哈大鐵路箱梁預(yù)制施工設(shè)計

1、新建鐵路哈爾濱至大連客運專線拉林河特大橋（ DK865+800DK874+600）施工組織設(shè)計中交一公局哈大鐵路客運專線工程經(jīng)理部四分部二 OO 七年十月十日箱梁預(yù)制施工方案預(yù)制架設(shè)標(biāo)準(zhǔn)雙線簡支箱梁676 孔，含 32m雙線簡支箱梁 674 孔， 24m雙線簡支箱梁 2 孔。 32m雙線簡支箱梁（以下簡稱32m梁）梁體混凝土體積為3328m、梁體3重 850t ，24m雙線簡支箱梁（以下簡稱 24m梁）梁體混凝土體積為 250m、梁體重 650t 。制梁模板采用鋼模板， 外模數(shù)量與制梁臺座的比例按照1：1 配置，內(nèi)模數(shù)量與制梁臺座按 1：2 配置。箱梁外模為開合式鋼模板，內(nèi)模為可牽引液壓鋼模板

2、。鋼筋集中下料加工，在綁扎臺座上綁扎成型，采用 2 臺 50t 龍門吊整體吊裝入模，先吊裝底腹板鋼筋，內(nèi)模安裝后再吊裝頂板鋼筋。3全自動配料機(jī)配料，強制式拌合機(jī)拌和，3混凝土采用 2 臺 120m/h3 臺 80m/h混凝土泵與布料機(jī)配合泵送混凝土入模；采取附著式震搗與插入式震搗相結(jié)合的震搗方式保證混凝土密實； 澆筑之后采取移動養(yǎng)護(hù)棚蒸汽養(yǎng)護(hù)，初張移梁后自然養(yǎng)生。簡支箱梁高性能混凝土按 100 年使用壽命的耐久性指標(biāo)要求配制，選用多級配骨料，并摻加活性摻合料和第三代高效減水外加劑。預(yù)應(yīng)力張拉采取雙側(cè)對稱張拉，按照設(shè)計要求預(yù)張、初張、終張，預(yù)應(yīng)力管道采用真空輔助壓漿。初張后將箱梁從制梁臺座移至存

3、梁臺座，終張和預(yù)應(yīng)力孔道壓漿、封錨在存梁臺座進(jìn)行。梁場內(nèi)設(shè)置 1 個專用靜載試驗臺，加載裝置采用固定重力式臺座與反力架來進(jìn)行加載。梁體架設(shè)順序按照工期安排先架設(shè)梁場南側(cè) 887380 號墩的 504 片箱梁，之后架橋機(jī)返回梁場調(diào)頭架設(shè)相反方向的 172 片箱梁。1 4.2 箱梁預(yù)制施工工藝流程圖見下頁14.3質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)本標(biāo)段預(yù)制無碴軌道后張法預(yù)應(yīng)力混凝土雙線簡支箱梁采用圖號為通橋（2005）2322- 、，簡支梁采用低溫型“盆式橡膠KTPZ”支座，均設(shè)防落梁措施。1.4.3.1主要控制指標(biāo)箱梁按 100 年使用要求設(shè)計與制造。箱梁的徐變上拱值：軌道鋪設(shè)后，無碴軌道的徐變上拱值不大于梁跨度的1/5

4、000 ，并不大于 10mm。箱梁存放或運輸時4 支點的不平度 2mm。采用高性能混凝土，每榀箱梁澆筑時間：6 小時以內(nèi)。水泥、摻合料入倉備砂石料吊吊吊吊吊水電加工支座板安裝抽拔膠管安裝錨墊板合格 梁體砼輸送泵砼拌及布合站料機(jī)放置溫度計吊吊吊吊吊吊制作鋼絞線束錨具檢驗吊吊吊吊吊吊吊吊安裝支座板及防落梁板吊裝主體鋼筋安裝梁體預(yù)埋件吊裝內(nèi)模安裝端模吊吊吊吊吊吊橋面預(yù)埋件安裝 梁體砼澆注梁體砼蒸養(yǎng)蒸養(yǎng)棚拆除拆出端模、內(nèi)模松側(cè)模穿鋼絞線箱梁預(yù)、初張拉移梁至存梁區(qū)混凝土養(yǎng)生箱梁終張拉主體鋼筋預(yù)扎鋼筋檢驗加工成型吊吊吊吊吊吊割絲 制作防水層管道壓漿 施工保護(hù)層綁扎封端鋼筋切割伸縮縫橋梁封端養(yǎng) 護(hù)箱梁檢查入

5、庫出場檢查裝車出場為重要工序1.4.3.2質(zhì)量要求混凝土、水泥漿強度等級不得低于設(shè)計強度，彈性模量不低于設(shè)計值。預(yù)制混凝土的抗凍等級（56d）不低于 F300?；炷量?jié)B性試件的抗?jié)B等級不應(yīng)小于S20?；炷?56d 電通量小于 1000C?；炷量沽研栽嚰砻娣鞘芰α芽p平均寬度不應(yīng)大于0.2mm?；炷磷o(hù)筋性試件中鋼筋不應(yīng)出現(xiàn)銹蝕。骨料的堿 - 硅酸反應(yīng)砂漿棒膨脹率或堿- 碳酸鹽反應(yīng)巖石柱膨脹率不應(yīng)大于0.10 。預(yù)制梁成品的混凝土保護(hù)層厚度不應(yīng)小于30mm。預(yù)制梁靜載彎曲抗裂性Kf 1.20 。預(yù)制梁靜活載撓度 f 實測 1.05f設(shè)計。預(yù)制梁的外觀、尺寸偏差及其它質(zhì)量要求符合下表要求。預(yù)

6、制箱梁質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)表項次項目要求備注平整密實 , 整潔 , 不露 對空洞、漏漿、硬傷掉角等缺陷，需修整并養(yǎng)1梁體及封端混凝土外觀筋 , 無空間 , 無石子堆護(hù)到規(guī)定強度。蜂窩深度不大于5mm，長度不壘 , 格面流水暢通大于 10mm，不多于 5 個 /m2。橋面保護(hù)層、 防護(hù)墻、 端、遮板、力筋封端和轉(zhuǎn)折器凹穴封堵等，2梁體表面裂紋不允許有寬度大于0.2mm的表面裂紋 , 其它部位梁體表面不允許有裂紋。橋梁全長± 20mm檢查橋面及底板兩側(cè), 放張 / 終張 30 天后測量。產(chǎn)橋梁跨度± 20mm檢查支座中心至中心, 放張 / 終張 30 天后測量。產(chǎn)品橋面及擋碴內(nèi)側(cè)寬度

7、77; 10mm檢查 1/4L 、跨中、 3/4L和梁兩端。3外形腹板厚度+10mm、 -5mm通風(fēng)孔測量 ,1/4L 、跨中、 3/4L 各兩處。尺寸底板寬度± 5mm專用測量工具測量, 檢查 1/4L 、跨中、 3/4L 和梁兩端。橋面偏離設(shè)計位置10mm從支座螺栓中心放線，引向橋面項次4項目要求備注梁高+10mm、 -5mm檢查兩端梁上拱L/3000放張 / 終張拉30 天時頂、底板厚+10mm、 0專用工具測量 , 檢查 1/4L 、跨中、 3/4L 和梁兩端各兩處。防護(hù)墻厚度± 5mm尺量檢查不少于5 處表面傾斜偏差 3mm/m測量檢查不少于5 處梁面平整度偏差

8、5mm/m1 米靠尺檢查不少于15 處保護(hù)層厚度不小于設(shè)計值底板頂面不平整度 10mm/m1 米靠尺檢查不少于15 處每塊邊緣高差 1mm支座中心線偏離設(shè)計位 3mm用水平尺靠量上置支螺栓孔垂直梁底板座板螺栓中心偏差 2mm指每塊板上四個螺栓中心距外露底面平整無損、 無飛邊，防觀察銹處理電纜槽豎、伸縮裝置鋼筋齊全設(shè)置、位置正確接觸網(wǎng)支架座鋼筋齊全設(shè)置、位置正確觀察泄水管、管蓋齊全完整，安裝牢固，位置正確5橋牌標(biāo)志正確，安裝牢固6施工原始記錄，制造技術(shù)證明完整正確，簽章齊全書1.4.4箱梁模板為確保箱梁混凝土外觀質(zhì)量，保證箱梁預(yù)制周期滿足總工期要求，箱梁預(yù)制用模板均采用新制鋼模，每個預(yù)制臺座配置

9、1 套側(cè)模。 24m箱梁模板因橫截面與32m箱梁一致，可采用32m箱梁的側(cè)模和內(nèi)模在減去中間節(jié)段后與之共用。內(nèi)模與側(cè)模按 1：2 配置。端模的數(shù)量與側(cè)模一一對應(yīng)。底模直接與生產(chǎn)臺座聯(lián)接，每個生產(chǎn)臺座配備一套底模。1.4.4.1模板設(shè)計箱梁模板設(shè)計均以剛度控制為主，確保模板在倒用、運輸過程中不發(fā)生超過容許的變形。模板選材力求采用優(yōu)質(zhì)鋼板作面板，確保箱梁混凝土表面光滑、平整、色澤一致。模板設(shè)計從結(jié)構(gòu)形式上看，力求操作簡單，裝拆倒運方便，不變形，以節(jié)省工序時間。箱梁內(nèi)模按梁體全長分段進(jìn)行設(shè)計、制造。因箱梁箱內(nèi)為變截面，兩端空間狹窄液壓內(nèi)模無法伸展， 故在箱梁兩端 4.5m 的范圍內(nèi)采用拼裝式模板，

10、在中段為分段式液壓模板， 32m分為 4 段，每段長 5.9m，24m分為 3 段，每段長 5.2m，采用液壓拆立模、伸縮桿支撐固定的結(jié)構(gòu)形式。通過模板彎折收縮，內(nèi)模整體從梁體內(nèi)分段抽出。箱梁側(cè)模采用無上拉桿受力結(jié)構(gòu)設(shè)計，模板在鋼結(jié)構(gòu)加工車間制作，采用4m一段分段制造，運到制梁臺座處拼裝焊接成整體外側(cè)模，以確保梁體外觀質(zhì)量。底模構(gòu)造為：底面用 20 槽鋼與 14 槽鋼做成井字架結(jié)構(gòu)，上鋪 12mm厚的鋼板（端部為 20mm厚的鋼板）。考慮到梁體在預(yù)加應(yīng)力后 , 混凝土產(chǎn)生的壓縮和梁體上拱 , 在側(cè)模底部和底模設(shè)計制造時，根據(jù)設(shè)計圖紙要求設(shè)置預(yù)留壓縮量和反拱。1.4.4.2模板制作模板的尺寸（分

11、扇長度和組拼后總長度）達(dá)到以下要求；模面平直， 轉(zhuǎn)角光滑，焊縫平順；每扇連結(jié)螺栓孔的配合準(zhǔn)確； 端模平正，預(yù)應(yīng)力孔道預(yù)留孔的位置準(zhǔn)確，誤差不超過 3mm；每扇底腳平直；兩側(cè)止?jié){膠條順直、完好；元寶墊、鐵楔塊、斜撐數(shù)量齊全，元寶墊、斜撐旋轉(zhuǎn)自如，鐵楔口完好。模板制成后 , 整體編號、單扇檢驗、組裝試拼檢驗 , 對不合格的部位進(jìn)行整修，并分節(jié)編號；模板平整存放或立放，不重疊堆放防止變形。新制模板在交付使用前以每套鋼模作為一個驗收批，由專職質(zhì)檢員驗收。驗收以圖紙設(shè)計要求為依據(jù)，對模型進(jìn)行單扇和組裝后逐項檢查，詳細(xì)記錄檢查結(jié)果并建立該模板管理檔案。質(zhì)檢部門對鋼模檢查驗收并出具驗收合格證后，方能投入使用

12、。驗收標(biāo)準(zhǔn)及方法見下表。新制鋼模型質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)序號檢驗項目允許檢查方法檢驗器具偏差1單扇模型全長± 2mm檢查模型面板上部與下部的縱向長5m鋼卷尺度2單扇模型全高± 3mm檢查模型兩端頭的高度尺寸5m鋼卷尺模型兩端工作面板上部最高點與下3單扇模型對角線之差 3mm 部最低點作基準(zhǔn)點，測量工作面板上5m鋼卷尺基準(zhǔn)點對角線之差4單扇模型板面局部不平 ( 每米內(nèi) ) 2.5mm1m平尺任意方向靠量最大空隙1m平尺、塞尺5單扇模型控制斷面尺寸 2mm用斷面樣板靠量主帶處四個斷面板斷面樣板、 塞面偏離樣板尺寸尺6單扇模型撓曲 3mm單扇模型平放在平臺上四角距離與鋼板尺、 鋼卷理論尺寸

13、偏差尺自端模底及端模頂拉線確定中軸線，鋼板尺、 角度7端模預(yù)留孔偏離設(shè)計位置 2mm 檢測縱、橫向距離，斜面采用角度尺尺、鋼卷尺、檢測拉線8鋼模下角旁彎L/1000拉線測量150mm鋼板尺、拉線組裝后相鄰模板高低差，組裝后相鄰二模板、高差面錯位及間9組裝后相鄰二模板板面錯口及間 2mm鋼板尺、 塞尺隙隙10組裝后模板的傾斜度 3mm 端模自頂中吊垂線對底模中線檢查線錘11組裝后斷面偏離梁中線+2mm自兩端模拉縱向中心線檢查頂面尺鋼卷尺、 拉線 3mm寸，檢查每側(cè)模型之兩端檢查12組裝后橋面 13000mm、 13400mm、± 4mm每扇模型檢查兩端及中部三處鋼卷尺檢查的寬度兩端模上

14、部面板間距離用 20kg 測力13模型全長± 5mm計、 50m鋼卷兩端模下腳表面間距離（兩側(cè)）尺懸空14下翼緣寬度+5mm每節(jié)兩扇側(cè)模安裝后檢查兩端下翼鋼卷尺-0緣寬度自兩端模拉縱向中心線檢查中線距15橋面內(nèi)外偏離設(shè)計位置+5mm 短邊墻尺寸，每扇模型檢查兩端及中鋼卷尺、 拉線-2mm部檢查16模型板接縫密貼目測17各種零配件齊全、密目測貼、完好18組裝后腹板上口寬度+5mm每扇模型檢查兩端及中部三處鋼卷尺檢查-0箱梁側(cè)模分塊制造，在預(yù)制場內(nèi)拼裝完后聯(lián)成整體，采用固定底模及固定側(cè)模方式。箱梁內(nèi)模采用分節(jié)拼裝、整體吊裝方式，用液壓系統(tǒng)及螺旋支撐來拆除和安裝。為方便內(nèi)模移出，內(nèi)模標(biāo)準(zhǔn)段

15、長度為5.9m，24m梁為 5.2m。澆筑混凝土?xí)r，整個內(nèi)模通過臺車上的螺旋撐桿支承在底模泄水孔處，當(dāng)混凝土達(dá)到脫模強度后，將帶有輪子的臺車落在軌道上，用卷揚機(jī)將內(nèi)模分段移出。1.4.4.3模型安裝前的準(zhǔn)備工作模型安裝前檢查模型板面是否平整、光潔、有無凹凸變形，并清除灰碴和端模管道孔內(nèi)的雜物； 檢查振動器支架及模板焊縫處是否有開裂破損，如有均及時補焊、整修合格。檢查端模上錨墊板是否安裝正確、齊全、牢固；固定預(yù)埋件是否安裝合格；檢查橋梁支座墊板及防落梁預(yù)埋鋼板位置是否正確，有無位移、偏斜現(xiàn)象。模板與混凝土接觸面上涂脫模劑，脫模劑可采用廠制專用脫模劑，嚴(yán)禁使用廢機(jī)油、廢柴油混和物作脫模劑。涂刷脫模

16、劑時注意油量少而均勻，做到不漏涂而板面又不積聚。檢查吊裝模型所需用的吊具、穿銷、鋼絲繩是否安全、齊備；檢查模型安裝時所需的各類聯(lián)接件、緊固件是否齊全。1.4.4.4安裝底模底模安裝時根據(jù)設(shè)計要求及制梁的實際情況設(shè)置預(yù)留壓縮量和反拱，反拱值由設(shè)在底模與制梁臺座預(yù)埋件之間的鋼墊板進(jìn)行調(diào)節(jié)。預(yù)留反拱值按二次拋物線設(shè)置。底模清理：清除底模面板上雜物。檢查底模兩邊的燕尾橡膠密封條，對損壞的更換或修補。檢查底模的反拱及平整度等；支座板應(yīng)保持平整，安裝后四個支座板相對高差不得超過 2mm。底模技術(shù)要求序號項目允許偏差檢查方法（ mm）1底板頂面與設(shè)計標(biāo)高差±3用水平儀測量2兩端的活動底板邊緣高差1

17、用 600mm水平尺測量3底板全長范圍內(nèi)橫向偏移2掛中心線，測每節(jié)底板兩端4底板全長±5用鋼卷尺測量底板兩側(cè)5兩端支座螺栓孔中心距±4用鋼卷尺測量6兩節(jié)臺座鋼底板接口處高低差2用鋼直尺及塞尺查接口兩側(cè)1.4.4.5安裝側(cè)模側(cè)模安裝流程為：側(cè)模清碴涂脫模劑用可調(diào)撐桿調(diào)整側(cè)模角度擰緊螺桿使側(cè)模與底?？烤o調(diào)節(jié)支腿支撐使側(cè)模板固定打緊子母楔檢查側(cè)模安裝尺寸在側(cè)模底部安裝螺旋撐桿， 調(diào)整側(cè)模高度；將側(cè)模外側(cè)支腿底部與臺座可調(diào)撐桿相聯(lián)，以調(diào)整側(cè)模角度；采用子母楔固定側(cè)模，使側(cè)模與底?？烤o。側(cè)模立完后，檢查側(cè)模的如下尺寸：橋面寬度、腹板寬度、橋梁高度（跨中、1/4 、 3/4 截面）、橋

18、面板下翼的平整度等，其誤差在允許范圍內(nèi)；均勻涂脫模劑；1.4.4.6安裝液壓內(nèi)模內(nèi)模安裝流程為：內(nèi)模拼裝臺座準(zhǔn)備清除內(nèi)模接縫處及表面灰碴用膏灰粘貼縫隙檢查校正內(nèi)模的外形尺寸涂刷脫模劑將內(nèi)模整體吊入臺座上底腹板鋼筋骨架內(nèi)將臺車上的螺桿撐桿支撐于預(yù)留孔中使內(nèi)模穩(wěn)定安裝于底模上檢查驗收。液壓內(nèi)模分段吊裝到內(nèi)模拼裝臺座上，將各接縫處及表面混凝土漿清除干凈，內(nèi)模拼裝成整體后用膠帶粘貼縫隙。檢查校正內(nèi)模的外形尺寸，如誤差超標(biāo)，則需用調(diào)節(jié)支撐調(diào)整。梁體鋼筋安裝完后， 進(jìn)行底板預(yù)留泄水孔PVC管安裝，當(dāng) PVC管與鋼筋相碰時，可適當(dāng)調(diào)整鋼筋位置。采用兩臺 50t 龍門吊將內(nèi)模整體吊裝到臺座上，使臺車螺桿撐桿支

19、撐于預(yù)留泄水孔內(nèi)。1.4.4.7安裝端模端模安裝流程為：模板清理整備涂刷脫模劑安裝錨墊板內(nèi)模就位后吊裝端模端模與側(cè)模、底模、內(nèi)模進(jìn)行連接和固定清理端模表面灰漿， 均勻涂刷隔離劑。 安裝錨墊板，使錨墊板面與模板面貼緊，正確安裝不同型號錨墊板。吊裝端模時，端模要水平，端?？繑n前，逐根將波紋管從錨墊板中穿出。端模兩側(cè)的移動要同步跟進(jìn)， 防止差異過大和猛頂硬撬，將波紋管擠變形。 端模到位后，最后將端模與側(cè)模、底模、內(nèi)模進(jìn)行連接和固定。模板安裝允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差檢驗方法1側(cè)、底模板全長± 10mm尺量檢查各不少于3 處2底模板寬+5mm、 0尺量檢查不少于5 處3底模板中心線與

20、設(shè)計位置偏差2mm拉線量測4橋面板中心線與設(shè)計位置偏差 10mm拉線量測55腹板中心線與設(shè)計位置偏差 10mm尺量檢查6橫隔板中心位置偏差5mm尺量檢查7模板垂直度每米長度 3 mm1m靠尺和塞尺檢查各不少于5 處8側(cè)、底模模平整度每米長度 2 mm1m靠尺和塞尺檢查各不少于5 處9橋面板寬度± 10mm尺量檢查不少于5 處10腹板厚度+10mm、0尺量檢查不少于5 處11底板厚度+10mm、0尺量檢查不少于5 處12頂板厚度+10mm、0尺量檢查不少于5 處13隔板厚度+10mm、-5mm尺量檢查不少于5 處14端模板預(yù)留孔偏離設(shè)計位置3mm尺量檢查1.4.4.8模型的拆除拆除模型

21、滿足以下條件：箱梁拆模時的混凝土強度，要達(dá)到設(shè)計強度的 60以上（ 30Mpa），且能保證構(gòu)件棱角完整時方可拆模。用與梁體混凝土同等養(yǎng)護(hù)條件的試件強度確定拆模時間。梁體混凝土芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫差均不大于 15, 以防止梁體混凝土產(chǎn)生早期裂縫。氣溫急劇變化時不宜脫模。拆模順序為：松開緊固件拆除端模松動外側(cè)模板逐節(jié)移出內(nèi)模堵塞預(yù)應(yīng)力孔道。端模脫模 : 脫端模前，內(nèi)模已脫離混凝土， 側(cè)模已松開；拆去端模上錨墊板的連接螺栓；在端模下部左、 右兩側(cè)各采用一臺 5t 油頂進(jìn)行脫模。 施頂時要同步，防止將梁體磕損；采用 50t 龍門吊將端模吊離內(nèi)模、側(cè)模。拆除內(nèi)模 : 拆除內(nèi)模撐桿使模板板

22、塊處于自由狀態(tài)， 收縮兩側(cè)下梗肋模板， 再收縮兩側(cè)上梗肋模板。拆除內(nèi)?？v梁下千斤頂保護(hù)外套，千斤頂收縮內(nèi)模一起下落使內(nèi)?？v梁支承輪落在軌道梁上。將梁端軌道接長至一節(jié)內(nèi)模的長度。利用卷揚機(jī)拖出內(nèi)模。軌道梁千斤頂供油使軌道梁支承輪架旋轉(zhuǎn)，至支承輪接觸混凝土面。利用卷揚機(jī)拖出軌道梁。側(cè)模脫模 : 拆除子母楔；旋松地角螺栓與斜撐使側(cè)模外轉(zhuǎn)， 離開混凝土表面。 鋼筋工程1.4.5鋼筋工程1.4.5.1鋼筋綁扎胎模具鋼筋綁扎分成箱梁底、 腹板鋼筋和橋面鋼筋兩部份，分別整體綁扎、 整體吊裝。為了保證鋼筋位置和間距的準(zhǔn)確性，鋼筋綁扎采用在固定的胎模具上進(jìn)行。梁體鋼筋的綁扎胎模主要是控制鋼筋的位置和間距，控制腹

23、板箍筋的傾斜度、垂直度。同時還要兼顧到方便起吊。為方便綁扎，胎模不高于地面太多。通過預(yù)埋件，將胎模和地面連成一體，直接在地面操作。底板縱向鋼筋和橫向鋼筋的間距按照圖紙設(shè)計的間距要求，在角鋼豎直肢上割槽口，將待綁扎鋼筋卡在槽里保證鋼筋間距的準(zhǔn)確性。為了保證縱向鋼筋和橫向鋼筋的位置正確，保證鋼筋兩側(cè)及兩端的保護(hù)層厚度均勻，并且滿足規(guī)定的允許誤差值，在胎模具的兩外側(cè)邊分別焊L75×5mm角鋼，用其作支擋，在綁扎時，將橫向筋的彎鉤及腹板箍筋貼緊此肢背，即是正確位置?？v向筋的位置控制，是將縱向筋的彎鉤和最外側(cè)的橫向筋貼緊胎模最外端的定位角鋼。腹板鋼筋按照圖紙設(shè)計，有傾斜坡度，通過斜撐作用來控制

24、傾斜坡度。同一截面腹板箍筋的垂直度、位置和間距，是在頂部角鋼的水平面肢背上和底部角鋼的豎直面肢背上，按照圖紙設(shè)計間距要求，上下對應(yīng)割槽，將腹板箍筋卡在槽里。在制作時要注意上下割槽誤差要對應(yīng)，以確保箍筋的垂直度、位置和間距正確。頂板鋼筋綁扎胎模具胎模的主體是用 L75×6mm的角鋼焊接而成。由于橋面鋼筋的截面形狀決定了橋面鋼筋不適合在平面上操作， 因此，根據(jù)橋面鋼筋的截面形狀，在綁扎胎模的底部加焊長短不等的支腿， 使作業(yè)平面正好在 1m左右，既滿足了設(shè)計要求，又方便了操作。橋面鋼筋間距的控制，橋面鋼筋間距控制采用了在角鋼豎直面上割槽口，通過槽口位置來保證鋼筋間距的正確。1.4.5.2鋼

25、筋綁扎吊具箱梁鋼筋面積大、重量大，為鋼筋保證起吊平穩(wěn)、不變形，鋼筋吊運采用專用吊具起吊，吊具制作考慮足夠的剛度和耐久性，兼顧梁體筋和橋面筋的起吊通用。預(yù)制場配備鋼筋起吊吊具1 套，通過采用較大型號的型鋼和設(shè)置合理的吊點，保證了底腹板鋼筋和面筋吊裝作業(yè)的可操作性和安全性。1.4.5.3鋼筋加工工藝要求(1) 鋼筋對焊箱梁螺紋鋼筋焊接采用閃光對焊，其焊接工藝根據(jù)具體情況選擇：鋼筋直徑較小，采用連續(xù)閃光焊；鋼筋直徑較大，端面比較平整，采用預(yù)熱閃光焊；端面不平整，采用閃光預(yù)熱閃光焊。并符合JGJ18-2003鋼筋焊接及驗收規(guī)程規(guī)定。鋼筋對焊參數(shù)包括：調(diào)伸長度、燒化留量、一次燒化留量、預(yù)熱留量、二次燒化

26、留量、有電頂鍛留量和無電頂鍛留量等，焊前根據(jù)不同的焊接工藝合理選擇。(2) 鋼筋焊接每批鋼筋焊接前，先選定焊接參數(shù)，按實際條件進(jìn)行試焊，并檢驗接頭外觀質(zhì)量及規(guī)定的力學(xué)性能，在試焊質(zhì)量合格和焊接工藝參數(shù)確定后批量焊接。每個閃光對焊接頭， 在外觀上符合下列要求： 接頭四周緣應(yīng)有適當(dāng)?shù)亩沾植糠?，并呈均勻的毛刺外形。鋼筋表面?yīng)沒有明顯的燒傷或裂紋。接頭彎折的角度不得大于 4°。接頭軸線的偏移不得大于0.1 倍鋼筋直徑，并不得大于2mm。當(dāng)有一個接頭不符合要求時，應(yīng)對全部接頭進(jìn)行檢查，剔出不合格品。不合格接頭經(jīng)切除重焊后，并提交二次驗收。在同條件下 ( 指鋼筋的生產(chǎn)廠、批號、級別、直徑、焊工、

27、焊接工藝、焊機(jī)等均相同 ) 完成并經(jīng)外觀檢查合格的焊接接頭，以200 個作為一批 ( 一周內(nèi)連續(xù)焊接時，可以累計計算， 一周內(nèi)累計不足200 個接頭時，亦可按一批計算 ) ，從中切取 6 個試件，3 個作拉伸試驗， 3 個作冷彎試驗，進(jìn)行質(zhì)量檢查。 焊接質(zhì)量不穩(wěn)定或有疑問時，抽樣數(shù)量適當(dāng)增加。(3) 鋼筋加工鋼筋加工基本要求：使用前根據(jù)使用通知單核對材質(zhì)報告單并確認(rèn)是否與實物相符。鋼筋在加工彎制前調(diào)直。鋼筋表面的油漬、漆污和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均清除干凈，帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用。鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設(shè)計要求。加工后的鋼筋在表面上無削弱鋼筋截面的傷痕。鋼筋平直、無局部

28、折曲，任意 1m范圍矢高不超過4mm。用冷拉法調(diào)直鋼筋時， 其冷拉伸長率為：I 級鋼筋不得超過2%；級鋼筋不得超過1%。鋼筋的調(diào)直采用鋼筋調(diào)直截斷機(jī)作業(yè)，其工藝流程為：備料調(diào)直機(jī)調(diào)直截斷碼放轉(zhuǎn)入下道工序。鋼筋調(diào)直后符合下列質(zhì)量要求：鋼筋應(yīng)平直，無局部折曲。鋼筋表面的油污、油漆、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均要清除干凈。加工后的鋼筋表面不應(yīng)有削弱鋼筋截面的傷痕。鋼筋切斷采用鋼筋截斷機(jī)作業(yè)，其工藝流程為：備料劃線 ( 固定擋板 ) 試斷成批切斷鋼筋堆放。鋼筋切斷質(zhì)量要求：鋼筋的斷口不得有馬蹄形或起彎等現(xiàn)象。為確保鋼筋長度的準(zhǔn)確，鋼筋切斷要在調(diào)直后進(jìn)行， 定尺檔板的位置固定后復(fù)核 , 其允許

29、偏差± 5mm。在鋼筋切斷配料過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭或嚴(yán)重的彎頭及外觀不合格的對焊接頭等必須切除。鋼筋彎曲成型工藝流程：準(zhǔn)備劃線試彎成批彎曲堆放。鋼筋彎曲成型質(zhì)量要求： 鋼筋形狀正確， 平面上沒有翹曲不平現(xiàn)象； 鋼筋末端彎釣的凈空直徑不小于鋼筋直徑的 2.5 倍；鋼筋彎曲點處不得有裂紋，對級及級以上的鋼筋彎曲超過 900C 時，彎曲直徑不得小于 5d；鋼筋彎制成型允許偏差見下表：鋼筋彎制成型允許偏差序號檢驗項目及方法允許偏差1鋼筋順長方向尺寸偏差±10mm2標(biāo)準(zhǔn)彎鉤內(nèi)徑2.5d3標(biāo)準(zhǔn)彎鉤平直段長度3d4鋼筋中心距離尺寸偏差± 3mm5外形復(fù)雜的鋼筋用樣板抽

30、查偏離大樣尺寸± 4mm6鋼筋不在同一平面10mm7鋼筋的垂直肢與垂線的偏離值d8彎起鋼筋起點位移15mm9箍筋內(nèi)邊距離尺寸± 3mm10彎起鋼筋的彎起高度± 4mm(4) 梁體鋼筋綁扎鋼筋成型主要在鋼筋車間內(nèi)完成，鋼筋綁扎在胎模具上進(jìn)行?？紤]內(nèi)模安裝，故將箱梁鋼筋綁扎分階段進(jìn)行，即：腹板與底板鋼筋（含支座板、防落梁板、制孔膠管）一同在主筋預(yù)扎架上實施預(yù)扎。橋面鋼筋在專門的橋面預(yù)扎架上綁扎，待底腹板鋼筋吊裝就位及內(nèi)模整體吊裝就位后，再將橋面鋼筋與腹板底板鋼筋拼裝綁扎。在鋼筋與模板間設(shè)置保護(hù)層墊塊，梁體保護(hù)層墊塊采用塑料制作，具有良好的耐堿和抗老化性能，其抗壓強度

31、50MPa，其厚度能保證梁體混凝土保護(hù)層厚度要求，并按一定批量抽查試驗和測量檢驗。整跨鋼筋骨架的制作流程為：在各自的胎模具上同時綁扎底腹板和橋面鋼筋骨架布設(shè)預(yù)應(yīng)力筋預(yù)留管道吊底腹板鋼筋骨架入制梁臺座上的外模中吊裝內(nèi)模入底腹板鋼筋骨架內(nèi)安裝端模吊裝橋面鋼筋骨架到底腹板鋼筋骨架頂部并聯(lián)結(jié)拼裝。在鋼筋與模板間設(shè)置保護(hù)層墊塊 , 模板安裝和灌筑混凝土前， 仔細(xì)檢查保護(hù)層墊塊的位置、數(shù)量及緊固程度，并指定專人作重復(fù)性檢查以提高保護(hù)層厚度尺寸的質(zhì)量保證率。墊塊散布均勻， 側(cè)面和底面的墊塊不少于 4 個 /m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵線頭不得伸入保護(hù)層內(nèi)。梁體鋼筋綁扎要求： 鋼筋兩端及轉(zhuǎn)角處的交叉點均綁扎。 箍

32、筋與邊緣底板筋交點采用梅花型綁扎。 箍筋彎折處與架立筋交點逐點綁扎。 箍筋接頭疊合處逐點綁扎。螺紋分布筋與蹬筋交點逐點綁扎。膠管與箍筋、蹬筋、定位筋逐點綁扎。綁扣形式按逐點改變繞絲方向 (8 字形 ) 交錯綁扎，或按雙對角線 ( 十字形 ) 方式綁扎。以不易松脫為準(zhǔn)，綁點如有松脫，緊扣或重綁。在受拉區(qū)，鋼筋閃光對焊接頭截面面積在“同一截面”內(nèi) (50cm 范圍內(nèi) ) 不得超過受力鋼筋總截面面積的 50%，且避開鋼筋彎曲處，距彎曲點不小于 10d，也不宜位于最大彎矩處。鋼筋的綁扎接頭符合下列規(guī)定：受拉區(qū)域內(nèi)的 I 級光圓鋼筋末端做成彼此相對的標(biāo)準(zhǔn) 180°彎鉤，級帶肋鋼筋做成彼此相對的

33、直角彎鉤。綁扎接頭的搭接長度 ( 由兩鉤端部切線算起 )I 級鋼筋不得小于 30d，級鋼筋不得小于 35d，且不得小于 250mm，鋼筋搭接部分的中心及兩端 ( 三處 ) 用鐵絲綁扎結(jié)實。受壓光圓鋼筋以及軸心受壓構(gòu)件中任意直徑的縱向鋼筋末端可不作彎鉤， 但鋼筋的搭接長度不小于 30d，且不得小于 200mm。綁扎接頭在受拉區(qū)，不得超過25%；在受壓區(qū)不得超過50%。當(dāng)施工中分不清受拉區(qū)或受壓區(qū)時，接頭按受拉區(qū)的規(guī)定辦理。預(yù)應(yīng)力筋預(yù)留管道及鋼筋綁扎要求序號項目要求1預(yù)應(yīng)力筋預(yù)留管道在任何方向與設(shè)計位距跨中 4m范圍 4mm、其余2橋面主筋間距及位置偏差 （拼裝后檢查） 6mm15mm3底板鋼筋間

34、距及位置偏差8mm4箍筋間距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）15mm6混凝土保護(hù)層厚度與設(shè)計值偏差+5mm、07其它鋼筋偏移量20mm(5) 支座板安裝支座板使用專用胎具焊接制作， 其尺寸精度滿足設(shè)計要求。 安裝前須進(jìn)行如下檢查：滿焊且焊縫高度不小于 6mm，外觀無夾雜、砂眼等缺陷；套筒垂直于梁底鋼板，套筒對角線距離符合設(shè)計要求； 螺栓加工后表面需經(jīng)滲鋅層處理； 支座板保持平整，任意方向的不平整度不得超過 2mm；支座板安裝后，四個支座板相對高差不得超過 2mm，兩端支座螺栓中心距誤差控制在± 2mm。支座板安裝牢固，位置正確，板底面與底模密貼。(6) 鋼筋吊裝

35、鋼筋吊裝采用兩臺50t 龍門吊施工，并指定專人指揮。(7) 預(yù)留孔道預(yù)留孔道采用塑料波紋管成孔。波紋管內(nèi)徑符合預(yù)留孔道設(shè)計要求，采用塑料焊接機(jī)熱焊接長，加工處不得作為焊接場地，以防止焊碴損傷波紋管。波紋管安裝前進(jìn)行仔細(xì)的外觀檢查，位置應(yīng)準(zhǔn)確、圓順。定位網(wǎng)設(shè)置間距直線段 50cm，曲線段不超過 40cm，定位網(wǎng)鋼筋采用 12mm的 Q235光圓鋼筋，凈空尺寸大于波紋管 23mm。定位網(wǎng)鋼筋要焊接成型，并與梁體鋼筋連接牢固。波紋管安裝的基本技術(shù)要求：波紋管須從梁端穿入定位網(wǎng)上的預(yù)留孔道中，內(nèi)插塑料芯管防止堵管。進(jìn)漿管和出漿管在安裝時防止突然的折角，保證壓漿能順利進(jìn)行。接頭和缺陷在澆筑混凝土前進(jìn)行檢

36、查和修補。安裝完畢后，檢查其位置是否正確，誤差應(yīng)在規(guī)定范圍內(nèi)，管道曲線應(yīng)圓順。(8) 橋配件及預(yù)埋件橋梁鋼配件制作前先針對不同配件的特點，制作相應(yīng)精度要求的胎膜卡具及工裝。箱梁支座預(yù)埋鋼板、 套筒、防落梁預(yù)埋鋼板外露部分采用多元合金共滲+封閉層處理，滲鋅層厚度達(dá)到3 級等級要求，接觸網(wǎng)支柱預(yù)埋鋼板采用3 級熱鍍鋅處理，接觸網(wǎng)支柱螺桿采用達(dá)可樂技術(shù)處理。鋼配件滲鋅工藝滿足 JB/T5067-1999 鋼鐵制件粉末滲鋅技術(shù)要求。橋面泄水管及管蓋采用PVC管材，其材質(zhì)符合GB/T10002.3-1996 埋地排污、廢水用硬聚氯乙烯（ PVC-U）管材規(guī)定；泄水管、管蓋管頂面不高于橋面，管徑、外露長度

37、符合要求；泄水管成孔采用鋼模型，注意位置與泄水孔對應(yīng)，并確認(rèn)其安裝完整、牢固、流水暢通、泄水，橋梁灌注完畢后及時松動模具便于拆除。梁體（橋面、伸縮縫）預(yù)留鋼筋設(shè)置齊全，位置正確。錨墊板與端模錨穴密貼， 壓漿孔朝上并用海綿堵塞， 錨墊板出口與橡膠管之間用封口膠封緊，彈簧筋與喇叭管接觸并均勻的分布在喇叭管周圍。金屬橋牌標(biāo)志正確、安裝牢固，有生產(chǎn)許可證編號。預(yù)埋件鋼筋焊接可采用手工電弧焊，除在圖上注明者外，其外觀質(zhì)量符合下列要求：焊包均勻、鋼筋咬邊深度不超過 0.5mm、鋼筋表面無明顯燒傷、鋼板無焊穿、凹陷現(xiàn)象。鋼筋間距偏差為± 10mm。T 型接頭電弧焊焊接接頭形式為貼角焊，當(dāng)采用 I

38、級鋼筋時，貼角焊縫焊角 K 不小于 0.5d 。I 級鋼筋與鋼板 ( 型鋼 ) 焊接時，焊縫寬度不小于 0.5d ，焊縫厚度 h 不小于 0.35d 。焊縫不得有裂紋，不得有 3 個直徑大于 1.5mm的氣孔或夾碴。按 10%抽樣檢查，檢查結(jié)果若有一個接頭不符合上述要求，則逐個檢查，剔出不合格品進(jìn)行補焊，再提交二次驗收。電弧焊接用電焊條按有關(guān)規(guī)定辦理，焊接施工過程中及時清碴，焊縫表面光滑平整，弧坑填滿。1.4.6混凝土施工工藝4.6.1 梁體各部位混凝土強度等級根據(jù)橋梁設(shè)計圖紙， 箱梁各部位混凝土強度等級、 彈性模量及混凝土性質(zhì)見下表：梁體砼橋面保護(hù)層砼封錨混凝土壓漿強度砼性質(zhì)彈性強度砼性質(zhì)強

39、度砼性質(zhì)強度性質(zhì)等級模量等級等級等級C50高性能耐35.5C40纖維細(xì)石C50 無收縮抗壓 M55 高性能無收縮久性GPa耐久砼抗折 M10防腐1.4.6.2施工準(zhǔn)備梁體混凝土施工準(zhǔn)備包括技術(shù)準(zhǔn)備、機(jī)械設(shè)備及計量器具的準(zhǔn)備、材料準(zhǔn)備、勞動力準(zhǔn)備，還包括組織混凝土施工從拌合、運輸、灌注和振搗的協(xié)調(diào)一致，以及突發(fā)事件狀態(tài)下保證灌注順利進(jìn)行的應(yīng)急措施等。1.4.6.3混凝土澆筑梁體混凝土澆筑系統(tǒng)采用混凝土自動拌合站混凝土輸送泵布料桿振搗設(shè)備的澆筑系統(tǒng)，采用 2 套獨立的攪拌、澆筑系統(tǒng)配置，分層連續(xù)推移的方式，連續(xù)澆筑，一次成型。澆筑時間控制在 6h 以內(nèi)。混凝土模板溫度控制在 535（每孔梁澆注開盤

40、前檢測） ；入模溫度為 530（每批不大于 100m3測一次）；混凝土入模含氣量控制在 2%4%（每批不大于 50m3 測一次）；混凝土坍落度（坍落擴(kuò)展度）每批不大于 50m3測一次。泵送時輸送管路的起始水平段長度設(shè)為 15m以上，輸送管路全部采用鋼管，盡量減少彎管。輸送管路用支架、吊具牢固固定，且不得與模板或鋼筋直接接觸。泵送過程中，混凝土拌合物始終連續(xù)輸送。高溫或低溫環(huán)境下輸送管路分別采用濕簾或保溫材料覆蓋。其它作業(yè)遵循 JGJ/T3064 的規(guī)定。梁體混凝土澆筑順序：由兩端向中間循序漸進(jìn)的施工方法進(jìn)行澆筑，一次成型，每層澆筑厚度 30cm?；炷翝仓捎眯毕蚍侄?、水平分層的方式連續(xù)澆筑，

41、布料先從箱梁兩側(cè)腹板同步對稱均勻進(jìn)行，先澆筑腹板與底板結(jié)合處及底板混凝土，再澆筑腹板。當(dāng)兩側(cè)腹板混凝土澆筑到與頂板面結(jié)合部位時，改用從內(nèi)模頂面預(yù)留的混凝土澆筑孔下料補澆底板混凝土，并及時攤平、補足、振搗，控制好標(biāo)高，達(dá)到設(shè)計要求，最后澆筑頂板。澆筑兩側(cè)腹板混凝土?xí)r，采用同步對稱澆筑腹板混凝土，防止兩邊混凝土面高低懸殊，造成內(nèi)模偏移或其它后果。當(dāng)兩腹板槽灌平后，開始澆筑橋面板混凝土。橋面混凝土也從兩端向中間連續(xù)分段澆筑，每段 2 米，以利表面收漿摸面。梁體混凝土澆筑順序如下圖所示：梁體混凝土澆筑采用插入式振動棒振搗成型，并輔以側(cè)振和底振，以確?；炷撩軐?。澆筑過程中注意加強箱梁端頭、倒角以及鋼筋

42、密集部位的振搗，特別是內(nèi)箱作業(yè)面小、條件差，重點加強轉(zhuǎn)角、腹板與底板的交界面處的振搗及底板標(biāo)高控制。橋面板混凝土澆筑到設(shè)計標(biāo)高后采用平板振動抹平機(jī)及時趕壓、抹平，在混凝土初凝之前必須對橋面進(jìn)行第二次收漿抹平以防裂紋，使橋面達(dá)到平整， 排水通暢。操作插入式振動棒時宜快插慢拔， 垂直點振，不得平拉，不得漏振，謹(jǐn)防過振；振動棒移動距離不超過振動棒作用半徑的 1.5 倍（約 40cm），每點振動時間約 20s30s，振動時振動棒上下略為抽動， 振動棒插入深度以進(jìn)入前次澆筑的混凝土面層下50mm為宜。澆筑過程中注意加強倒角、交界面以及鋼筋密集部位的振搗。為達(dá)到混凝土外觀質(zhì)量要求，在側(cè)模和底模上安裝有高頻

43、振動器，在混凝土澆筑過程中根據(jù)下料情況開啟使用，以保證梁體混凝土澆筑密實。1.4.6.4混凝土蒸汽養(yǎng)護(hù)梁體混凝土灌注完畢后，立即覆蓋養(yǎng)護(hù)罩，進(jìn)行蒸汽養(yǎng)護(hù)，為保持整個箱梁養(yǎng)護(hù)溫度一致，采用篷布養(yǎng)護(hù)方案，合理布置蒸養(yǎng)管道及測溫設(shè)施。采用蒸汽養(yǎng)護(hù)時，實施跟蹤養(yǎng)護(hù)，使蓬溫與梁體內(nèi)水化熱相適應(yīng)。蒸汽養(yǎng)護(hù)全過程分為靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段。靜停期：梁體砼灌注完畢至混凝土初凝之前的養(yǎng)護(hù)期為靜停期。靜停期間保持蓬溫不低于 5，時間為 46h。靜停期可向蓬內(nèi)供給小量的蒸汽，將蓬內(nèi)溫度控制在 20以內(nèi)。升溫期：溫度由靜停期升至規(guī)定的恒溫階段為升溫期。升溫速度不得大于10/h 。恒溫期：恒溫時棚內(nèi)溫度為 40

44、±2，不宜超過 45；梁體芯部混凝土溫度不宜超過 60，個別最大不得超過 65；恒溫期一般保持 810h，具體時間可根據(jù)試驗確定。降溫期：按規(guī)定恒溫時間， 取出隨梁養(yǎng)護(hù)的砼檢查試件經(jīng)試驗達(dá)到混凝土脫模強度后，停止供汽降溫，降溫速度不大于 10 /h 。如檢查試件達(dá)不到脫模強度的要求，則按試驗室的通知延長恒溫時間， 直至砼達(dá)到脫模強度后方能降溫。 降溫至 25以下，且梁體表面溫度與環(huán)境溫度之差不超過 15時 , 方可撤除保溫設(shè)施和測試儀表。當(dāng)溫差在 10以上，但小于 15時，拆除模板后的砼表面宜采取臨時覆蓋措施。1.4.6.5混凝土自然養(yǎng)護(hù)箱梁蒸汽養(yǎng)護(hù)結(jié)束后即進(jìn)入混凝土自然養(yǎng)護(hù)階段。自然養(yǎng)護(hù)時，梁體表面用草袋或麻袋覆蓋，并在其上覆蓋塑料薄膜。當(dāng)環(huán)境溫度 5以上時，可對橋面采用灌水養(yǎng)護(hù)。灌水時間在第二次抹面完成后 0.5 2h( 根據(jù)氣溫確定 ) ，但以手壓表面不留痕為準(zhǔn)，水不得直接沖擊橋面混凝土，灌水養(yǎng)護(hù)須在1d 以上。養(yǎng)護(hù)用水與拌制梁體混凝土用水相同，水溫與表面混凝土之間的溫差不得大于15。梁體灑水次數(shù)以保持混凝土表面充分潮濕為度，一般情況下，白天以12小時一次，晚上4 小時一次。當(dāng)環(huán)境相對濕度小于 60時，自然養(yǎng)護(hù)不少于 28d；相對濕度在 60以上時，自然養(yǎng)護(hù)不少于 14d，并作好養(yǎng)護(hù)記錄。同時，對隨梁養(yǎng)護(hù)的混凝土試件進(jìn)行灑水養(yǎng)護(hù)，使試件