石油化工工藝管道安裝施工方案

1、石油化工工藝管道安裝施工方案編制：審核：批準：會簽：1工程概況 12編制依據(jù) 23施工組織機構(gòu) 24施工準備 25材料復驗 36管道安裝施工工序 47管道加工 48管道焊接 59管道安裝 810管道支吊架的預制及安裝 911質(zhì)量保證體系機構(gòu)圖 1012管道系統(tǒng)試壓、吹掃和氣體泄漏性試驗 1013管道防腐保溫 1414交工文件 1415施工安全措施 1516現(xiàn)場環(huán)境保護 1517 HSE應急方案 1518施工工作危害分析記錄 1719主要施工機具及工程消耗材料 20附表一 管道無損檢測要求 21共有管線41條，約600米，最大直徑© 325,最高設計壓力1.9MPa主要介質(zhì)有:堿液、氯

2、甲烷、蒸汽、氮氣、工藝水等，介質(zhì)溫度最高為280C，主要工作量見表1表1工藝管道主要工作量序號名稱材質(zhì)數(shù)量單位備注1無縫鋼管20#600米2管件900彎頭20#182只等徑三通20#27只異徑三通20#15只同心大小頭20#2只偏心大小頭20#2只3閥門蝶閥WCB4臺截止閥A1053臺止回閥A1051臺球閥A10529臺安全閥WCB1臺4對焊法蘭20#鍛87片5管支架Q235-B1.5噸2編制依據(jù)2.1施工圖2.2工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-972.3現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-982.4石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范SH3501-2

3、0022.5石油化工建設工程項目交工技術(shù)文件規(guī)定SH3503-20072.6石油化工建設工程項目施工過程技術(shù)文件規(guī)定SH3543-20072.7石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程SH3505-19993施工組織機構(gòu)圖3施工組織機構(gòu)4施工準備4.1技術(shù)準備熟悉、審查設計圖紙和設計文件，并參加設計交底;核實工程量、統(tǒng)計工作量；編制施工方案，并組織技術(shù)交底；4.2施工現(xiàn)場準備施工現(xiàn)場達到“三通一平”；臨時設施合理布置完畢；4.3材料準備管材、管件、閥門等到貨量已具備預制條件；消耗材料已備齊；施工機具已備齊，且完好；勞保護具已備齊；4.4人員準備各專業(yè)人員已接受相關(guān)培訓；各專業(yè)人員已接受完技術(shù)及 HSE交底。人

4、員需用計劃，見表。表人員需要計劃表工種管工電焊氣焊起重司機普工管理人員數(shù)量333111225材料復驗5.1 一般規(guī)定5.1.1 20 #鋼組成件及管道支撐件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應符合設計文件的規(guī)定， 并應按國家現(xiàn)行標準逐個進行外觀檢驗，不合格者不得使用；5.1.2 20#鋼組成件及管道支撐件，經(jīng)檢查合格后，進行合格品標識，并與待檢及檢驗不合格品進行隔離，妥善保管;5.1.3 20鋼管及管件銹蝕、凹陷及其他機械損傷的缺陷，其幾何尺寸不應超過產(chǎn)品相應標準允許的偏差；5.1.4 20 鋼管及管件無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；5.1.5 凡按規(guī)定作抽樣檢查或檢驗的樣品中，若有不合格，應按原

5、規(guī)定抽查比例加倍抽 檢，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并應做好標識和隔離；5.2 管子檢驗5.2.1 20 鋼管在使用前，按設計要求核對管子的規(guī)格、數(shù)量和標記；5.2.2 20鋼均要有質(zhì)量證明書，若到貨的管子的鋼號、爐號與質(zhì)量證明書不符或?qū)μ?性數(shù)據(jù)有異議， 供貨方應按相應的標準作校驗性或追溯到產(chǎn)品制造單位。 異議未解決之前， 該批管子不得使用；5.2.3 各種件應按規(guī)格存放，場地堆置應用木方墊置；5.3 閥門檢驗5.3.1 閥門應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗。不合格者，不得使用。532閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min。密封試驗宜以公稱壓力進行

6、，以閥瓣密封面不漏為合格，不銹鋼閥門試壓用水氯離子含量三 25PPm。533試驗合格的閥門，應及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。并按SH3543-2007填寫“閥門試驗記錄”5.3.4 安全閥應按設計文件規(guī)定的開啟壓力進行調(diào)試。調(diào)壓時壓力應穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不得少于3次。調(diào)試后應按SH3503-2007填寫“安全閥調(diào)整試驗記錄”5.4 法蘭檢驗5.4.1 法蘭的公稱壓力等級、連接型式和密封面型式應符合設計文件和有關(guān)標準的規(guī) 定；5.4.2 鍛造表面應光滑，不得有鍛造傷痕、裂紋等缺陷；5.4.3 法蘭應在外緣以鋼印作標記；5.5 緊固件檢驗5.5.1 螺柱、螺母的螺紋應完整，無劃痕、毛刺等缺陷。螺

7、柱、螺母應配合良好，無松 動或卡澀現(xiàn)象；5.5.2 螺柱、螺母表面不得有裂紋、凹痕、皺紋、切痕、損傷等缺陷存在；5.5.3 管道用的合金鋼螺柱、螺母，每批應抽檢 5，且不少于 1 件進行光譜分析；緊固件抽樣檢驗若有不合格，應按521.6條的規(guī)定處理6管道安裝施工工序圖6管道安裝施工工序7管道加工7.1彎曲度超過允許偏差的鋼管，應在加工前進行調(diào)直。7.2管子切割7.2.1 碳素鋼管采用氧乙炔火焰切割時。切割時要去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。管子切口質(zhì)量應符合下列規(guī)定：722.1切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。72

8、2.2切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%且不得超過2mm7.3管線標識規(guī)定管線所有焊縫均須標注管線號、焊口號（宜采用鋼?。⒑腹ぬ?、檢測比例。若 打底焊與蓋面不是同一焊工則必須分別標注焊工號。管道施工過程中的每道工序前，均應核對管子的標識，并做好標識的移植。7.4管道預制加工后，應清理內(nèi)部，不得留有砂土、鐵屑及其他雜物，應用塑料管帽封閉 兩端并妥善存放。清理宜用壓縮空氣。8管道焊接8.1焊接工裝設備、焊接檢驗設備及焊接方法，應滿足相應管道工程的要求；8.2焊工應依據(jù)相應的規(guī)定進行考試，取得相應項目的合格證，方可上崗施焊。8.3施焊環(huán)境應符合下列規(guī)定：焊接時的風速不得超過下列規(guī)定，否則應采取

9、防風措施：a. 手工電弧焊為8m/s； b.氬弧焊為2m/s焊接電弧1m范圍內(nèi)環(huán)境的相對濕度不得大于 80%雨環(huán)境中應停止焊接作業(yè)。8.4焊件組對時除設計文件另有要求外，焊接接頭嚴禁用強力方法組對與焊接。8.5電焊機的電纜軟線應完好無損，且零線應有焊件緊密可靠連接，焊接過程中嚴防電弧 損傷密封面和加工面。8.6焊接材料包括焊條、焊絲等。焊接材料質(zhì)量證明書的特性數(shù)據(jù)應符合相應標準的規(guī)定, 且滿足設計文件的要求。8.7焊接材料的選用：此次管材為20#對應牌號見表8.7 。表8.7焊材選用表管道牌號手弧焊電焊條規(guī)格氬弧焊焊絲規(guī)格20#CHE427© 3.2TIG-J50© 2.5

10、8.8手工鎢極氬弧焊宜采用鈰鎢棒，使用的氬氣純度應在99.96%以上，含水量應小于20mg/L。8.3焊前準備焊接設備、檢驗設備等均應具有參數(shù)穩(wěn)定、調(diào)節(jié)靈活、安全可靠的性能，并能滿 足焊接工藝的要求。坡口形式：對接接頭開 V形坡口，見圖。管道焊縫的設置，應便于焊接及檢驗，并應符合下列要求：焊縫與支架邊緣的凈距離應不小于 50mm直管道兩相鄰環(huán)縫間距不小于 100mm且不小于管子外徑。8.3.3.3 在焊縫及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)的焊縫，應 100%進行射線檢測。焊條使用前，必須經(jīng)烘烤合格。經(jīng)烘烤合格但未使用或已發(fā)放未使用完的焊條，在常溫下擱置4h以上，下次使用前應重新烘

11、烤。同一焊條的烘烤次數(shù)不應超過二次。835每名焊工均應配備焊條保溫筒，做到隨用隨取。烘烤合格的焊條從烘烤箱或保溫箱取出后，應立即裝入保溫筒內(nèi)，并妥善封蓋8.4焊接工藝要求管道焊接工藝參數(shù)，見表841。表焊接工藝參數(shù)焊接方法焊材規(guī)格(mm)焊接電流(A)電弧電壓(V)焊接速度(cm/mi n)層間溫度(Q氬氣流量(L/mi n)鎢極氬弧焊TIG-J502.5110 12013 1558<2001520手工電弧焊CHE4273.2130 16024 2610 15<200842本裝置工藝管道采用焊接形式為氬電聯(lián)焊。843管道組成件組對時，對坡口及其內(nèi)外表面的清理應符合表表 管道材質(zhì)清理

12、范圍(mm清理物清理方法20#=20mm油、漆、銹、毛刺等污物手工或機械等電弧擦傷處的弧坑需經(jīng)打磨，使其均勻過渡到母材表面，若打磨后的母材厚度小于規(guī)定值時，則需補焊。蓋面焊后，應及時清除焊渣與飛濺物，并在焊縫附近打上焊工號或書寫標記。8.5管道焊接接頭質(zhì)量檢驗焊接接頭應在焊完后立即除去渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面。焊縫外觀應成形良好，寬度以每邊過坡口邊緣2mm為宜。角焊縫的焊腳高度應符合設計規(guī)定。焊縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣及溶合性飛濺等缺陷，咬邊深度不應大于 0.5mm檢驗結(jié)果不合格的部位必須返修合格。不合格焊縫同一部位的返修次數(shù)，碳素鋼 管道不得超過三次。管道焊接接頭無損檢測比例執(zhí)行

13、SH3501-2002 GB50235-97,焊縫缺陷等級的評 定，應符合壓力容器無損檢測JB4730的規(guī)定。射線透照質(zhì)量等級不得低于 AB級。焊 接接頭射線檢測后的合格標準應符合表 8.5.7 。與甩頭碰頭處焊口經(jīng)吹掃合格后，再行施焊，其焊口采取100%寸線檢測無損檢測完成后，應填寫相應的檢測報告和檢測記錄，見表 表 管道介質(zhì)管道等級檢測百分率(%合格等級依據(jù)堿液SHB100nSH3501-2002氯甲烷SHB20nSH3501-2002注：管道具體無損檢測要求見附表8.6預熱與熱處理8.6.1 C-501塔工藝管線堿液介質(zhì)的管道需要進行焊前預熱與熱處理。管道組成件在焊接前應預熱溫度1002

14、00C，中斷焊接后需要繼續(xù)焊接時，應重新進行預熱。預熱應在坡口兩側(cè)均勻進行，內(nèi)外熱透并防止局部過熱。加熱區(qū)以外100mn范圍應予以保溫。預熱范圍應為坡口中心線兩側(cè)各不小于壁厚的3倍。管道焊接接頭的熱處理，應在焊后及時進行。本工程管道材質(zhì)均為20#鋼，熱處理溫度為600650 C。熱處理的加熱范圍為焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬度的3倍，且不少于25mm加熱區(qū)以外100mm范圍內(nèi)應予以保溫，且管道端口應圭寸閉。熱處理的加熱速度、恒溫時間及冷卻速度，應符合下列要求：a )加熱升溫至300 E后，加熱速度應按5*125/ SC /h計算，且不大于220 E /h。b )恒溫時間應按每毫米壁厚 2min2.5

15、min計算，且總恒溫時間不得少于 30min。在 恒溫期間，各測點的溫度均應在熱處理溫度規(guī)定的范圍內(nèi)，其差值不得大于50COc) 恒溫后的冷卻速度應按 6*500/ SC /h計算，且不大于260 C /h。冷卻至300 C后 可自然冷卻。注：S為管子壁厚， mm經(jīng)焊后熱處理合格的部位，不得再從事焊接作業(yè)，否則應重新進行熱處理。焊接接頭熱處理后，首先應確認熱處理自動記錄曲線，然后在焊縫及熱影響區(qū) 各取一點測定硬度值。抽檢數(shù)不得少于20%且不少于一處。熱處理后焊縫的硬度值，不宜超過母材標準布氏硬度值加100HB熱處理自動記錄曲線異常，且被查部件的硬度值超過規(guī)定范圍時，應按班次作加倍復檢，并查明原

16、因，對不合格焊接接頭重新進行熱處理。8.6.12 硬度檢測完成后，應填寫監(jiān)測記錄。9 管道安裝9.1 一般規(guī)定9.1.1 管道安裝應具備下列條件：9.1.1.1 設備、結(jié)構(gòu)等已經(jīng)設計文件規(guī)定安裝、驗收完畢；9.1.1.2 管道組成件應具備所需的質(zhì)量證明文件，并經(jīng)檢驗合格；9.1.1.3 管道組成件已按設計要求進行核對，其材質(zhì)、規(guī)格、型號正確；管道預制已 完成，并符合要求；9.1.1.4 管道安裝前應完成無損檢測、外部防腐等工序，并符合要求；9.1.1.5 管道組成件內(nèi)部及焊接接頭附近已清理干凈，沒有油污或雜物。9.1.1.2 管道安裝的坡向、坡度應符合設計規(guī)定。9.1.1.3 安裝管道時不宜焊

17、接臨時支撐物，若需焊時，應符合焊接工藝的有關(guān)規(guī)定。9.1.1.4 管道安裝工作若有中斷，應及時封閉敞開的管口。安裝相連的管道時，應對 前期安裝的管道內(nèi)部進行檢查，確認管內(nèi)無異物后，再進行安裝。9.2 管道安裝通用要求 進入施工現(xiàn)場安裝的工藝管線，在安裝過程中應符合下面的具體要求：9.2.1 管段安裝前應先進行內(nèi)部自檢，確保管內(nèi)無臟物。9.2.2 管道連接時，不得采用強力對口，以免造成內(nèi)應力和管變形。9.2.3 安裝法蘭前，應檢查其密封面，不得有缺陷，并應清除法蘭上的鐵銹、毛刺和塵 土等。承插焊法蘭插入的管線在對口時留有11.6m m的熱漲間隙。9.2.4 法蘭連接時應保持接合面的平行度和同心度

18、，墊片放入前要保證對應法蘭面的平 行度符合要求，保證螺栓自由穿入，安裝雙頭螺栓應保持螺栓兩頭對稱均勻，外露螺紋長 度大致相同，且不大于 2 倍螺距。9.2.5 管道應正確安裝滑動、導向和固定管托。管托焊接按支架標準圖進行，不得有漏 焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象。9.3 管道安裝具體方法9.3.1 管線應按單線圖預制。9.3.2 預制設備配對法蘭時，需先組對點焊，待安裝時找正后方可進行焊接。9.3.3 圖紙安裝尺寸如與現(xiàn)場有出入，以現(xiàn)場實際尺寸為準。9.3.4 施工過程中需要拆除和與原裝置連接的管線，要征得車間的指揮和確認。9.3.5 本項目所有密封用墊

19、片在安裝前應做好標記，安裝時要經(jīng)監(jiān)理和建設單位確認。10 管道支吊架的預制及安裝10.1. 管道安裝時 , 應同步進行相應支吊架的固定和調(diào)整工作， 支吊架的位置應正確， 符合 管架標準圖HGJ524-91的要求，安裝牢固，與管子接觸良好。10.2. 滑動、導向管托的滑動面應光滑平整，不得歪斜和卡澀。10.3. 管道與支架焊接時，管子不得有咬肉，燒穿等現(xiàn)象，如遇到管托與焊縫抵觸的情況時，可將管托的立板與焊縫接觸位置，切一個“ V'型豁口，讓出焊道以保證其它部位的 完整焊接。10.4. 管道安裝時如使用臨時支吊架， 臨時支吊架應有明顯的標記， 在管道安裝完成后應予 拆除。10.5. 管支吊

20、架安裝完成后，應按施工圖紙進行逐個核實，核實內(nèi)容包括其型式、材質(zhì)、 位置等。11 質(zhì)量保證體系機構(gòu)圖12 管道系統(tǒng)試壓、吹掃和氣體泄漏性試驗12.1 C-501 塔工藝管線限于現(xiàn)場條件 , 以液體或氣體進行壓力試驗都不現(xiàn)實 ,經(jīng)建設單位同意(見燕山分公司橡膠廠丁基裝置增加干燥塔改造工程例會紀要(一)，編號：YLSI07-03-17-00-03 ), 按照工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 GB50235-97 采用下 列方法代替 :(1) 所有焊縫 (包括附著件上的焊縫 ), 應用液體滲透法或磁粉法進行檢驗。(2) 對焊焊縫還應進行 100%射線照相檢驗。C-501 塔工藝管線進行氣密性試驗。C-

21、401D 塔工藝管道按照設計標準進行無損檢測比例為 20%，管道按照規(guī)范和試壓方案 要求進行試壓。12.2 管道系統(tǒng)試驗前，必須經(jīng)監(jiān)理單位、建設單位、施工單位、設計單位四方對下列各 種資料及安裝情況進行聯(lián)合檢查確認后、具備系統(tǒng)試驗條件方可進行試壓。12.3 資料方面12.3.1 管道組成件、焊材的制造廠質(zhì)量說明書。12.3.2 管道組成件、焊材的效驗性檢查和試驗記錄。12.3.3 管道加工記錄。12.3.4 管道焊接工作記錄及無損檢測報告。12.3.5 設計變更及材料待用文件。12.4 安裝方面管道系統(tǒng)施工完畢并符合設計要求及SHJ3501-97、GBJ50235-97等有關(guān)規(guī)定。12.4.2

22、 管道支吊架的型式、材質(zhì)、安裝位置正確。數(shù)量齊全。緊固程度、彈簧支吊架的 止動塊試驗前不得拆下。12.4.3 焊接工作已完畢，并經(jīng)檢驗合格，焊縫及其它應檢查的部位不應隱蔽。12.4.4 試壓用臨時加固措施安全可靠，臨時盲板加置正確，標志明顯、記錄完整。12.4.5 孔板、安全閥應拆除、單向閥及其它管道附件應按系統(tǒng)的相應要求進行處理，其 它閥門應按系統(tǒng)流程圖的要求開或關(guān)。12.4.6 試壓用臨時盲板、橢圓封頭、臨時絲頭、臨時管線及閥門等應符合設計規(guī)定的相 應等級的要求。12.5 試壓技術(shù)要求12.5.1 管線試壓前負責試壓的技術(shù)人員應編制試壓方案，按試壓方案要求對試壓班組進 行技術(shù)交底和安全交底

23、。12.5.2 試壓前檢查所有閥門是否管線試驗壓力要求。12.5.3 有單向閥的管線其進水流向應與單向閥流向一致，否則應將閥芯取出或鎖到常開 位置。系統(tǒng)內(nèi)的其他閥門均應處于開啟狀態(tài)。12.5.4 液壓試驗時用介質(zhì)為純凈水。12.5.5 系統(tǒng)注水時應將管內(nèi)空氣排凈，對排氣確有困難的管段，必須征得設計同意，增 加臨時排氣點，排氣至漏水后方可封閉。12.5.6 升壓及保壓時應設專人看管加壓設備及壓力表，以免超壓或壓力表損壞。12.5.7 對系統(tǒng)位差較大的管道應考慮試驗介質(zhì)的靜壓影響，液壓管道以最高點的壓力為 準，但最低點的壓力不得超過管道附件及閥門的承受力。12.5.8 每個系統(tǒng)至少裝設兩塊壓力表，

24、且試壓用壓力表已經(jīng)校驗，精度不低于 1.5 級， 表滿刻度值為最大被測壓力的1.52倍。12.5.9 試壓前必須將不能參與試壓的設備、系統(tǒng)、儀表加以隔離。安全閥、泵出入口處 以及各系統(tǒng)切斷處必須加盲板，有明顯標志，并逐一加以記錄，以免拆除時拆漏。如采用 閥門切斷，必須將閥后相鄰系統(tǒng)排空。12.5.10 試壓過程如有泄露，不得帶壓修理。缺陷消除后應重新試驗。12.5.11 試壓完畢緩慢降壓，試驗介質(zhì)排放時不能對著建筑物及人行道。排放時應考慮反 沖力的作用。12.5.12 試壓完畢后及時填寫管道試壓記錄 。并請相關(guān)人員簽字確認。12.5.13 管道系統(tǒng)試壓完畢，打開所有放空點，將管道及設備內(nèi)的水排

25、凈，并用 0.6Mpa 壓縮空氣將系統(tǒng)內(nèi)的殘液吹掃干凈。所有試壓用臨時盲板、管線必須按記錄拆除，因試壓 而關(guān)閉的閥門應使其處于操作狀態(tài)。 試壓時所拆法蘭口及時恢復完畢， 孔板回裝，調(diào)節(jié)閥、 單向閥芯回裝。12.5.14 試驗介質(zhì)和壓力按設計管道表列出的要求進行，并嚴格遵守施工規(guī)范，如需改變 試驗介質(zhì)應征得各方同意。12.6 試壓步驟及程序見試壓方案12.7 管道系統(tǒng)的吹掃見吹掃方案12.7.1 具備條件12.7.1.1 管道系統(tǒng)試驗合格；12.7.1.2 吹洗介質(zhì)達到使用條件；12.7.1.3 水排放點落實；12.7.1.4 臨時措施施工結(jié)束；12.7.1.5 業(yè)主已批準吹洗方案等。12.7.

26、1.6 吹洗前不應安裝孔板、法蘭調(diào)節(jié)閥、安全閥、儀表件等；不參與吹洗的設備及 管道應加以隔離。12.7.2 吹洗要求12.7.2.1 管道系統(tǒng)吹洗可采用人工清掃、水清洗、空氣吹掃等，各種吹洗介質(zhì)流速大小 應按規(guī)范要求控制。12.7.2.2 使用蒸汽吹掃要注意管道系統(tǒng)暖管和降溫要求，保證管道系統(tǒng)的穩(wěn)定性；蒸汽 吹掃排放點要加置警示標志。12.7.2.3 沖洗水排放要排入業(yè)主指定的位置沖。12.7.2.4 水沖洗之后應使用壓縮空氣將管道系統(tǒng)的積水吹掃干凈。12.7.2.5 管線吹洗應先主管后支管，先大管后小管，按照工藝流程進行吹洗，吹洗時嚴 禁將管道內(nèi)雜志吹掃進設備。12.7.2.6 經(jīng)吹掃合格的

27、管道系統(tǒng)，應及時恢復原狀，并填寫管道系統(tǒng)吹洗記錄。13 管道防腐保溫13.1 保溫的碳鋼管道在保溫前刷兩層防銹底漆，不保溫的碳鋼管道要刷兩道醇酸底漆， 一道中間漆和三道面漆。13.2 管道保溫一般要求a本工程絕熱材料采用復合硅酸鹽，保護層材料采用鍍鋅鐵皮。b在絕熱施前、施工過程中或施工后，所有絕熱材料均須進行防雨防潮保護。c 施工中不得使用潮濕的絕熱層。安裝后的絕熱層必須保持干燥。而一但絕熱層受潮變 濕時，則必須進行更換。d在絕熱層安裝時，絕熱層之間的接縫不得大于 5mm對接須盡量緊密且不產(chǎn)生孔洞。如 果接縫大于5mm則需要用與原材料一樣的軟質(zhì)材料填塞。e 當絕熱厚度超過規(guī)范允許的單層厚度時，

28、絕熱層必須分成兩層或多層施工。而且每層 絕熱層必須交錯施工。f 鋼絲或鋼帶將用于絕熱材料的捆扎。鋼絲或鋼帶捆扎必須拉緊且不能損傷絕熱層。施 工時每層絕熱層均必須單獨捆扎。13.3 管道保溫a單層絕熱層施工時，絕熱層的縱縫必須設置在管道水平中心線45C范圍內(nèi)，且相鄰兩塊絕熱層縱縫還須錯縫設置。當絕熱層為多層時，縱縫可不受此限制，但必須盡量避開管 道的頂部及底部。b當絕熱后外徑在300m（以內(nèi)）時使用16#不銹鋼絲并每塊絕熱層捆扎3道。c 鋼絲或鋼帶的捆扎接頭必須緊貼絕熱層，盡量避免損壞絕熱層。d 在進行垂直管道絕熱施工時，須安裝絕熱支撐圈。絕熱支撐圈的寬度小于絕熱層的厚度13mm絕熱支撐圈的最大

29、間距為 5.5m。e 當管道配件、閥門及法蘭需要絕熱時，絕熱材料及絕熱厚度均與相鄰管道絕熱要求相 當。當閥門或法蘭須經(jīng)常拆卸時，絕熱盒制作成可移動式絕熱盒。f無論水平管道還是垂直管道，保護層環(huán)縫搭接最小需要50mm其中水平管道縱縫搭接位置須在 4 點及 8 點鐘之間指針所指示的區(qū)域。g 在進行管道彎頭處的絕熱層施工時，絕熱采用相鄰直管段的絕熱材料。施工時先根據(jù) 彎頭的外形及曲率半徑將直管段切割成“ v”形塊，然后緊貼彎頭外壁敷設。每一“ V'形 塊均須用鋼絲或鋼帶捆扎緊密。h在進行絕熱彎頭保護層施工時，須采用成型或預制彎頭。當絕熱后外徑在300mm以內(nèi)時，采用成型彎頭；i 管道端頭處的

30、絕熱施工時，絕熱厚度不低于管道本體的絕熱厚度。j 當絕熱施工到法蘭兩側(cè)時，須留出適當?shù)姆ㄌm螺栓的拆卸距離。具體要求如下：若為 法蘭螺母一側(cè)，則留出 3倍螺母厚度的距離；若為法蘭螺栓一側(cè)，則留出螺栓長加25 mm的距離；若法蘭連接為雙頭螺栓，則一頭按 3倍螺母，另一頭按螺栓長加25mm留設；絕熱施工時遇法蘭或閥門處須斷開時，斷面須做防水處理。防水處理采用與管道保護層一樣 的材質(zhì)的金屬環(huán)片封口。當法蘭或閥門不需絕熱時，水平管道絕熱層斷面處金屬環(huán)片與管 道表面接觸部位須用耐熱防水膠密封； 垂直管道的下部斷面金屬環(huán)片的所有接縫須用防水 膠密封。14交工文件施工結(jié)束時需要提交的交工表格見表14.1和過程

31、控制表14.2 :表14.1交工表格序號名稱編 號1工程聯(lián)絡單SH/T 3503 J1122合格焊工登記表SH/T 3503 J1133無損檢測人員登記表SH/T 3503 J1144安全閥調(diào)整試驗記錄SH/T 3503 J1195安全附件安裝檢驗記錄SH/T 3503 J1206射線檢測結(jié)果確認表SH/T 3503 J1217射線檢測報告（一）SH/T3503 J122 18閥門試驗確認表SH/T3503 J4029滑動/固定管托安裝檢驗記錄SH/T3503 J40410管道系統(tǒng)耐壓試驗條件確認與試驗記錄SH/T3503 J406 111管道吹掃/清洗檢驗記錄SH/T3503 J40812管

32、道靜電接地測試記錄SH/T3503 J413表14.2過程控制SH/T3543-2007用表序號名稱編 號1質(zhì)量體系人員登記表SH/T3543 G1062特種設備作業(yè)人員登記表SH/T3543 G1073特殊工種作業(yè)人員登記表SH/T3543 G1084周期檢定計量器具清單SH/T3543 G1095施工圖核查記錄SH/T3543 G1106技術(shù)交底記錄SH/T3543 G1117工序交接記錄SH/T3543 G1128質(zhì)量控制點檢查記錄SH/T3543- G1139設備/材料質(zhì)量證明文件一覽表SH/T3543- G11410焊條烘烤記錄SH/T3543- G11711焊條發(fā)放回收記錄SH/T

33、3543- G118'132焊絲發(fā)放記錄SH/T3543- G11914焊材庫溫/濕度記錄SH/T3543- G12115無損檢測委托書SH/T3543- G12416無損檢測結(jié)果通知單SH/T3543- G12517管道焊接接頭無損檢測委托單SH/T3543- G40118連接管道安裝檢查記錄SH/T3543- G40219管道焊接工作記錄SH/T3543- G40320壓力管道兀件與焊接材料質(zhì)量證明文件一覽表SH/T3543- G41021閥門檢驗試驗記錄SH/T3543- G41115施工安全措施15.1施工前，應由生產(chǎn)和施工單位安全負責人，對全體施工人員進行安全技術(shù)交底和安 全

34、教育。15.2凡進入施工現(xiàn)場的工作人員要按規(guī)定著裝，戴好安全帽，系好安全帽帶，打磨作業(yè) 時要佩戴護目鏡或防護面罩。15.3施工人員有權(quán)拒絕違章作業(yè)。15.4起吊前起重機具應進行嚴格的檢查，發(fā)現(xiàn)不合格機具必須更換。15.5吊裝時起重桿下嚴禁站人，五級風以上嚴禁進行吊裝，更不準超負荷吊裝。高空四 級風力停止吊裝作業(yè)，雨天不得進行高空吊裝，夜間無充分照明不得吊裝15.6吊裝作業(yè)必須由專業(yè)起重工指揮，汽車吊在軟土地作業(yè)時，必須注意支腿處不得有 下陷，必要時加大墊木防止支撐點下沉。15.7高空作業(yè)時禁止高空拋物。15.8各專業(yè)（工種）交叉作業(yè)時需相互做好協(xié)調(diào)工作，做到提前通知相關(guān)專業(yè)作業(yè)人員, 以免發(fā)生

35、事故。15.9高處焊接時，搭設的腳手架要結(jié)實、牢固。16現(xiàn)場環(huán)境保護16.1施工過程中，施工人員必須保持車間現(xiàn)有的環(huán)境，不應因為施工而破壞車間的環(huán)境。 16.2施工用材料須分堆碼放整齊。17 HSE應急方案17.1應急組織機構(gòu)及職責總指揮：現(xiàn)場安全保衛(wèi)負責人：職責：a. 總指揮負責全面組織應急處理，對下一級的應急處理予以指導和協(xié)助;b. 組員負責本區(qū)域的應急情況并及時向上級匯報事故處理情況；c. 現(xiàn)場安全保衛(wèi)負責人負責施工現(xiàn)場日常安全及保衛(wèi)工作。17.2緊急救援機構(gòu)及聯(lián)系方式17.3應急反映計劃管理程序（見圖16.3）圖16.3應急反映計劃管理程序16 / 2019主要施工機具及工程消耗材料19.1施工機具及工程消耗材料見表 19-1、19-2表19-1 :主要施工機具及車輛使用計劃序號名稱規(guī)格單位數(shù)量用途1吊車25t臺班2結(jié)構(gòu)、管線安裝、運輸2卡車8t臺班5管線運輸3氬弧焊電焊機臺24焊條烘