TPM(全面設(shè)備管理)實戰(zhàn)培訓(xùn)方案(卓越聯(lián)合顧問公司)

1、TPM方案一、培訓(xùn)方案TPM（全面設(shè)備管理）實戰(zhàn)培訓(xùn)【課程目標(biāo)】作為制造型的企業(yè)，設(shè)備作為最重要的生產(chǎn)要素和資源，其競爭力的高低將直接決定了質(zhì)量、效率和效益。在很多的企業(yè)，設(shè)備是及其重要的核心競爭力。因此，企業(yè)需要推行實施 TPM(全面設(shè)備管理）活動。TPM是一種根本性的改進(jìn)活動，它需要組織內(nèi)的全員參與。如果一個組織能完整地實現(xiàn)TPM，那么就會明顯得提高它的生產(chǎn)力、質(zhì)量和降低成本等。隨著自動化和設(shè)備越來越多的代替人類從事生產(chǎn)任務(wù)，生產(chǎn)設(shè)備越來越多地影響到生產(chǎn)力、質(zhì)量、成本、交貨期、安全和雇員的士氣。然而，在一個傳統(tǒng)的工廠里，許多設(shè)備卻沒有進(jìn)行很好地維護(hù)，忽略設(shè)備維護(hù)會對企業(yè)造成千百萬元的長期損

2、失，并且在尋找和處理故障方面會浪費很多時間。深圳卓越聯(lián)合企業(yè)管理顧問有限公司開發(fā)的 TPM(全面設(shè)備管理）實戰(zhàn)課程將引導(dǎo)學(xué)員通過現(xiàn)場調(diào)研，把握企業(yè)形形色色的浪費，發(fā)現(xiàn)所導(dǎo)致的企業(yè)成本增加的要因，同時應(yīng)用分析問題的技能、掌握降低成本的技巧，來改善現(xiàn)場的不良現(xiàn)象，包括改善整體生產(chǎn)、改善設(shè)備生產(chǎn)率、改善產(chǎn)品質(zhì)量及改善操作及保養(yǎng)成本， 從而有效降低因管理不善而導(dǎo)致的各種浪費，創(chuàng)造更多利潤，讓企業(yè)更具有生存的競爭力。1) 了解 TPM對企業(yè)的重要意義；2) 系統(tǒng)掌握 TPM系統(tǒng)的推進(jìn)方法，在企業(yè)能領(lǐng)導(dǎo)推行 TPM項目；3) 掌握基礎(chǔ)現(xiàn)場設(shè)備管理的方法和技巧；4) 學(xué)會使用數(shù)據(jù)“說話” ，指標(biāo)引導(dǎo)管理設(shè)備

3、效率；5) 掌握設(shè)備總浪費分析方法和效率計算（ OEE），達(dá)到顯著提高 OEE；6) 掌握分析浪費的方法，從而達(dá)成減低成本和提高效益；7) 掌握設(shè)備故障發(fā)生時的有效、快速的對應(yīng)方法；8) 掌握應(yīng)用系統(tǒng)的方法和改善工具提高設(shè)備效率；9) 掌握設(shè)備 FMEA分析方法，真正從預(yù)防角度達(dá)到設(shè)備安全“零事故”；10) 實踐中掌握應(yīng)用設(shè)備快速換模管理 , 減少設(shè)備流失；11) 熟悉防呆防錯改善思維和方法 , 徹底消除不良發(fā)生；12) 有助于構(gòu)筑自我推動、管理設(shè)備和實施評價的持續(xù)改善管理的體制；13) 建立一套系統(tǒng)設(shè)備維護(hù)表格并基于維修記錄分析大幅度提高設(shè)備可靠性和水平。1TPM方案【授課方式】 互動式講授

4、、模擬練習(xí)、案例分析、角色體驗、小組研討、自我評估測驗、現(xiàn)場實際問題討論?！緟⒓訉ο蟆繌氖略O(shè)備管理、工程技術(shù)、現(xiàn)場班組長、質(zhì)量管理和生產(chǎn)管理等相關(guān)人員?！九嘤?xùn)時間】4 天（ 3 天培訓(xùn) +1 天現(xiàn)場輔導(dǎo)）【課程大綱】第一講、 TPM(全面設(shè)備管理）活動簡介1.1什么是 TPM？1.2TPM定義八個要素1.3TPM發(fā)展史及趨勢1.4開展 TPM的巨大作用1.5TPM八大支柱1.6自主保全1.7TPM與 TQM、JIT 的關(guān)系1.8全員生產(chǎn)維修的開展過程1.9設(shè)備點檢第二講、如何成功推行TPM活動2.1推行定位和規(guī)劃2.2選擇合作伙伴2.3推進(jìn)組織2.4管理文化診斷2.5建立流程2.6項目選擇和人

5、員選擇2.7推進(jìn)過程管理2.8持續(xù)推行第三講、 TPM活動精髓3.1 TPM 活動八大支柱介紹2TPM方案1) 品質(zhì)保全2) 自主保全3) 專業(yè)保全4) 初期改善5) 個別改善6) 事務(wù)改善7) 環(huán)境改善8) 人才培育3.2 TPM 活動的理解與重點推進(jìn)的3 個方面1) 全員參與的改善活動2) 自主保全分科活動3) 效率改善分科活動第四講如何提高設(shè)備綜合效率（OEE）4.1完全有效生產(chǎn)率（ TEEP）4.2設(shè)備綜合效率（ OEE）4.3有關(guān)設(shè)備效率其它術(shù)語4.4設(shè)備效率的計算4.5四類不同加工類型的計算4.6設(shè)備損失分析和改善- 提高設(shè)備開動比率- 提高設(shè)備性能比率- 提高質(zhì)量合格率設(shè)備損失1

6、 ）阻礙設(shè)備效率化的八大損失2 ）阻礙人的效率化的五大損失3 ）其它三大損失如何降低損失1 ）降低計劃性損失2 ）降低外部因素?fù)p失3TPM方案3 ）降低故障損失4 ）降低等待損失5 ）降低臨時小停機損失4.7 OEE 水平表第五講、設(shè)備效率提高改善方法5.1流程價值分析方法1 ）設(shè)備采購流程分析2 ）設(shè)備使用操作和維護(hù)報養(yǎng)流程分析3) 設(shè)備維修流程分析5.2因果和因果矩陣分析法5.3二八原則5.4設(shè)備目視管理和“ 6S”管理1 ）設(shè)備目視管理2 ）設(shè)備“ 6S”管理第六講： SMED設(shè)備快速換模6.1豐田公司發(fā)明的SMED法6.2“ZERO”切換的意義6.3快速切換的基本方向6.4快速換模 5

7、Step “ Zero”準(zhǔn)備交替原則6.5快速切換改善的常規(guī)6.6快速換模適用管理Sheet6.7現(xiàn)場換模作業(yè)的作業(yè)步驟標(biāo)準(zhǔn)化6.8小批批量和多品種的現(xiàn)實6.9生產(chǎn)切換時間浪費分析（內(nèi)部時間和外部時間）6.10案例分析第七講：設(shè)備零故障管理方法防錯法7.1防錯概述4TPM方案設(shè)備零故障防錯防呆的目的、種類與作用對待失誤的兩種認(rèn)識傳統(tǒng)檢驗法與 Poka Yoke 的區(qū)別三種基本的檢查方法日常防錯技術(shù)的運用案例7.2防錯技術(shù)7.2.1防錯的三個等級7.2.2防錯法的四類防錯模式1)有形防錯2)有序防錯3)編組與記數(shù)式防錯4)信息加強防錯7.2.3防錯法十大應(yīng)用原理7.2.4故障樹分析 (FTA) 實例講解7.2.5防錯裝置7.2.6防錯法應(yīng)用案例分析第八講設(shè)備可靠性和維護(hù)管理8.1設(shè)備功能結(jié)構(gòu)樹8.2工藝過程 FMEA8.3設(shè)備故障樹分析 FTA、設(shè)備 SFMEA8.4設(shè)備 FMEA與預(yù)防8.5以可靠性為中心的維修管理（ RCM）8.6可靠度（ MTBF）8.7維修大策略的劃分8.8幾種常用維修模式的界定8.9維修策略與模式的組合8.10流程工業(yè)組合維修模式設(shè)計案例5TPM方案8.11場信息的采集、診斷和分