元件和材料不得使用。 鉻鉬合金鋼,含鎳低溫鋼不銹鋼，鎳及鎳合金，鈦及鈦合金材料的管道組成件，應采用光普分析或其他方法對材質進行復查，并應做好標識。 設計文件規(guī)定進行低溫沖擊韌性試驗的管道元件或材料，供貨方提供低溫沖擊韌性試驗結果的文件且試驗結果不得低于設計文件的規(guī)定。 設計文件規(guī)定進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼、鎳及鎳合金管道元件或材料，供貨方提供晶間腐蝕試驗結果的文件，且試驗結果不得低于設計文件的規(guī)定。 防腐蝕襯里管道的襯里質量應按國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定進行檢查驗收。 檢驗不合格的管道元件不得使用，并應做好標識和隔離。管道元件的材料

10、在施工過程中應妥善保管，不得混淆或塤壞，其標記應明顯清晰。材質為不銹鋼、有色金屬的管道元件和材料，在運輸和儲存期間不得與碳素鋼、低合金鋼接觸。 對管道元件的外觀質量和任何尺寸檢查驗收結果，應填寫“管道元件檢查記錄”，其格式宜符合本規(guī)范表A.0.1的規(guī)定。 4.2 閥門的檢查 閥門安裝前應進行外觀質量檢查，閥門應完好，開啟機構應靈活閥門應無歪斜、變形卡澀現(xiàn)象標牌應齊全。 閥門應進行殼體壓力試驗的密封試驗，具有上密封結構的閥門還應進行上密封試驗不合格者不得使用.。 閥門的殼體壓力和密封試驗應以潔凈水為介質。不銹鋼閥門試驗時，水中的氯離子含量不得超過25310負6次方，（25PPm）。試驗合格后將水

11、漬清除干凈，當有特殊要求時，試驗介質應符合設計文件的規(guī)定。 閥門的殼體試驗壓力應為閥門在20度時最大允許工作壓力的 1.5倍。密封試驗壓力應為閥門在20度時的最大工作壓力的1.1倍,。當閥門銘牌標示對最大工壓差或閥門配帶的操作機構不適宜進行高壓密封試驗時，試驗壓力應為閥門銘牌標示的最大工作壓差的1.1倍. 閥門的上試驗壓力應為閥門在20度時的最大允許工作壓力的1.1倍。試驗時應關閉上密封面，并應松開填料壓蓋。 閥門試驗壓力下的持續(xù)時間不得少于5分鐘.。無特殊規(guī)定時試驗伸介質溫度應為540度，當?shù)陀?度時，應采取升溫措施。公稱壓力小于1.0Mpa,且公稱尺寸大于或等于600mm的閘閥，可不但獨進

12、行殼體壓力試驗和閘閥密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗。閘板密封試驗可用色印等方法對閘板密封面進行檢查，接合面上的色印應連續(xù)。 夾套閥門的夾套部分應采用設計壓力的1.5倍進行壓力試驗。試驗合格的閥門,，應及時排盡內部的積水并應吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面與閥桿應涂防銹油，閥門應關閉，出入口應封閉，并應作出明顯的標記。 閥門試驗合格后應填寫”閥門試驗記錄”其格式宜符合本規(guī)范表A.0.2的規(guī)定。 安全閥的校驗，應按國家現(xiàn)行的標準安全閥安全技術考察規(guī)程TSG ZF001和設計的規(guī)定進行整定的壓力的調整和密封試驗，應有特殊要求時，還應進行其他性能試驗。安全閥校驗應做好

13、記錄、鉛封并應出具校驗報告。 4.3 其他管道元件檢驗 GC1級管道和C類液體管道中，輸送毒性程度為極度危害介質或設計壓力大于或等于10Mpa的管子、管件，應進行外表面磁粉或滲透檢驗，檢測方法和缺陷評定應符合國家現(xiàn)行標準承壓設備無損檢測JB/T4730的有關規(guī)定。經滋粉或滲透檢驗發(fā)現(xiàn)的表面缺陷應進行修磨修磨后的實際壁厚不得小于管子名義壁厚的90且不得小于設計壁厚。 合金鋼螺栓,螺母應采用光普分析或其他方法對材質進行復驗，并應作好標識。設計壓力大于或等于10Mpa的GC1級管道和C類液體管道用螺拴、螺母，應進行硬度檢驗。5 管 道 加 工5.1 一般規(guī)定 管道元件的加工制作除應符合本規(guī)范的有關規(guī)

14、定外,尚應符合設計文件和有關產品標準的規(guī)定。 管道元件在加工過程中,應及時進行標記移植.低溫用鋼、不銹鋼及有色金屬材料采用色碼標記時，印色不應含有對材料產生損害的物質。 管道組成件在加工制作過程中的焊接和焊后熱處理應符合本規(guī)范第六章的有關的規(guī)定,檢驗和試驗應符合本規(guī)范第8章的有關規(guī)定。 5.2 下 料 切 割碳素鋼、合金鋼宜采用機械方法切割，也可采用火焰或等離子弧方法切割。 不銹鋼，有色金屬應采用機械或等離子弧法切割，當采用砂輪切割或修磨不銹鋼、鎳及鎳合金、鈦及鈦合金、鋯及鋯合金時應使用專用砂輪片。 鍍鋅鋼管宜采用鋼鋸或機械方法切割。 切割質量應符合下列規(guī)定； 1 切口表面應平整，尺寸應正確，

15、并應無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氣化物、鐵屑等現(xiàn)象。 2 管子切口端面傾斜偏差（圖）不應大于管子外徑的1且不大于3mm。 5.3 彎 管 制 作彎管采用壁為正公差的管子制作.彎曲半徑與直管壁厚的關系宜符合表5.3.1的規(guī)定. 表 彎曲半徑與直管壁厚的關系彎曲半徑R制作彎管用管子的壁厚R6D。1.06td6D。$R/5D。1.08td5D。$R/4D。1.14td4D。$R/3D。1.25td彎管彎曲半徑應符合設計文件和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。應無規(guī)定時高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍，其他管子的外徑宜大于管子外徑的3.5倍。 有縫管制作彎管時焊縫應壁開受拉壓區(qū)。 金屬管應在其材

16、料特性對外允許范圍內進行冷彎或熱彎。 采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管時宜采用機械方法;當充沙制作彎管時,不得用錘敲擊。鉛管制作彎管時不得充砂。 金屬熱彎或冷彎后應按設計文件的規(guī)定進行熱處理。當設計文件無規(guī)定時應符合下列規(guī)定；1 除制作彎管溫度自始至終保持在900度以上的情況外，名義厚度大于19mm的碳素鋼管制作彎管后，應按本規(guī)范表-1和第6.0.11條的規(guī)定進行熱處理。2公稱尺寸大于或等于100mm或名義厚度大于或等于13mm的碳鋼、碳錳鋼、鉻鉬合金鋼、低溫鎳鋼制作彎管后，應按下列規(guī)定進行熱處理；1） 熱彎時，應按設計文件的規(guī)定進行完全退火、正火加回火或回火處理。2） 冷彎時應按本規(guī)范表-

17、1和第6.0.11條的規(guī)定進行熱處理。 管子彎制后，應將內外表面清理干凈。彎管質量應符合下列規(guī)定； 1 不得有裂紋過燒、分層等缺陷。 2 彎管內側褶皺高度不應大于管子外徑的3波浪間距（圖-1）不應小于褶皺高度的12倍.褶皺高度應按下式計算 式中； 褶皺高度（mm） 褶皺凸出處外徑（mm） 褶皺凹進處外徑（mm） 相鄰褶鄒凸出處外徑（mm）- 圖 -1彎管的褶皺和波浪間距3.彎管的圓度應符合下列規(guī)定； 1）彎管的圓度應按下式計算；（527-2）式中；u彎管的圓度（） 同一截面最大實測外徑（mm） 同一截面最小實測外徑（mm）3） 對于承受內壓的彎管，其圓度不應大于8；對于承受外壓的彎管其圓度不應

18、大于3。4 彎管制作后的最小厚度不得小于直管的設計壁厚。5 彎管的管中偏差值應符合下列規(guī)定； 1）GC1級類管道和C類管道中，輸送毒性程度不及度危害介質或設計壓力大于或等于10Mpa的彎管每米管端中心偏差值（圖-2）不得超過1.5mm當直管段長大于3米時其偏差不得超過5mm。其他管道的彎管，每米中心偏差值不得超過3mm。當管段長度大于3m時其偏差不得超過10mm。 圖-2 彎管的管端中心偏差1-要求中心 2-實際中心 L-彎管的直管段長度;-管端中心偏差 形彎管的平面允許偏差(圖5.8.3)應符合5.8.3的規(guī)定。 圖 形彎管平面度L-彎管的直管段長度；2-平面度表 形彎管的平面度允許偏差(m

19、m) 直管段長度L500$5001000$10001500$1500平面度234610 GC1級管道和C類液體管道中,輸送毒性程度為極度危害介質或設計壓力大于或等于10Mpa的彎管制作后,應按國家現(xiàn)行標準承壓設備無損檢測GB/T4730的有關規(guī)定進行表面無損探傷，需要熱處理的應在熱處理后進行；當有缺陷時可進行修磨。修磨后的彎管壁厚不得不小管子名義厚度的90且不得小于設計壁厚。 彎管加工合格后.應分別填寫“管道彎管加工記錄”和“管道熱處理報告”，其格式應符合本規(guī)范表A.0.3和表A.0.4的規(guī)定。 5.4 卷 管 制 作 卷管的同一節(jié)上兩叢焊縫間的距離不應小于200(mm) 卷管組對時相鄰筒節(jié)兩

20、叢縫間的距離應大于100（mm）。支管外壁距焊縫不應小于50mm。 有加固環(huán)、板的卷管，加固環(huán)、板的對接焊縫應于管子叢向焊縫錯開，其間距不應小于100mm。加固環(huán)、距卷管的環(huán)縫不應小于50mm。 卷管對接環(huán)焊縫和叢焊縫的錯邊量應符合現(xiàn)行國家標準現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50326的有關規(guī)定。 卷管的周長允許偏差和圓度允許偏差應符合表5.4.5的規(guī)定。 表 周長允許偏差及圓度允許偏差公稱尺寸周長允許偏差圓度允許偏差800±5外徑的1且不大于48001200±7412001600±9616002400±1182400300±139300

21、0±1510 卷管校圓樣板的弧長應不管子周長1/61/4；樣板與管內壁的不貼合間隙應符合下列規(guī)定；1對接焊縫處不得大于管壁厚的10加2mm且不得大于3mm。2 離管端200mm的對接叢縫處不得大于2mm。3 其他部位不得大于1mm 卷管端與中心線的垂直允許偏差不得大于管子外徑的1且不得大于3mm。每米直管的平直度偏差不得大于1mm。 在卷管制作過程中，應防止板材表面損傷。對有嚴重傷痕的部位應進行補焊修磨，修磨處的管子壁厚不得小設計壁厚。 5.5 管 口 翻 邊 擴口翻邊應符合下列規(guī)定；1 擴口翻邊用的管子應符合相應材料標準以及相應的擴口翻邊加工工藝的要求。2 管子在翻邊前應進行翻邊試

22、驗。鋁管管口翻邊使用胎具時可不加熱當需要加熱時，溫度應為150度致200度；銅管管口翻邊加熱溫度應為3003504 與墊片配合的翻邊接頭的表面應按管法蘭密封面的要求加工，并應符合法蘭標準的規(guī)定。5 擴口翻邊后的外徑及轉角半徑應能保證螺拴及法蘭自由裝卸。法蘭與翻邊平面的接觸應均勻、良好。6 翻邊端面與管子中心線應垂直，允許偏差為1mm。7 翻邊接頭的最小厚度不應小于管子最小壁厚的95。8 翻邊接頭不得有裂紋、豁口及褶皺等缺陷。 焊制翻邊應符合下列規(guī)定；1 焊制翻邊的厚度不應小于與其；連接管子的名義壁厚。2 與墊配合的翻邊接頭的表面應按管法蘭密封面的要求加工，并符合法蘭標準的規(guī)定。3 焊后應對翻邊

23、部位進行機加工或整形。外側焊縫應進行修磨。 5.6夾套管的制作夾套管預制時，應預留調整管段，其調節(jié)裕量宜為50mm-100mm。 夾套管的加工，應符合國家現(xiàn)行有關標準和設計文件的規(guī)定。當內管有焊縫時，該焊縫應進行100射線檢測，并應經試壓合格后再封入外管。 處管與內管的間隙要均勻,并應按設計文件規(guī)定焊接支承塊.支承的材質應與內管相同。支承塊不得妨礙內管的熱脹冷縮。 內管加工完畢后,焊接部位應裸露野生壓力試驗,其壓力試驗應符合本規(guī)范第八章的有關規(guī)定. 夾套管加工完畢后,外管部分應進行壓力試驗,其壓力試驗應符合本規(guī)范第八章的有關規(guī)定。 夾套彎管的外管組焊，應在內管制作完畢并經無損檢測合格后進行。夾

24、套彎管的外管和內管的同軸度偏差不得大于3mm。 輸送熔融介質管道的內表面焊縫，應平整光滑，質量應符合設計文件的規(guī)定。當夾套管組裝有困難時，外管可采用剖分組焊的形式進行。 5.7 斜接彎頭制作斜接彎頭的組成形式應符合圖5.7.1的規(guī)定。公稱尺寸大于400mm的斜接彎頭可增加中節(jié)數(shù)量，其內側的最小寬度不得小于50mm圖斜接彎頭的組成形式斜接彎頭的焊接接頭應采用全焊透焊縫當公稱尺寸大于或等于600mm時，宜在管內進行封底焊。 斜接彎頭的周長允許偏差應符合下列規(guī)定；1 當公稱尺寸大于1000mm時允許偏差為±6mm。2 當公稱尺寸小于1000mm時允許偏差為±4mm。 5.8 支、

25、 吊 架 制 作 5.8.1 支吊架的型式材質、加工尺寸及精度應符合設計文件和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。5.8.2 支吊架的組裝、焊接和檢驗應符合設計文件和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。支吊架的焊接應由合格焊工進行，焊接完畢應進行外觀檢查，焊接變形應予以校正。所有螺紋連接均應按設計規(guī)定予以鎖緊。5.8.3 制作合格的支吊架應進行防銹處理，并應妥善分類保管。合金鋼支吊架應有材質標記。6.管道焊接和焊后熱處理 工業(yè)金屬管道妨管道組成件的焊接與的焊后熱處理除應符合本章的規(guī)定外,尚應符合現(xiàn)行國家標準現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50236的有關規(guī)定。 工業(yè)金屬管道焊接焊縫位置應符合下列規(guī)定； 1 直管

26、段上兩對接焊口中心面間的距離。當公稱尺寸大于或等于150mm時，不應小于150mm；當公稱尺寸小于150mm時不應小于管子外徑，且不小于100mm。 2 除采用定型彎頭外，管道焊縫與彎管起彎點的距離不應小于管子外徑，且不小于100mm。3道焊縫距離支管或管接頭的開孔邊緣不應小于50mm，且不應小于孔徑。 4當無法避免在管道焊縫上開孔或開孔補強時，應對開孔直徑的1.5倍或或開孔補強板直徑范圍內的焊縫進行射線或超聲波檢測。被補強板覆蓋的焊縫應磨平。管孔邊緣不應存在焊接缺陷。5 卷管的叢向焊縫應設置在宜檢修的位置，不應設在底部。管道環(huán)縫距支吊架凈距離不得小于50mm。需熱處理的焊縫距支吊架不得小于管

27、子焊縫紉的5倍，且不得小于100mm。 公稱尺寸小于600mm的工業(yè)金屬管道,宜在焊縫內側進行根部封底焊。下列工業(yè)金屬管道的焊縫底層應采用氬弧焊或能保證底部焊接質量的其他焊接方法； 1 公稱尺寸小于600mm且設計壓力大于或等于10Mpa、或設計溫度低于-20度的管道。 2 內部清潔度要求較高及焊后不易清理的管道。 當對螺紋接頭采用密封焊時,外露螺紋應全部密封焊。 需預拉伸或預壓縮的管道焊口,組對時所用的工具應在焊口焊接及熱處理完畢并應經檢驗合格后再拆除。 端部為焊接連接的閥門，其焊接和熱處理措施不得破壞閥門的嚴密性。 平焊法蘭、承插焊法蘭或承插焊管件與管子的焊接，應符合設計文件的規(guī)定，并應符

28、合下列規(guī)定；1平焊法蘭與管子焊接時，其法蘭內側（法蘭密封面?zhèn)龋┙呛缚p的焊角尺寸應為直管名義厚度的6mm兩者中的較小值。法蘭外側角焊縫的最小焊腳尺寸應為直管名義厚度的1.4倍與法蘭頸部厚度的較小值（圖-1）。2承插焊法蘭與管子焊接時，角焊縫的最小焊腳尺寸應為直管名義的1.4倍與法蘭頸部厚度兩者中的較小值,焊前承口與插口的軸向間隙為1.5mm（圖-2）3 承插焊管件與管子焊接時，角焊縫的最小焊角尺寸應為直管名義厚度的1.25倍，且不應小于3mm焊前承口與插口的軸向間隙宜為1.5mm(圖-3)。4機組的循環(huán)油、控制油、密封油管道，當采用承插焊接頭時，承口與插口的軸向不應留有間隙。T-直名義厚度；X-

29、角焊縫焊角尺寸；X-角焊縫最小焊角尺寸；T-直管名義厚度；X-角焊縫最小焊角尺寸；C-承口與插口的軸向間隙；-直管名義厚度；-角焊縫最小焊角尺寸；C-承口與插口的軸向間隙； 支管連接的焊縫形式(6.0.8)應符合下列規(guī)定；1 安放式焊接支管或插入式焊接支管的接頭、整體補強的支管座應全焊透，角焊縫不應小于填角焊縫有效厚度。圖(C)和(D)2 鞍形補強件與支管連接的角焊縫厚度不應小于支管名義厚度與鞍形補強件名義厚度中的較小值的0.7倍圖(e)3)補強圈或鞍形補強件外緣與主管連接的角焊縫厚度應大于或等于鞍形補強件名義厚度的0.5倍圖(C)、（d）和（e）4）補強圈和鞍形補強件應于主管和支管貼合良好。

30、應在補強圈或鞍形補強件的邊緣（不要主管軸線處）開設一個焊縫焊接和檢測時使用的通氣孔，通氣孔的孔徑宜為8mm10mm。補強圈或鞍形補強件可采用多塊拼接組成，拼接的接頭應與母材的強度相同，每塊拼板均應開設通氣孔。 3 應在支管與主管連接焊縫的檢查和修補合格后，再進行補強圈或鞍形補強件的焊接。 4 角焊縫有效厚度可取支管名義厚度的0.7倍與6.5mm中的效小值。 -支管名義厚度與鞍形補強件名義厚度的兩者中的較小值。 工業(yè)金屬管道及管道組成件焊接完畢應進行外觀檢查和檢驗，有無損探傷要求的管道應填寫管道焊接檢查記錄。其格式宜符合本規(guī)范表A.0.5的規(guī)定。的規(guī)定執(zhí)行。焊后熱處理的厚度應為焊接接頭處較厚組成

31、部分件的壁厚，且應符合下列規(guī)定； 1 支管連接時，熱處理厚度應為主管或支管的厚度，不應計入支管連接件（包括整體補強或非整體補強件）的厚度。當任一截面上支管連接的焊縫的支管厚度大于表-1所列厚度的2倍或焊接接頭處各組成部分件的厚度小于表6.0.10-1規(guī)定的最小厚度時，仍進行熱處理。支管連接的焊縫厚度應按表6.0.10-2的規(guī)定計算。 表-1面管熱處理的基本要求母材類別名義厚度t(mm)母材最小規(guī)定抗拉強度(Mpa)熱處理溫度()恒溫時間(min/mm)最短恒溫時間(h)碳鋼(c)碳錳鋼（C-Mn）19全部不要求-19全部6006502.41鉻鉬合金鋼(Cr-Mo、Mn-Mo、C-Mo)Cr0.

32、519490不要求-19全部6007202.41全部4906007202.41鉻鉬合金鋼（Cr-Mo）0.5Cr0.213490不要求-13全部7007502.42全部4907007502.42鉻鉬合金鋼（Cr-Mo）2.25Cr313全部不要求-13全部7007602.42鉻鉬合金鋼（Cr-Mo）3Cr10全部全部7007602.42馬氏體不銹鋼全部全部7307902.42鐵素體不銹鋼全部全部不要求-奧氏體不銹鋼低溫鎳鋼(Ni0.4)全部全部不要求-19全部不要求-19全部6006401.21 表-2支管連接的焊縫厚度支管連接結構形式焊縫厚度安放式焊接支管圖(a)插入式焊接支管圖(b)+帶補

33、強的安放式焊接支管圖(c)或最大值帶補強的插入式焊接支管圖(d)帶鞍形補強件的焊接支管圖(d)2 對用于平焊法蘭、承插焊法蘭、公稱直徑小于或等于50mm的管子連接角焊縫、螺紋接頭的密封焊縫和管道支吊架與管道的連接焊縫，當任一截面的焊縫厚度大于表-1所列厚度的2倍,焊接接頭處各組成件的厚度小于表6.0.10-1規(guī)定的最小厚度時,仍進行熱處理.但下列情況可不進行熱處理： 1）對于碳鋼材料，當角焊縫厚度不大于16mm時2）對于鉻鉬合金鋼材料，應角焊縫厚度不大于13mm并采用了不低于推薦的最低預熱溫度且母材規(guī)定的最小抗拉強度小于490Mpa時。3）對于鐵素體材料，當其焊縫采用奧氏體或鎳基填充金屬時。

34、熱處理的加熱速率和冷卻速率應符合下列規(guī)定： 1當加熱溫度升至400時，加熱速率不應正超過（250*25/t）/h，且不得大于205/h。 2 恒溫后的冷卻速率不應超過（250*25/t）/h，400以下可以自然冷卻。 焊后熱處理應填寫“管道熱處理報告”的規(guī)定。 7 管 道 安 裝7.1 一般規(guī)定 工業(yè)金屬管道安裝前應該具備下列條件； 1 與管道有關的土建工程已檢查合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。2 與管道連接的設備已找正合格，固定完畢。3管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。4 管子、管件、閥門等內部已清理干凈、無雜物。對管內有特殊要求的管道，其質量已符合設計文件的規(guī)定。5 在管道安裝前要

35、進行脫脂、內部防腐或襯里等有關工作已經進行完畢。 工業(yè)金屬管道的坡度、坡向及管道組成件的安裝方向應符合設計規(guī)定。 法蘭焊縫及其他連接件的設置應便于檢修,并不得緊貼樓板、墻壁或管架。 脫脂后的管道組成件，安裝前應進行檢查，不得有油跡污染。 當工業(yè)金屬管道穿越道路 、墻體樓板或構筑物時，應加設套管或砌筑涵洞進行保護。應符合設計文件和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定，并應符合下列規(guī)定；1 管道焊縫不應設置在套管內。2 穿過墻體的套管不得小于墻體厚度。3 穿過樓板面的套管應高出樓板面50mm。4 穿過屋面的管道應認置防水肩和防雨帽。5 管道與套管之間應填塞對管道無害的不燃材料。 當工業(yè)金屬管道工作有間斷時。應及

36、時封閉敞開的管口。 工業(yè)金屬管道連接時,不得采用強力對口。端面的間隙、偏差、錯口或不同心等缺陷不得采用加熱管子、加差墊質方法消除。 工業(yè)金屬管道安裝完畢應進行檢查,并填寫“管道安裝記錄”，其格式應符合本規(guī)范A.0.6和規(guī)定。 埋地工業(yè)金屬管道防腐層的施工應在管道安裝前進行，焊后部位未經試壓合格不得防腐，在運輸和安裝時，不得損壞防腐層。 埋地工業(yè)金屬管道安裝，應在支承地基或基礎檢驗合格后進行。支承地基和基礎的施工應符合設計文件的和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。應地下或積水時，應采取排水措施。 埋地工業(yè)金屬管道試壓、防腐檢驗合格后應及時回填，并應分層夯實，同時應填寫“管道隱蔽工程（封閉）記錄”，其格式應

37、符合本規(guī)范表A.0.7的規(guī)定。 7.2 管 段 預 制 管道的預制應按管道軸側圖規(guī)定 的數(shù)量、規(guī)格、材質選配管道組成件，并應在管段上按軸側圖標明管線號和焊縫編號。 自由管段和封閉管段的選擇應合理,封閉管段應按現(xiàn)場實測的長度加工。自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應符合表7.2.3的規(guī)定。項目允許偏差自由管段段封閉管段長度±10±1.5法蘭密封面與與管子中心線的垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法蘭螺拴孔對稱水平度±1.6±1.6 預制完畢的管段應將內部清理干凈，并應急時封閉管口，管段在存放和運輸過程中不得出現(xiàn)

38、變形現(xiàn)象。 7.3 鋼制管道安裝 法蘭安裝時法蘭密封面及密封墊片不得有劃痕、班點等缺陷。 當大直徑密封墊片需要拼接時,應采取斜插口搭接或迷宮式拼接,不得采用平口對接。 法蘭連接應于鋼制管道同心，螺拴應能自由穿入。法蘭螺拴孔應跨中布置。法蘭平面之間應保持下平行，偏差不得大于法蘭外徑的0.15且不得大于2mm法蘭接頭的歪斜不得用強緊螺拴的方法消除。 法蘭螺拴應使用同種規(guī)格的螺拴，安裝方向應一致。螺拴應對稱緊固。螺拴緊固后應于法蘭緊貼，不得有楔縫。當需要添加墊圈時，每個螺拴不應超過一個。所有螺母應全部擰入螺拴，且緊固后的螺簽與螺母宜平齊。 有擰緊力矩要求的螺拴，應按緊固程序完成擰緊工作，其擰緊力矩應

39、符合設計文件的規(guī)定。帶有測力螺帽的螺拴，應擰緊到螺帽脫落。當鋼制管道安裝遇到下列情況之一時，螺拴、螺母、應涂刷二硫化鉬油脂、石墨機油和石墨粉等；1 不銹鋼、合金鋼螺拴和螺母。2 設計溫度高于100或低于03 露天裝置。4 處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質。 當高溫或低溫管道法蘭連接螺拴在運行時,熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應符合下列規(guī)定； 1 鋼制管道熱態(tài)緊固，冷態(tài)緊固溫度應符合表的規(guī)定；表 鋼制管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度()。工作溫度一次熱態(tài)、冷態(tài)緊固溫度二次熱態(tài)、冷態(tài)緊固溫度250350工作溫度-350350工作溫度-20-70工作溫度-70-70工作溫度2 熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應在達到工作溫度2h后進

40、行。3 緊固螺栓時，鋼制管道最大內壓應根據(jù)設計壓力確定。當設計壓力小于或等于6Mpa時熱態(tài)緊固的最大內壓應為0.3Mpa；當設計壓力大于6Mpa時，熱態(tài)緊固最大壓力應為0.5Mpa。冷態(tài)緊固應在卸壓后進行。4 緊固時應有保護操作人員的技術措施。738 螺紋連接應符合下列規(guī)定； 1 用于螺紋保護劑和潤滑濟應適用于工況條件，并不得對輸送的液體或鋼制管道材料產生影響。2 進行研究密封焊的螺紋接頭不得使用螺紋保護劑和密封材料。3 采用墊片密封而非螺紋密封的直螺紋接頭，直螺紋上不應纏繞任何填料，在擰緊和安裝后不得產生任何扭矩。直螺紋接頭與管焊接時，不得出現(xiàn)密封面變形現(xiàn)象。4 工作溫度低于200的鋼制管道

41、，其螺紋接頭密封材料宜選用聚四拂乙烯帶。擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內。739 其他形式的接頭連接與安裝應按國家現(xiàn)行有關標準、設計文件和產品技術文件的規(guī)定進行。7310 管子對口時應距接管口中心200mm處測量平直度（圖），當管子公稱尺寸小于100mm時允許偏差為1mm當管子公稱尺寸大于100mm時允許偏差為2mm且全長允許偏差為10mm。7311 合金鋼管進行局部矯正時，加熱溫度應為臨界溫度以下。7312 在合金鋼管上不應焊有臨時支撐物。7313 鋼制管道 預拉伸或壓縮前應具備下列條件； 1 預拉伸或壓縮區(qū)域內固定支架間所有焊縫（預拉口除外）已焊接完畢需熱處理的焊縫紉已進行熱處理，并應檢

42、驗合格。2預拉伸或壓縮區(qū)域支吊架已安裝完畢，管子與固定支架間已安裝牢固。預拉口附近的支吊架應留有足夠有調整裕量，支吊架彈簧已按設計值進行調整，并應臨時固定，彈簧不得承受管道載荷。3 預拉伸或壓縮區(qū)域內的所有連接螺撿已擰緊。7314 排水管的支管與主管連接時，宜按介質流向稍有傾斜。7315 管道上儀表取源部件的開孔的焊接應在管道安斗前進行。當必須在管道開孔時，管內因切割產生的雜物應清除干凈。7316 鋼制管道膨脹指示器應按設計文件規(guī)定裝設，并應將指針調至零位。7317 時蠕脹測點和監(jiān)察管段應按設計文件和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定安裝。7318 合金鋼管道安裝完畢后，應檢查材質標記，當發(fā)現(xiàn)無標記時，應

43、采用光普分析或其他方法對材質進行復查。7319 鋼制管道安裝的允許偏差應符合表7。3。19的規(guī)定。表 鋼制管道安裝的允許偏差項目允許偏差坐標架空地溝室外25室外15埋地60坐標架空地溝室外±20室外±15埋地±25水平管道平直度DN1002最大50DN1003最大80立管鉛垂度3最大80成排管道間15交叉管的外壁或絕熱層間距207.4連接設備的管道安裝 管道與設備的連接應在設備安裝定位并緊固地腳螺栓后進行.安裝前應將其內部清理干凈。742 對不得承受附加外荷載的動設備，管道與動設備的連接應符合下列規(guī)定；1 與動設備連接，應在自由狀態(tài)下檢驗法蘭的平行度和同心度，當設

44、計文件或產品技術文件無規(guī)定時法蘭平行度和同心度的允許偏符合表7。4。2的規(guī)定； 表法蘭平行度和同心度的=允許偏差機器轉速(r/min)平行度（mm）同心度30000.400.8300060000.150.560000.100.22 管道系統(tǒng)與動設備最終連接時，應在聯(lián)軸器上架設百分表監(jiān)視動設備的位移。當動設備額家轉速大于6000r/min時其位值應小于0.02mmI當額家轉速小于或等于6000r/min時其他位移應小于0.05mm。743 大型儲罐的穩(wěn)的管道與泵或其他有獨立基礎的設備連接，或儲罐底部管道沿地面敷設在支架上時，應在儲罐液壓（充水）試驗合格的后安裝；可在液壓（充水）試驗及基礎初級沉降

45、后，再進行儲罐接口處法蘭的連接。744 工業(yè)金屬管道安裝合格后，不得承受設計以外的符加荷載。745 工業(yè)金屬管道試壓、吹掃與清洗合格后，應對管道與動設備的接口進行復位檢查，其偏差值應符合本規(guī)范表7。4。2的規(guī)定。75 鑄 鐵 管 道 的 安 裝751 鑄鐵管及管件安裝前，應清除承口內部和插口端部的油污、飛刺、鑄砂及鑄瘤，并應烤去承口部位的瀝青涂層。柔性承口鑄鐵管及管件承口的內工作面、插口的外工作面應修整光滑，不得有影響接口密封性的缺陷。有裂紋的鑄鐵管及管件不得使用。752 鑄鐵管道安裝的軸線位置、標高的允許偏差應符合表7。5。2的規(guī)定。表 鑄鐵管道安裝軸線位置 標高的允許偏差(mm)項目允許偏

46、差(mm)無壓力的管道有壓力的管道軸線位置1530標高±10±207.5.3 鑄鐵管道沿直線安裝時宜選用管徑公差組合最小的管節(jié)組對連接，承口接口的環(huán)向間隙應均勻，承口間的組向間隙不應小于3mm。754 鑄鐵管道 沿曲線安裝時接口的允許轉角應作符合表7。5。4的規(guī)定。表 鑄鐵管沿曲線安裝時接口的允許轉角接口種類公稱尺寸（mm）允許轉角（1°）鋼性接口7545025001滑入式T型接口756003梯唇型橡膠接口柔性機械7008002柔性機械式接口9001755 在晝夜溫差較大或負溫下施工時，管子中部兩側應填土夯實頂部應填土覆蓋。756 采用滑入式或機械式柔性接口時，橡

47、膠圈子的材質、質量性能尺寸，應符合設計文件和國家現(xiàn)行有關鑄鐵管及管件標準的規(guī)定，每個橡膠圈的接頭不得超過2個。757 安裝滑式橡膠接口時，推入深度應達到標記環(huán)，并應檢查與其相鄰已安裝好的第一至第二個接口的推入深度。758 安裝機械柔性接口時應使插口與承口法蘭壓蓋的軸線相垂合。緊固法蘭螺栓時，螺栓安裝方向應一致，并應均勻、對稱緊固。759 采用剛性接口時應符合下列規(guī)定；1 油麻填料應清潔，填塞后應捻實，其深度的1/3，且不應超過承口三角凹槽的內邊。2橡膠圈裝填應平展、壓實、不得有松動，、扭曲、斷裂等現(xiàn)象，橡膠圈子為填打到插口小臺或距插口端10mm3接口水泥應密實保滿，其接口水泥面凹入承口邊緣的深

48、度不得大于 2mm。并應及時進行濕養(yǎng)護。水泥強度應符合設計文件的規(guī)定。7510 工作介質為酸堿的鑄鐵管道，在泄漏性試驗合格后，應及時安裝法蘭處的安全保護設施。76 不銹鋼和有色金屬管道安裝761不銹鋼和有色金屬管道安裝除應符合本節(jié)的要求外，尚應符合本規(guī)范第三節(jié)的的有關規(guī)定。762不銹鋼和有色金屬管道安裝時表面不得出現(xiàn)機械損傷。使用鋼絲繩、卡扣搬運或吊裝時鋼絲繩、卡扣不得與管道直接接觸應采用對管道無害的橡膠或木板等軟材料進行隔離。763 安裝不銹鋼和有色金屬管道時，應采用防止管道污染的措施。安裝工具應保持清潔。不得使用造成鐵污染的黑色金屬工具。不銹鋼、鎳及鎳合金鋼、鈦及鈦合金鋼、鋯及鋯合金等管道

49、安裝后，應防止其他管道的切割、焊接時的飛濺物對其造成污染。 764 有色金屬管道組成件與黑色金屬管道支承件之間不得直接接觸應采用同材質或對管道組成件無害的非金屬隔離墊等材料進行隔離。765 銅及銅合金、鋁及鋁合金、鈦及鈦合金的調直，宜在管內充砂，不得用鐵錘敲打。調直后，管內應清理干凈。766用鋼管保護的鉛、鋁及鋁合金管在裝入鋼管前應試壓合格。767 不銹鋼、鎳及鎳合金管道的安裝應符合下列的規(guī)定； 1用于不銹鋼、鎳及鎳合金管道的法蘭的非金屬墊片，其氯離子不得超過5×（500PPm）。 2 不銹鋼、鎳及鎳合金管道組成件與碳鋼管道支承件之間，應墊入不銹鋼和氯離子含量不超過5×（5

50、00PPm）的非金屬墊片。3 要求進行酸洗、鈍化處理的焊縫或管道組成件，酸洗后的表面不得有殘留的酸洗液和顏色不均勻的斑痕。鈍化后應用潔凈水沖洗，呈中性后應擦干水跡。768 銅及銅合金管道連接時，應符合下列規(guī)定； 1 翻邊連接的管子應保持同軸，當公稱尺寸小于或等于50mm時允許偏差應大于1mm當公稱尺寸大于50mm時允許偏差不應大于2mm。 2螺紋連接的管子，螺紋部分應涂刷石墨甘油。 3 安裝銅波紋膨脹節(jié)時其直管段長度不得小100mm。 77伴熱管的安裝771伴熱管應與主管下平行安裝，并應能自行排液。當一根主管需要多根伴熱管時，伴熱管之間 的相對位置應固定。772 水平伴熱管應裝在主管的下方一側

51、或兩側，或選靠近支架的側面。鉛垂伴熱應均勻分部在管子的周圍。773 伴熱管不得直接點焊在主管上，彎頭部位的伴熱管應不得少于3道綁扎，直管段伴熱管綁扎點間距應符合表7。7。3的規(guī)定。773直管伴熱管綁扎點間距（mm）伴熱管公稱尺寸綁扎點間距10800151000201500202000774 對不允許與主管直接觸的伴熱管，伴熱管與主管之間應設置隔離墊。當主管為不銹鋼管，伴熱管為不銹鋼管時，隔離墊的氯離子含量不得超過5×（500PPm）并應采用不銹鋼絲或不應引起滲碳的材料進行綁扎。775 伴熱管經過主管法蘭、閥門時，伴熱管應設可拆卸的連接件。776 從分配站到各伴熱管主管和離開主管到收集

52、站之間的伴熱管安裝，應排列整齊，不宜相互跨越和就近斜穿。78夾套管安裝781夾套管的安裝除應符合本節(jié)要求外，尚應符合本規(guī)范第5。6節(jié)的第7章的有關規(guī)定。782 夾套管安裝前，應對預制的管段按照圖紙核對編號，應檢查各管段質量及施工記錄，再對內管進行清理檢查，并應在合格后再進行封閉連接及安裝就位。783 夾套管安裝使用的閥門、夾套法蘭、儀表件等，安裝前應按國家現(xiàn)行有關標準進行檢查、清洗和檢驗。784 當夾套外管徑剖切后安裝時，其叢向焊縫應設在易檢修的部位。785 夾套管的連通管的安裝 ，應符合設計文件的規(guī)定。當設計無規(guī)定時，連通管不得存液。786 夾套管的支承塊不得妨礙管內介質的流動支承塊在同一位

53、置應設置三塊，管道水平安裝時，其中兩塊支承塊應對地面跨中布置，夾角應為110°120°；管道 垂直安裝 時3個支承塊應按120°的夾角均勻布置。79防腐蝕襯里管道安裝791 防腐蝕襯里管道安裝除應符合本節(jié)要求外，尚應符合本規(guī)范第7。3節(jié)的有關規(guī)定。792 搬運和堆放襯里管段及管件時，應輕搬輕放，不得強列振動或碰撞。793 襯里管管道安裝前，應全面檢查襯里層的完好情況當有損壞時應進行修補和更換并保持管內清潔。794 采用橡膠、塑料、纖維增強塑料、涂料襯時的管道組成件洋存放在溫度為5°40°的室內，并應避免陽光和熱源的輻射。795 襯時管道的安裝應采用軟質或半硬質墊片。當需要調整安裝長度誤差時，宜采用更換同材質墊片厚度的方法進行。796 襯里管道安裝時不應進行施焊、加熱、碰撞或敲打。710閥門安裝7101閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質的流向確定其安裝方向。7102 當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安