5.1.12.催化裂化工藝管道工程施工組織設(shè)計方案

1、. . . . 5.1.12催化裂化工藝管道安裝施工方案1. 概述煉油項目C4催化裂化/氣體分餾/MTBE/烷基化四套裝置中共有管道79521米，主要材質(zhì)有：20#、Q235B、L245、1Cr5Mo 、ALLOY20（引進）、0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti、0Cr17Ni12Mo2等。主要工程量見下表：序號名稱規(guī) 格材質(zhì)數(shù)量（m）備注一催化裂化裝置(102）519551碳鋼管DN500DN1520#36795.8DN150DN8020#(GALV)598DN500DN1520G5882.5DN50DN15Q235B(GALV)1876.8DN1600DN300L2453358直縫焊

2、管2合金鋼管DN500DN151Cr5Mo2370.33不銹鋼管DN200DN150Cr18Ni9313.5DN200DN150Cr18Ni10Ti760二氣體分餾裝置(103)63691碳鋼管DN500DN1520#5838DN50Q235B(GALV)97DN700DN300L245434直縫焊管三烷基化裝置(104)161941碳鋼管DN500DN2020#14338DN8020#(GALV)221DN200DN2020G174.8DN50Q235B(GALV)18.4DN600DN300L245634.8直縫焊管2合金鋼管DN600DN20ALLDY20740引進3不銹鋼管DN150D

3、N400Cr17Ni12Mo266.5四MTBE裝置(105)50031碳鋼管DN500DN1520#4887DN50Q235B(GALV)81DN300L24535直縫焊管合 計79521催化裂化是煉油項目的核心，工藝流程復雜，溫度、壓力等參數(shù)較高，生產(chǎn)介質(zhì)多為易燃、易爆、有毒。管道焊接質(zhì)量要求高，焊接難度大。由于本裝置工期緊任務(wù)重，管道安裝時間短，需提前做好管道的預制工作，建立管道預制加工廠，投入大量的管工、管道焊工與配套工種和良好的施工機械才能保證管道安裝的工期目標。2. 本工程工藝管道施工執(zhí)行的主要施工與驗收規(guī)2.1. 本工程中合金ALLOY20（引進）施工時如果圖紙要求按ASME標準

4、進行施工，則按要求進行，其余管道按國家標準進行施工檢查和驗收。2.2. 壓力管道安全管理和監(jiān)察規(guī)程2.3. 壓力管道安裝安全質(zhì)量監(jiān)督檢驗規(guī)則2.4. 石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工與驗收規(guī)SH3501-20022.5. 工藝金屬管道工程施工與驗收規(guī)GB50235-972.6. 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)金屬管道焊接工程施工與驗收規(guī)GB50236-982.7. 工業(yè)安裝工程質(zhì)量檢驗評定統(tǒng)一標準GB50252-942.8. 工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標準GB50184-932.9. 石油化工鋼制管道工程施工工藝標準SH3517-20012.10. 閥門檢驗與管理規(guī)程SH3518-20002.11. 化工

5、建設(shè)項目進口設(shè)備、材料檢驗大綱HG20234-932.12. 工藝管道 ASME B31.3-20022.13. 無損檢測 ASME Section 2.14. 焊接與釬焊評定 ASME Section 2.15. 閥門檢驗與試驗 API Std 5982.16. 工程建設(shè)標準強制性條文石油和化工建設(shè)工程部分433 / 17管道安裝管口組對焊 接防腐絕熱無損檢測外觀檢查竣工驗收三查四定水壓試驗沖洗吹除氣密性試 驗返修系統(tǒng)聯(lián)動資料交業(yè)主焊 工資格審定材料驗收工藝評定管道預制封 閉標 號坡口加工焊口組對預熱、焊接防 腐無損檢測外觀檢查下 料下 料組 對焊 接防 腐堆 放標 號管道支架圖 紙 會 審

6、技術(shù)要求管 道 施 工 流 程 圖貯 存返修劃線色標管材出庫不合格處理強度、嚴密性試驗特性檢查閥門試壓閥門出庫鋼材出庫裝 配捆包搬運焊口檢查檢 查吹 掃管件出庫半成品檢查管架安裝焊后熱處理（如需要）3. 施工程序4. 施工方法4.1. 施工前應具備的條件：4.1.1. 施工前工程技術(shù)人員必須認真閱讀設(shè)計圖紙與有關(guān)的規(guī)標準，進行圖紙會審，并結(jié)合現(xiàn)場情況編制施工方案。4.1.2. 根據(jù)施工圖編制材料需求計劃，根據(jù)工程量與工程進度要求提出人員與機、索具需求計劃。并對施工所需手段用料、輔助材料、施工機索具等進行預先準備。4.1.3. 根據(jù)設(shè)計文件與相關(guān)規(guī)程、規(guī)的要求，編制施工方案，經(jīng)主管部門批準后，向

7、施工班組進行技術(shù)交底，使所有參戰(zhàn)職工熟悉本工程管道安裝的程序、操作要領(lǐng)、質(zhì)量指標、與有關(guān)安全技術(shù)措施。4.1.4. 建立工程施工管理所需要的各種表格和臺帳。4.1.5. 所有鋼種的焊接應按公司合格的焊接工藝評定（對于新材料應重新編制），制定焊接工藝規(guī)程，組織合格焊工學習焊接工藝規(guī)程，掌握焊接工藝要求，并按施焊管道類別對焊工進行考試取證。4.1.6. 按照已經(jīng)業(yè)主批準的施工組織設(shè)計的規(guī)劃，在規(guī)定的區(qū)域布置原定的施工暫設(shè)，滿足工程施工需要。4.1.7. 施工用料、水、電、氣等能夠保證滿足連續(xù)施工需要。4.1.8. 組建現(xiàn)場工藝管道安裝工程質(zhì)量保證體系，制定質(zhì)量計劃和質(zhì)量目標，并報業(yè)主審批。4.2.

8、 材料驗收：4.2.1. 管道、管件檢驗：本工程管道材料均為外供，且品種、材質(zhì)較多，要求較高，在進行材料驗收時，應符合下表中要求：序號項目技術(shù)要求1質(zhì)量證明A管材質(zhì)量證明書應包括：產(chǎn)品名稱、規(guī)格和質(zhì)量等級，鋼的牌號、標準號、爐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)，各項檢驗結(jié)果，技術(shù)監(jiān)督部門的印記等；B其它組成件應包含：產(chǎn)品名稱、規(guī)格和質(zhì)量等級、化學成分和機械性能，鍛件的金相分析合格報告，無損檢測合格報告，熱處理結(jié)果等。2外觀檢查A材料表面不得有裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。B銹蝕凹陷和機械損傷深度不超過材料相應標準允許的偏差。C法蘭、墊片的密封面不得有徑向劃痕等影響密封的缺陷；相配的凸凹法蘭或

9、榫槽法蘭應能自由嵌合，其凸面或榫面高度應用卡尺抽樣測量，不得低于凹槽深度檢查。D緊固件的螺紋表面不得有裂縫、浮銹、碰傷、毛刺、劃痕，或螺紋不完整等缺陷。其表面精度應符合相應標準的要求， 螺母與螺栓應配合良好，徒手能將螺母擰入全部螺紋且不松為宜。E有符合產(chǎn)品標準規(guī)定的標識；3尺寸檢查按設(shè)計文件與規(guī)要求進行外徑與壁厚測量，其尺寸偏差應符合相關(guān)標準規(guī)定。4材質(zhì)復查A合金鋼材料（除螺栓、螺母外）逐件進行光譜分析。B合金鋼閥門件每批至少抽查一個進行光譜分析。C光譜分析檢測的關(guān)鍵合金成分應符合相應標準要求。4.2.2. 閥門檢驗：由于本裝置介質(zhì)多為高溫、高壓和強腐蝕性，為保證閥門的安裝施工質(zhì)量，所有到場的

10、閥門統(tǒng)一進行試驗，合格后方可發(fā)貨于現(xiàn)場用于施工。4.2.2.1. 所有閥門必須有壓力試驗（殼體強度試驗和嚴密性試驗）合格證明書，合金鋼閥門應有合金成分分析合格報告。4.2.2.2. 閥門外觀應無裂紋、凹陷、蜂窩麻面、砂眼、銹蝕；4.2.2.3. 法蘭連接閥門，其法蘭密封面應無徑向劃痕；4.2.2.4. 閥門閥桿不得彎曲，螺紋不得損壞；4.2.2.5. 安全閥應有調(diào)試合格證書，并且鉛封完好；4.3. 材料入庫管理：本工程材料品種繁多，材質(zhì)多樣，材料管理難度較大。4.3.1. 在現(xiàn)場設(shè)材料庫，且指派專人看管，材料出入庫應設(shè)有臺帳。材料到貨后，各種材料應分門別類存放、掛牌標識。材料經(jīng)檢驗合格后方可入

11、庫（管道防腐后方可正式入庫）。入庫后應按材質(zhì)用油漆刷上色標。4.3.2. 對于管道應按材質(zhì)、規(guī)格依次露天堆放，并立標示牌。對于小件材料應設(shè)立小件材料庫房，分層、分類擺放。4.3.3. 對于不銹鋼管道、管件堆放時應不得與碳鋼直接接觸。4.3.4. 焊材的存放 現(xiàn)場設(shè)立焊條二級庫，有專人看管，庫應裝有性能良好的去濕機、通風機、干（濕）溫度計與焊條烘烤設(shè)備，并掛有產(chǎn)品合格證和校驗合格證。 焊條嚴格按規(guī)要求分類，按規(guī)格擺放整齊，掛標識牌。 焊條庫應建立一套完整的焊條保管、發(fā)放制度。4.4. 管道預制4.4.1. 所有管子按單線圖下料前，必須進行鋼號移植。各種材質(zhì)的管道預制時分開進行，預制完畢要作好標記

12、。4.4.2. 切割a. 碳鋼管道可采用氧乙炔焰或用機械(砂輪切割機)切割下料。鍍鋅管用機械方法切割，小管徑的不銹鋼管可采用機械方法切割，對壁厚較大、管徑較大的不銹鋼管可使用等離子進行切割。b. 切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干凈，碳鋼管用銼刀和砂輪機清理；不銹鋼材料要用專用砂輪片加工坡口，使用的鋼絲刷也應該是不銹鋼的。4.4.3. 坡口的制備與管子的組對22.5°0202310a焊接坡口采用V型坡口。坡口形式如右圖所示b. 對焊壁厚一樣的管子、管件時，其壁要做到平齊，壁錯邊量應符合規(guī)規(guī)定。c對焊壁厚不同的管子、管件時，如果厚度差在外表面大于3mm或在表面大于壁厚的10或2mm時

13、，按下圖修整較厚的管端，在修整較厚的管端，修理的和非修整件之間，如下圖所示：T215°T1T2-T110mm內(nèi)壁尺寸不相等T2-T1>10mmT245°T115°1.5T115°T2-T110mm外壁尺寸不相等T2-T1>10mmT2T115°T2T11.5T145°4.5. 預制4.5.1. 管道的預制程序：材料核對管線圖審核現(xiàn)場實測繪制管道空視圖計算下料尺寸確定預留焊口的位置下料、坡口加工組焊編號。4.5.2. 根據(jù)本工程的施工特點，管道的制作、加工采取在施工現(xiàn)場加工。施工時，在現(xiàn)場搭設(shè)一座簡易的管道預制場地，以保證管

14、道的預制深度。4.5.3. 管道預制過程中要充分考慮現(xiàn)場條件，按照方便運輸和安裝的原則來確定預制深度和活口位置，管道預制深度一般為4060%，活口處應留50100mm的下料余量，以便安裝時調(diào)整，儀表一次元件開孔預制時應按圖同時進行加工。4.5.4. 管道組成件嚴格按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配，并應按單線圖標明管系號和按預制順序標明各組成件的順序號。4.5.5. 管道組對應符合下列要求：² 組對前應將坡口進行打磨，并觀察坡口處有無裂紋等缺陷² 組對時，壁應齊平，錯邊量應小于壁厚的10%，且不大于2mm² 管子對口時應檢查其平直度，在距接口中心200mm處測量，

15、允許偏差1mm/m，但全長方向不超過10mm。² 預制管段加工尺寸允許偏差如下：項 目允許偏差（mm）自由管段封閉管段長 度 (mm)±10±1.5管道直徑DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.64.5.6. 管道組成件的焊接、無損探傷、加工、組裝和檢查，應符合規(guī)有關(guān)規(guī)定。4.5.7. 預制管段應具有足夠的剛性，必要時可進行臨時加固，以保證存放與運輸過程中不產(chǎn)生變形。4.5.8. 預制完畢的管段，應將部清理干凈，與時封閉管口，保持管清潔。4.6. 管道焊接4.6.1. 焊接方法

16、的選擇：碳鋼管當管徑比較大時可采用手工電弧焊焊接，口進行清理后封底焊；對于管徑比較小的碳鋼管，采用氬電聯(lián)焊的方法進行；鍍鋅管采用手工電弧焊焊接；不銹鋼管采用氬電聯(lián)焊焊接，管充氬氣保護。4.6.2. 焊接材料的選用：按照不同材質(zhì)焊接工藝評定的要求選用現(xiàn)場用焊絲和焊條或根據(jù)設(shè)計文件的要求選用。4.6.3. 焊接時應按焊接工藝規(guī)程（WPS）規(guī)定的焊接參數(shù)焊接。焊接工藝規(guī)程依據(jù)相應的焊接工藝評定報告（PQR）或按總包商規(guī)進行的焊接工藝試驗。4.6.4. 雨天氣、相對濕度大于90%或手工焊風速大于8m/s、氬弧焊風速大于2m/s時，除非采取防護措施（如搭設(shè)棚子、焊件預熱等），否則嚴禁施焊。4.6.5.

17、焊接時應在焊道處引弧，避免在母材上引弧。4.6.6. 點固焊應由合格焊工完成，焊接所用的材料與焊接工藝與正式焊接工藝一樣。4.6.7. 焊縫上或熱影響區(qū)的飛濺物，溶渣應徹底地清除，4.6.8. 焊接不銹鋼管時，層間溫度應控制在100以下，氬氣的純度應達到99.99%。4.6.9. 焊縫上或熱影響區(qū)的飛濺物，溶渣應徹底地清除，不銹鋼坡口兩側(cè)各100mm圍應涂上白堊粉，以防焊接飛濺物污染管道表面。4.6.10. 需要透視的焊縫焊完后，對碳鋼管要打上焊工代號，不銹鋼管要用記號筆標注（記號筆應不含氯等有害物質(zhì)），透視焊口應在單線圖上標注焊口的位置、編號、焊接日期、焊工代號、透視報告號等。4.6.11.

18、 需要返修的焊縫應準確找出缺陷位置，返修焊縫焊接時按原焊接工藝進行，并對補焊處用原規(guī)定的方法進行檢驗。4.6.12. 不銹鋼管的焊縫表面應進行酸洗，并用水沖洗干凈后，進行鈍化處理。除非另有規(guī)定，否則不應對處理后的焊縫進行打磨，若須打磨，必須重新酸洗和鈍化處理。酸洗殘洗液收集后到指定安全地點排放。4.6.13. 焊條在使用前，必須按產(chǎn)品說明書上的要求進行烘烤。使用時焊條必須放在保溫筒，隨用隨取。4.7. 焊接檢驗4.7.1. 焊縫的無損檢測方法與比例，嚴格按設(shè)計文件規(guī)定進行，如設(shè)計文件沒有明確，則按石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工與驗收規(guī)SH3501-2002規(guī)定進行。4.7.2. 對于不進行

19、部質(zhì)量檢驗的焊縫，質(zhì)檢人員應對所有焊縫的外觀進行檢查，焊縫的外觀質(zhì)量應符合規(guī)的要求。發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超過規(guī)定時，必須進行返修。4.7.3. 所有焊縫隨時接受甲方代表的檢查。4.7.4. 當抽樣檢驗未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，則該次抽樣代表的一批焊縫應認為全部合格；當抽樣檢驗發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應采取原規(guī)定方法按下列規(guī)定進一步檢驗：a.每出現(xiàn)一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。b.當這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。c.當再次檢驗均合格時，可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。d.當再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應對該焊工所焊的同一批

20、焊縫全部進行檢驗。4.7.5. 焊縫需抽樣進行射線探傷時，其檢驗位置應由建設(shè)單位和施工單位的質(zhì)檢人員共同確定。4.7.6. 對不合格焊縫的返修，返修前應進行質(zhì)量分析，當同一部位的返修次數(shù)超過兩次時，應制訂返修措施并經(jīng)焊接技術(shù)負責人審批后方可進行返修。4.7.7. 對容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鉻鉬耐熱鋼，焊縫無損檢測應在焊完24小時后、熱處理前進行。4.8. 管道安裝4.8.1. 管道安裝原則管道安裝順序本著分片區(qū)、分系統(tǒng)，先大直徑后小直徑，先下層后上層，先難后易，先上管廊后連設(shè)備。室與室外管線的碰口應留在室外。4.8.2.管道安裝前應具備的條件a.與管道連接的設(shè)備已找正合格，并已固定。b.管子、管

21、件、閥門等部已清理干凈，且無雜物。c.在管道安裝前必須完成的清洗等有關(guān)工序已進行完畢。4.8.3.管道安裝要求a、管道在安裝前應對設(shè)備管口、預埋件、預留孔洞、鋼結(jié)構(gòu)等涉與管道安裝的容進行復核。b、與傳動設(shè)備連接的管道，安裝前部要處理干凈，焊接固定管口一般應遠離設(shè)備，以避免焊接產(chǎn)生應力對傳動設(shè)備安裝精度的影響。c、管道與機器連接前，應防止強力對口，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度。d、安全閥應垂直安裝，在投入試運行時，要與時調(diào)校安全閥。安全閥的最終調(diào)校在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力要符合設(shè)計文件的規(guī)定。e、閥門安裝前，按設(shè)計文件核對其型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。當閥門與管道以法蘭或螺紋方

22、式連接時，閥門應在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；如以焊接方式安裝時，閥門不得關(guān)閉。f、管道安裝的允許偏差應符合下表的規(guī)定：管道安裝的允許偏差值項目允許偏差值（mm）坐 標架空室25室 外15標高架空室±20室 外±15水平彎曲度DN1002L/1000最大50DN1003L/1000最大80立管垂直度5L/1000最大30成排管道間距15交叉管間距204.8.4.一般管道安裝a. 管道安裝前與管道有關(guān)的土建工程已完工，需要配管的機械設(shè)備安裝經(jīng)檢驗合格，并辦理中間交接手續(xù)方可進行配管。b. 對已預制好的管道進行檢查，與圖紙核對無誤。c. 管道應嚴格按照圖紙進行安裝，做到橫平豎直，有坡度要求

23、的管道，其坡度、坡向應符合設(shè)計要求。d. 穿越墻體、樓板、道路，一般應加套管，穿墻套管長度不應小于墻體厚度，穿樓板的套管應高出樓面或地面50mm左右，管道與套管的空隙應用石棉繩或其它不能燃燒的材料填充。4.8.5.與機器相連的管道安裝a. 與機器相連的管道安裝應符合設(shè)計和機器制造廠的有關(guān)技術(shù)要求的規(guī)定。b. 管道安裝應確保不對機器產(chǎn)生附加應力，做到自由對中。c. 與機器相連的第一塊法蘭連接螺栓應松開，呈自由狀態(tài)，并檢查法蘭的平行度和同軸度，允許偏差如下：設(shè)備轉(zhuǎn)速（rpm）平行度同軸度30000.40mm0.8mm3000-60000.15mm0.5mm60000.1 mm0.2 mmd. 管道

24、最終與機器形成閉合時，應在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視機器的位移，當轉(zhuǎn)速大于6000rpm時，其位移應小于0.02mm，當轉(zhuǎn)速小于或等于6000 rpm 時，其位移應小于0.05mm。e. 符合要求后應盡快固定好管道與支架，管道上不得承受設(shè)計外的任何附加載荷。4.8.6.管廊管道安裝a. 管廊配管時應在管廊施工完畢，與管道接觸的橫梁與管道已全部涂漆完進行。b. 管道擺放時應避免焊縫位于管架橫梁上。c. 有坡度要求的管道安裝時，可通過調(diào)整管托的標高來保證，有變徑要求的管道應采用偏心異徑管，保證管道底部標高不變。e. 成排管道與交叉管道的間距應符合設(shè)計或規(guī)要求。4.8.7.塔類設(shè)備的配管a. 與塔類設(shè)備

25、相連的管道安裝前，應仔細核對需配管的設(shè)備口，設(shè)備口的法蘭面是否損壞。b. 配管時，應將靠近塔上管口的第一個承重支架與時安裝調(diào)整好，防止設(shè)備承受過大的附加載荷。4.8.8.蒸汽伴管安裝a. 蒸汽伴管不能配成U型管，以免積液而影響保溫效果。b. 伴管與主管應平行安裝，位置間距應正確，并每隔1米用鐵絲捆綁固定牢靠。c. 不銹鋼管道的伴管，在二者之間應用石棉板隔離，并用不銹鋼絲等不引起滲碳的物質(zhì)綁扎。d. 管道上的配件、閥門和法蘭盤的伴熱管都應做膨脹盤管。4.8.9.閥門安裝a. 核對閥門的規(guī)格、型號、材質(zhì)，并確定安裝方向。b. 法蘭或螺栓連接的閥門應在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，焊接閥門焊接時不得關(guān)閉。c. 體

26、積較大，重量較重的閥門安裝前應仔細檢查操作是否靈活，存在問題在安裝前處理好。c. 閥門安裝要便于操作、維修，符合安全要求的原則，安全閥安裝時應保證其鉛垂度。4.8.10.管道支、吊架的制作與安裝現(xiàn)場制作的管架嚴格按規(guī)和圖紙進行，并涂漆保護。所有管架位置，應在單線圖中標明。管道安裝時，應與時固定和調(diào)整支架，支架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。固定支架應按設(shè)計文件要求安裝，并應補償器預拉伸(如果設(shè)計有要求)之前固定。導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應從支承面中心向反方向偏移，偏移量應為位移值的1/2或符合設(shè)計文件規(guī)定，絕熱層不得妨礙其位移。管道安

27、裝使用臨時支架時，不得與正式支架位置沖突，并有明顯標記。在管道安裝完畢后應予拆除。不銹鋼管與管架（包括支座）之間需使用不銹鋼材料，如使用碳鋼材料不得直接進行焊接固定，需進行材料隔離。固定管架的管道配合件（管卡、管托或管夾）與管道外壁之間，應墊有厚度不小于3mm的橡膠塊或其他軟墊(氯離子含量不超過50ppm)。合金鋼管道上不宜焊接臨時支撐物，當必須焊接支撐物時，應符合合金鋼焊接的有關(guān)規(guī)定。彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設(shè)計文件規(guī)定安裝，彈簧應調(diào)整至冷態(tài)值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷；管道安裝完畢后，應按設(shè)計文件

28、規(guī)定逐個核對支架的形式和位置。4.9. 工藝管道的試壓、吹洗4.9.1. 為了減少試壓、吹洗時增加的臨時管線，節(jié)省試壓、吹洗時間，提高試壓、吹洗合格率，管道試壓、吹洗工作按系統(tǒng)、片區(qū)、壓力等級進行，試壓、吹洗前必須編制專項方案指導施工。4.9.2. 壓力試驗時，無關(guān)人員不得進入。壓力試驗完畢后，嚴禁在管道上進行修補焊接工作。4.9.3. 輸送液體的管道試壓、水沖洗采用潔凈水進行，當試驗系統(tǒng)有奧式體不銹鋼管道（件）時，水中的氯離子含量不得超過25×10-6（25ppm）；輸送氣體的管道試壓、吹掃介質(zhì)為壓縮空氣；蒸汽管道試壓、吹掃介質(zhì)為潔凈水、蒸汽。4.9.4. 壓力試驗前，應具備下列條

29、件：a 管道系統(tǒng)施工完畢，并符合設(shè)計要求和規(guī)規(guī)定。b 管道支、吊架均安裝完畢焊接工作結(jié)束，焊接接頭無損檢測比例與合格級別等均已達到設(shè)計、規(guī)要求，并經(jīng)相關(guān)方檢查確認合格，焊縫與其它應檢驗的部位未經(jīng)涂漆和保溫。c 管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時約束裝置。d 試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周檢期，其精度不得低于1.5級，表的最大刻度值應為被測最大壓力的1.52倍，壓力表不得少于兩塊，并分別設(shè)在系統(tǒng)的最高點與最低點。e 符合壓力試驗要求的液體或氣體已準備完畢。f 按管道試壓方案要求，管道支、吊架已經(jīng)加固完畢，能夠滿足盛水重量要求。g 待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采取其它措施隔開。h 待試管道上的安全閥與儀表元

30、件等已經(jīng)拆下或加以隔離。i 試驗方案已經(jīng)批準，并進行了詳細的技術(shù)交底。4.9.4.水壓試驗應遵守下列規(guī)定：a 根據(jù)圖紙要求確定管道試驗壓力,試驗前，注水時應排盡管道空氣。b 試驗時環(huán)境溫度不宜低于5，當環(huán)境溫度低于5時，要采取防凍措施。c 當管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設(shè)備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大于設(shè)備試驗壓力，且設(shè)備的試驗壓力不低于管道設(shè)計壓力的1.15倍時，經(jīng)建設(shè)單位同意，可按設(shè)備的試驗壓力進行試驗。d 對位差較大的管道，應將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。管道試驗壓力以最高點壓力表讀數(shù)為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受

31、力。e 水壓試驗時應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力。停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。f 試驗結(jié)束后，應與時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施，排盡積水。排水時在卸壓后將高處排空閥打開，防止形成負壓，并不得隨地排放。g 當試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，應重新進行試驗。4.9.5.氣密試驗要求a 輸送易燃易爆介質(zhì)與輸送氣體的管道需做氣密試驗，氣密試驗壓力應按圖紙的要求進行。b 氣密試驗重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。c 氣密試驗用涂刷肥皂水或其它發(fā)泡劑的方法進行檢查，壓縮空氣管保壓24小時，以每小時平均降壓率不大于3%為合格，其余管線以不泄漏為合格。4.9.6.管道吹掃與清洗4.9.6.1.一般要求² 管道應分段進行吹掃與清洗（簡稱吹洗）。² 吹洗方法應根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)與管道表面的臟污程序確定，吹洗順序一般