熔鋁爐節(jié)能技術(shù)改造方案

1、熔鋁爐節(jié)能技術(shù)改造方案廣州好易燃能源科技有限公司1 概述鋁及鋁合金熔煉爐 （簡稱熔鋁爐） 是鋁加工熔鑄行業(yè)最常用的設(shè) 備，其熔煉過程也是鋁加工行業(yè)能源及材料消耗最大的生產(chǎn)環(huán)節(jié)， 熔 化速率及噸鋁能耗是熔鋁爐兩個(gè)最基本的能力指標(biāo)， 熔鋁爐設(shè)計(jì)技術(shù) 的實(shí)質(zhì)就是要通過合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)， 實(shí)現(xiàn)以最小的能源消耗獲取最大 的鋁熔化速率，從而達(dá)到熔鋁爐設(shè)備利用率、能源利用率、材料利用 率最優(yōu)化的目的。廣東省鋁型材行業(yè)的熔鋁爐大多是矩形爐， 燃料種類大多是燃油 和燃?xì)?，平均能耗?2004400MJ/噸鋁，是型材行業(yè)的“煤老虎”。 我們對熔鋁爐的使用狀況進(jìn)行了深入地了解和調(diào)研， 組織技術(shù)人員進(jìn) 行攻關(guān)，對熔鋁爐

2、的工作運(yùn)行方式和特點(diǎn)進(jìn)行了準(zhǔn)確的分析和論證， 對爐型結(jié)構(gòu)、爐襯材料及筑爐技術(shù)、燃燒器選型、生產(chǎn)過程全自動(dòng)控 制技術(shù)等都制定了自己獨(dú)特的方案， 對現(xiàn)在已經(jīng)在用的熔鋁爐的節(jié)能 技術(shù)改造也確定了方案。 試圖為新建企業(yè)的設(shè)備選型以及老企業(yè)的節(jié) 能降耗做一份貢獻(xiàn)。2 熔鋁爐運(yùn)行特點(diǎn)與熱工過程分析2.1 熔鋁爐運(yùn)行分析熔鋁爐是典型的周期式高溫熔煉設(shè)備， 一般來說， 從鋁錠入爐到 熔煉結(jié)束，大致可細(xì)分成以下幾個(gè)階段：裝料期、熔化初期、熔化中 期、熔化后期、升溫期、精煉及保溫期。其相對應(yīng)的爐溫及能量分配模型見圖1溫 1500度代1000燒悄燃燒量1排煙溫度1 loot燃 10OL 500 燒030120IL2

3、107亂-、11鋁液溫斐能一300裝料抵熔化前明塔此后期及固液轉(zhuǎn)化期升鬲及補(bǔ)濡圖1熔鋁爐爐溫及能量分配模型示意圖22熔鋁爐內(nèi)料堆熔化過程裝料通常是在熱爐下進(jìn)行的，這時(shí)，燒嘴通常設(shè)在關(guān)閉或小火狀 態(tài)，隨著冷爐料的加入，爐溫下降很快，裝料時(shí)間越長，爐溫下降越 多。剛裝入爐的鋁錠在爐內(nèi)呈料堆狀態(tài)，隨著溫度上升，料堆表面的 爐料開始熔化，熔融的鋁液向下流動(dòng)，當(dāng)溫度達(dá)到 600 C左右時(shí)，支承料堆的強(qiáng)度消失，料堆下降并沒入液面以下，爐內(nèi)逐漸呈水平鏡面 圖2為熔煉過程中爐料變化示意圖。擔(dān)化前期烤比中期烤化后期圖2熔煉過程中爐料變化示意圖2.2.1 火焰沖擊作用在料堆沒入液面以前， 火焰直接沖擊到料堆上，

4、由于強(qiáng)沖擊作用， 爐內(nèi)對流傳熱效果占主導(dǎo)作用，熱效率最高，爐料熔化最快，爐溫上 升緩慢。2.2.2 固液轉(zhuǎn)換過程隨著料堆逐漸沒入液面， 液面下的熔體呈固液混合狀態(tài)， 對流傳 熱作用逐漸下降， 爐溫上升速度逐漸加快并很快達(dá)到定溫 （通常設(shè)定 在11501200C）,輻射傳熱作用逐漸上升，這時(shí)，表面鋁液的溫度 上升很快， 并將熱量向液面下的固液混合體傳遞， 但由于鋁金屬黑度 較小，輻射傳熱效率并不高，同時(shí)此過程還伴隨著鋁的固液轉(zhuǎn)化，這 個(gè)階段熔體的溫度變化不大，有時(shí)還出現(xiàn)鋁液溫度下降的現(xiàn)象。純鋁的固液轉(zhuǎn)變溫度為660C，鋁的比熱容為880J/kgC，熔化 潛熱高達(dá)393KJ/Kg使一噸純鋁熔化，需

5、要先升溫到 660C（約需 134737Kcal熱量，相當(dāng)于16mi天然氣），然后再將其熔化（約需94020 Kcal熱量，相當(dāng)于11用天然氣），總共需要27 m3天然氣才能將其融 化，遠(yuǎn)高于銅（213 KJ/K®、鎳（305 KJ/Kg）等金屬，因此，鋁的固 液轉(zhuǎn)化期需要消除更多的熱量。 如果考慮到熔鋁爐基地的熱效率， 所 需天然氣量會(huì)高很多。因此，在爐內(nèi)液面化平以后，一方面由于傳熱效率的降低，另一 方面又因固液轉(zhuǎn)化需要更多的熱量供應(yīng)， 熔化過程變得更為緩慢， 需 要的時(shí)間更長，消耗的熱量更多。同時(shí)，排出的煙氣溫度也最高。2.2.3 鋁液保溫過程當(dāng)爐內(nèi)固體鋁全部轉(zhuǎn)化成液態(tài)鋁以后，

6、熔體對熱負(fù)荷的需求大幅 減少，鋁液溫度上升速度很快，此時(shí)如不及時(shí)調(diào)整熱量供應(yīng)量，容易 出現(xiàn)熔體過熱現(xiàn)象。在保溫期，金屬熔體對熱量的需求較少，這時(shí)，熱負(fù)荷的供應(yīng)主 要是補(bǔ)充爐體散熱損失。分析上述各階段特點(diǎn)，可得出以下的結(jié)論：（1）在加料期，應(yīng)盡可能縮短加料時(shí)間，提高裝料作業(yè)效率， 可提高爐子的能源利用率。（2）在熔化期，采用高速長火焰燃燒器，加強(qiáng)火焰對鋁錠的沖 擊能力，可加速鋁錠的熔化速度。（3）在液面化平以后及固液轉(zhuǎn)化期，在強(qiáng)化輻射傳熱的同時(shí)提 高火焰對液面的對流加熱能力， 同時(shí)采用必要的熔體攪拌手段， 可顯 著縮短熔化時(shí)間。（4）在固液轉(zhuǎn)化期完成后，鋁液溫度上升很快，應(yīng)及時(shí)控制熱 負(fù)荷的供應(yīng)

7、量，避免過燒現(xiàn)象的發(fā)生。（5）精煉及保溫期應(yīng)精確控制熱負(fù)荷大小，確保以最小的熱量 供應(yīng)量實(shí)現(xiàn)保溫效果，從而降低不必要的能源消耗。從鋁熔化的過程分析可以看出， 在鋁的熔化過程中， 各階段熱負(fù) 荷的需求情況及熱傳導(dǎo)方式均有很大的差異， 只有認(rèn)真分折這些特點(diǎn)， 才能做好針對性的設(shè)計(jì)及控制工作， 也只有這樣， 才能實(shí)現(xiàn)熔鋁爐設(shè) 計(jì)的最優(yōu)化效果。3熔鋁爐選型及設(shè)計(jì)作為一種高溫熔煉設(shè)備，堅(jiān)固的爐體結(jié)構(gòu)及良好的密封性能是熔 鋁爐設(shè)計(jì)中首要考慮的問題。從爐型上看，常見的熔鋁爐爐型多為矩形或園形兩種結(jié)構(gòu)形式， 一般認(rèn)為，15噸以下容量的爐子多采用矩形爐結(jié)構(gòu)；當(dāng)爐子容量大 于15噸后，園形爐的優(yōu)勢要更多一些。實(shí)踐

8、表明，合理的熔鋁爐爐 型結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)可顯著改善爐子傳熱效果，提高熔化能力，降低能源消耗。 3.1圓形熔鋁爐從熱工的角度分析，在相同容量的前提下，園形熔鋁爐爐內(nèi)體積 要比矩形爐大，爐子容積熱強(qiáng)度要比矩形爐更大一些， 可以實(shí)現(xiàn)更大 的熔化率；同時(shí)，園形結(jié)構(gòu)也便于燃燒器的安裝，有利于組織合理的 爐內(nèi)氣流流動(dòng)，提高熱交換效率，降低熔鋁能耗。此外，園形熔鋁爐 頂開蓋加料作業(yè)方式，有利于在較短的時(shí)間內(nèi)實(shí)現(xiàn)快速裝爐操作， 縮 短裝料時(shí)間，提高裝料作業(yè)率，同時(shí)由于自重的作用，爐蓋與爐體之 間的密封也比較容易解決，因此，國內(nèi)近年來新建的大型熔鋁爐大都 采用園形結(jié)構(gòu)。表1為近年來國內(nèi)新建的一些園形熔鋁爐爐膛結(jié)構(gòu)尺 寸

9、及熔化率統(tǒng)計(jì)情況。表1已投產(chǎn)園形熔鋁爐參數(shù)統(tǒng)計(jì)表容量t爐膛內(nèi)徑mm熔池深度mm熔化率t/h15450060034184650650562047506505625540065063558006508506150800123.2 矩形熔鋁爐采用園形爐形結(jié)構(gòu)生產(chǎn)時(shí)， 由于開蓋及扒渣操作需要， 車間的高度顯著增高，同時(shí)還要占用23個(gè)爐位，因此，園形熔鋁爐車間利 用率比較低，廠房基建投資也比矩形爐也要高出很多， 基于這個(gè)原因， 很多生產(chǎn)企業(yè)選用矩形熔鋁爐。在設(shè)計(jì)矩形熔鋁爐時(shí)，由于結(jié)構(gòu)的限制，燃燒器選擇、布置及排 煙裝置的設(shè)置位置就更為重要， 設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)盡可能實(shí)現(xiàn)火焰與鋁錠表面 的充分接觸， 強(qiáng)化對流傳熱，

10、 同時(shí)還要盡可能延長高溫?zé)煔馀c金屬的 交換時(shí)間，以達(dá)到更經(jīng)濟(jì)的運(yùn)行效果。裝料問題也是矩形熔鋁爐要解決的問題之一， 目前，國內(nèi)矩形熔 鋁爐生產(chǎn)廠家大都采用叉車來實(shí)現(xiàn)裝料操作， 每次最大裝料能力也僅 為 1 噸左右，總體上裝料效率仍不高。采用軌道式專用裝料機(jī)是解決矩形熔鋁爐裝料問題的有效方法，這種專用裝料機(jī)械與熔鋁爐大爐口結(jié)構(gòu)相配合，只需要2 3 次就可以完成鋁錠的裝料過程， 同時(shí)車上還可以配上專用的扒渣手臂， 實(shí)現(xiàn) 扒渣及攪拌自動(dòng)操作。3.3 豎式熔鋁爐 近年來，豎式結(jié)構(gòu)的熔鋁爐在一些中小型企業(yè)及壓鑄行業(yè)應(yīng)用比 較多，在這種爐型中，爐子的尾部裝有一個(gè)較大截面的豎直煙道，煙 道的底部裝有高速燃燒器

11、， 鋁錠及爐料是從煙道頂部加入的， 在煙道 底部受到火焰沖擊快速熔化， 同時(shí)煙氣在排出的過程中可與加入的冷 爐料充分熱交換，因此豎爐的熱效率是很高的，通常都能達(dá)50以 上，能耗指標(biāo)是比較好的。 但由于結(jié)構(gòu)的限制，這種爐子總體小時(shí)熔 化能力并不高，此外合金調(diào)整及成份控制方面也有一定的困難， 因此， 豎爐結(jié)構(gòu)在大型鋁熔化爐上應(yīng)用不是很多。3.4 熔鋁爐的選型原則綜合上述的分析可以看到， 熔鋁爐的結(jié)構(gòu)是多種多樣的， 最根本 還是要結(jié)合生產(chǎn)的產(chǎn)品以及具體的車間結(jié)構(gòu)進(jìn)行合理的選擇， 應(yīng)該說， 無論何種型式的熔鋁爐， 只要做好針對性的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)， 都能達(dá)到最優(yōu) 化的使用效果。3.5 熔鋁爐爐襯結(jié)構(gòu)目前，國內(nèi)

12、大多數(shù)熔鋁爐爐子內(nèi)襯還是以高鋁磚為主要熔池內(nèi)襯 材料，材料選型及采購方便、施工方案成熟、易于烘烤、成本低廉是 其多數(shù)用戶采用高鋁磚的主要因素。 但從使用情況上看， 高鋁磚抗侵 蝕能力方面還有很大的不足， 尤其在渣線方面侵蝕現(xiàn)象更為嚴(yán)重， 從 實(shí)踐上看， 采用常規(guī)高鋁磚砌筑的爐襯平均壽命只有 3 年左右，隨著 耐火材料工業(yè)的快速發(fā)展， 特別是不定型材料的廣泛應(yīng)用， 熔鋁爐爐 襯結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及施工技術(shù)近年來也取得了較大的進(jìn)展， 施工方法也呈現(xiàn) 多樣化的發(fā)展趨勢。全澆注爐襯結(jié)構(gòu)是熔鋁爐爐襯技術(shù)的發(fā)展趨勢。 近年來， 國內(nèi)在 這方面的應(yīng)用也逐漸多了起來， 也取得了一些成功應(yīng)用實(shí)例。 但由于 缺乏系統(tǒng)及針對

13、性的研究，總體技術(shù)水平還比較低下。在熔鋁爐爐襯材料選型及使用方面， 設(shè)計(jì)選型時(shí)應(yīng)考慮如下幾個(gè) 因素：（ 1）爐襯材料應(yīng)具備更高的使用溫度、 更強(qiáng)的抗氣流沖刷能力；（ 2）應(yīng)能適應(yīng)不同種類的合金生產(chǎn)、能承受各種精煉劑對耐材 的侵蝕；（3）應(yīng)具有較好的不積渣性能；（4）能適應(yīng)種類繁雜的回爐料及各種廢鋁對耐材產(chǎn)生的侵蝕性。 總體上說， 國內(nèi)熔鋁爐爐襯材料及施工技術(shù)方面還比較落后， 爐 齡壽命也比較短，與發(fā)達(dá)國家先進(jìn)水平還有很大的差距，因此，在熔 鋁爐爐襯材料研究、損壞機(jī)理的深入探討、爐襯結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、施工技術(shù) 方面還有很多的工作要做。3.6 熔鋁爐燃燒器及其應(yīng)用技術(shù)在熔鋁爐設(shè)計(jì)中， 燃燒器的選型及合理的

14、布置是最重要的環(huán)節(jié)之 一，也是熔鋁爐優(yōu)化設(shè)計(jì)技術(shù)的關(guān)健所在。由于鋁金屬黑度較小，接受輻射傳熱力較弱，因此，在熔鋁爐設(shè) 計(jì)中，應(yīng)盡可能強(qiáng)化對流傳熱能力、提高火焰對鋁金屬對流效果，亦 即應(yīng)盡可能采用“沖擊”熔化的概念，實(shí)踐中主要通過以下幾個(gè)方面 來實(shí)現(xiàn)。（1）優(yōu)先選擇高出口速度并具有一定火焰長度的燃燒器以提高 對流換熱能力；（2）加大燃燒器的安裝傾角，強(qiáng)制使火焰與鋁金屬間形成沖擊 作用；（3）合理的安排排煙孔位置盡可能使火焰沿鋁液表面流動(dòng)并 延長高溫?zé)煔庠跔t內(nèi)的滯留時(shí)間；(4) 盡可能采用余熱回收技術(shù)，提高火焰的理論燃燒溫度。雖然，在火焰的沖擊下，局部會(huì)出現(xiàn)鋁金屬過燒的現(xiàn)象，但由于 強(qiáng)化傳熱后，可

15、以大大縮短總的熔化時(shí)間，爐內(nèi)總的金屬燒損量并沒 有增加的現(xiàn)象.反而會(huì)略有減少。多年以來，高速燒嘴及換熱器一直是熔鋁爐的標(biāo)準(zhǔn)配置.但在實(shí)際生產(chǎn)中，由于熔鋁爐粉塵附著及惡劣的煙氣侵蝕的緣故，熔鋁爐換熱器總是難以解決的一個(gè)難題，使用效果也很不理想。因此，傳統(tǒng)的 熔鋁爐噸鋁能耗是比較高的，通常噸鋁能耗都在3200MJ4400MJ左 右。爐子熱效率大都只有30%左右。近年來，很多企業(yè)選擇了蓄熱式燃燒器熔鋁爐。 使助燃風(fēng)溫度加 熱到比爐膛溫度低50100C的高溫，煙氣的排放溫度降低到 200C 以下。蓄熱式燃燒器的工作原理見圖 3。IlS1 ._11圖3蓄熱式燃燒器的工作原理圖從鼓風(fēng)機(jī)出來的常溫空氣由換向

16、閥切換進(jìn)入蓄熱式燃燒器B后, 在經(jīng)過蓄熱式燃燒器B （陶瓷球或蜂窩體）時(shí)被加熱，在極短時(shí)間內(nèi) 常溫空氣被加熱到接近爐膛溫度（一般比爐溫低 50100C）被加熱 的高溫空氣進(jìn)入爐膛后， 卷吸周圍爐內(nèi)的煙氣形成一股含氧量大大低 于 21%的稀薄貧氧高溫氣流， 同時(shí)往稀薄高溫空氣附近注入燃料 （燃 油或燃?xì)猓?，燃料在貧氧?2 20%）狀態(tài)下實(shí)現(xiàn)燃燒；與此同時(shí)，爐 膛內(nèi)燃燒后的熱煙氣經(jīng)過另一個(gè)蓄熱式燃燒器 A 排入大氣，爐膛內(nèi)高 溫?zé)釤煔馔ㄟ^蓄熱式燃燒器 A 時(shí)，將顯熱儲(chǔ)存在蓄熱式燃燒器 A 內(nèi)， 然后以低于200C的低溫?zé)煔饨?jīng)過換向閥排出。工作溫度不高的換向 閥以一定的頻率進(jìn)行切換， 使兩個(gè)蓄熱式

17、燃燒器處于蓄熱與放熱交替 工作狀態(tài)，從而達(dá)到節(jié)能和降低NQ排放量等目的，常用的切換周期 為 30 200 秒。但很多在用的熔鋁爐使用蓄熱式燃燒器以后， 沒有達(dá)到預(yù)期的目 的，經(jīng)分析主要原因如下：（ 1 ）余熱未充分利用 蓄熱式燃燒器僅僅利用了一小部分煙氣預(yù)熱來加溫助燃風(fēng)， 助燃 風(fēng)溫度僅達(dá)到300350C，完全達(dá)不到高溫燃燒的要求。（ 2）爐膛正壓運(yùn)行 因蓄熱式燃燒器安裝以后，大多數(shù)廠家將原熔鋁爐的煙道堵塞， 造成爐膛嚴(yán)重正壓，致使火焰從爐門處大量外噴，造成能耗升高。（ 3）無控制運(yùn)行熔鋁爐未配備自動(dòng)控制系統(tǒng)， 在料堆融化的過程中， 不能按照爐 料在不同熔化過程中的熱工條件調(diào)整燃燒器功率， 使

18、蓄熱式燃燒器 直處在滿負(fù)荷狀態(tài)，導(dǎo)致熔化時(shí)間長、燃料消耗大、鋁料燒損嚴(yán)重。4在用熔鋁爐節(jié)能改造在用熔鋁爐的節(jié)能技術(shù)改造方案主要針對上述問題進(jìn)行制定。原則是費(fèi)用低、效果顯著。主要包括：自動(dòng)控制系統(tǒng)、微負(fù)壓運(yùn)行、余 熱利用等方面。4.1微負(fù)壓運(yùn)行及余熱利用為了保證熔鋁爐保持微負(fù)壓運(yùn)行，杜絕火焰外噴，減少散熱損失， 是熔鋁爐節(jié)能最為直接的方法，因?yàn)槭窃谖⒇?fù)壓運(yùn)行，爐門開啟時(shí)， 負(fù)壓即消失，不會(huì)將大量冷空氣襲入爐膛而降低爐膛溫度。恢復(fù)原來的地下煙道，加裝引風(fēng)機(jī)，利用爐膛壓力表控制引風(fēng)機(jī) 轉(zhuǎn)速，維持微負(fù)壓。煙氣余熱回收采用高溫引風(fēng)機(jī)將高溫?zé)煔廨斔偷郊訜岱?，用煙氣對鋁錠和擠壓廢料進(jìn)行加熱，具體見圖 4。圖

19、4增加引風(fēng)機(jī)示意圖熔鋁爐產(chǎn)生的高溫?zé)煔怆m然已經(jīng)被蓄熱式燃燒器回收了一部分， 但還有大部分余熱沒有被利用，利用這部分煙氣余熱對待熔化鋁錠或 廢料進(jìn)行預(yù)熱，使鋁錠或廢料溫度升高，降低熔鋁爐的熱量需求，從 而達(dá)到節(jié)約燃料的目的。4.2 軌道上料機(jī)和加熱房4.2.1 軌道上料機(jī)裝料問題是矩形熔鋁爐必須要解決的問題之一， 目前，國內(nèi)矩形 熔鋁爐生產(chǎn)廠家大都采用叉車來實(shí)現(xiàn)裝料操作， 每次最大裝料能力也 僅為 1 噸左右，總體上裝料效率仍不高。采用軌道式專用裝料機(jī)是解決矩形熔鋁爐裝料問題的有效方法， 這種專用裝料機(jī)械與熔鋁爐大爐口結(jié)構(gòu)相配合，只需要23次就可以完成鋁錠的裝料過程， 同時(shí)車上還配置專用的扒渣手

20、臂， 實(shí)現(xiàn)扒渣 及攪拌自動(dòng)操作。4.2.2 鋁料加熱房增加了爐膛微負(fù)壓運(yùn)行裝置以后， 產(chǎn)生的高溫?zé)煔馊绾魏侠砝茫?是熔鋁爐節(jié)能改造的關(guān)鍵。 假如利用這些高溫?zé)煔鈱X錠和廢料捆由 常溫加熱到一定溫度再加入熔鋁爐， 勢必會(huì)減少燃料消耗， 起到節(jié)能 降耗的目的。加熱房采用分隔結(jié)構(gòu)， 將待熔化的鋁料按先后從入口進(jìn)入， 煙氣 則從高溫端進(jìn)入，利用高溫?zé)煔鈱X料加熱，煙氣溫度降低到 150 C 后排放。利用煙氣的另一個(gè)渠道就是將這些煙氣引到均質(zhì)爐對鋁棒進(jìn)行 均質(zhì)處理，這樣可以降低均質(zhì)爐的熱量輸入，還可以減少風(fēng)機(jī)電耗。方案一：加熱房加熱房與軌道式裝料機(jī)結(jié)合起來。 在熔鋁爐旁邊加裝加熱房， 利用軌道進(jìn)料和出

21、料，出料后直接加料到熔鋁爐加熱房采用隧道式結(jié)構(gòu)，高溫?zé)煔鈴某隹谔幍牡撞看等?，從加熱房的后部排出室外。房?nèi)設(shè)置折流板，以充分回收煙氣余熱。加熱房與軌道裝料機(jī)的示意圖見圖5圖5軌道加熱房結(jié)構(gòu)示意圖方案二：供均質(zhì)爐使用方案一需要具備足夠的空間，如果沒有足夠空間，也可以將這部 分高溫?zé)煔庥帽毓艿酪骄|(zhì)爐作為均質(zhì)爐的熱源。在用煙氣加熱的過程中，均質(zhì)爐的循環(huán)風(fēng)機(jī)可以少開或不開， 進(jìn) 爐煙氣口合理布置，使各處溫度均勻。如果煙氣溫度不能滿足均質(zhì)爐 要求，可以開少部分燃燒器予以補(bǔ)充，以達(dá)到節(jié)能的目的。4.3廢料切斷與打包熔鑄爐進(jìn)料有1335%勺擠壓廢料回?zé)?，這些廢料長短不一，極 易撞傷爐墻及爐門，也不符合軌道上料機(jī)的要求，所以，必須增加一條廢料剪切打包設(shè)備。該設(shè)備由 Q43-1000型金屬剪切機(jī)（電機(jī)功率11KW 2臺(tái)、Y81-160B金屬打包機(jī)（電機(jī)功率 30KW） 1臺(tái)組成。將擠壓廢料集中后，用金屬剪切機(jī)將廢料切成350400mm長的段，然后進(jìn)入打包機(jī)壓縮成一個(gè)方塊，運(yùn)輸至熔鋁爐熔化鑄造。金屬剪斷機(jī)金屬打包機(jī)4.4自動(dòng)控制系統(tǒng)鋁型材行業(yè)對熔鋁爐的燃燒控制技術(shù)越