支架現澆梁安全技術交底

1、支架現澆梁安全技術交底書1. 工程概況1.1梁體構造說明 蕪湖長江公路二橋涉鐵工程02標支架現澆梁共七聯，箱梁高2m，箱梁標準頂板厚度為0.28m，標準底板厚度 0.25m；腹板厚度0.5m0.7m；標準翼緣板懸臂長3m，端部厚0.2m，根部厚0.7m；箱梁在對應墩頂部位分別設置中橫梁和端橫梁，中橫梁寬1.5m，端橫梁寬1.2m；箱梁頂板寬度12.5m25.442m不等；根據箱梁寬度不同，箱梁斷面結構形式分別為單箱單室、單箱雙室、單箱三室。支架現澆梁統(tǒng)計表部位聯號箱梁頂板寬度（m）箱梁底板寬度（m）箱梁斷面結構形式翼緣板寬度（m）0#臺4#墩左幅第一聯21.6416.5015.6410.50單

2、箱三室左：3m；右：3m右幅第一聯12.56.5單箱單室左：3m；右：3m右幅第二聯25.44217.60819.44212.608單箱三室左：3m；右：3m2m5#墩8#墩左幅第三聯16.73812.74410.7386.744單箱雙室左：3m；右：3m右幅第四聯17.8416.7411.84單箱雙室左：3m；右：3m1.9m11#墩15#墩左幅第五聯12.56.5單箱單室左：3m；右：3m右幅第六聯16.512.510.56.5單箱雙室左：3m；右：3m支架現澆梁下部結構統(tǒng)計表墩臺號下部結構形式平均墩高（m）蓋梁/臺帽高（m）下部結構總高（m）左幅0#臺橋臺1.51.5右幅0#臺橋臺1.5

3、1.5左幅1#墩圓形墩柱8.4528.452右幅1#墩圓形墩柱4.5174.517左幅2#墩圓形墩柱12.46712.467右幅2#墩圓形墩柱+蓋梁6.3211.78.021左幅3#墩圓形墩柱13.11613.116右幅3#墩圓形墩柱10.10410.1044#墩圓形墩柱+蓋梁15.51.617.15#墩圓形墩柱+蓋梁151.616.6左幅6#墩圓形墩柱15.93515.935右幅6#墩圓形墩柱15.9115.91左幅7#墩圓形墩柱18.44718.447右幅7#墩圓形墩柱18.4118.41左幅8#墩矩形墩柱+蓋梁16.62.9119.51右幅8#墩矩形墩柱+蓋梁16.62.9119.51左

4、幅11#墩矩形墩柱+蓋梁16.12.9819.08右幅11#墩矩形墩柱+蓋梁16.12.9819.08左幅12#墩圓形墩柱22.4722.47右幅12#墩圓形墩柱22.4422.44左幅13#墩圓形墩柱21.38121.381右幅13#墩圓形墩柱21.36121.361左幅14#墩圓形墩柱21.76421.764右幅14#墩圓形墩柱21.75421.754左幅15#墩圓形墩柱+蓋梁19.1211.720.821右幅15#墩圓形墩柱+蓋梁19.1211.720.8211.2施工平面布置 施工平面布置見下圖。支架現澆梁平面布置圖1.3適用范圍本方案適用于蕪湖長江公路二橋涉鐵工程02標0#臺4#墩（

5、左幅第一聯、右幅第一聯、右幅第二聯）、5#墩8#墩（左幅第三聯、右幅第四聯）、11#墩15#墩（左幅第五聯、右幅第六聯）支架現澆箱梁施工。其中左幅第五聯和右幅第六聯箱梁采用貝雷支架支撐體系進行現澆施工，其余各聯箱梁采用碗扣式滿堂支架支撐體系進行現澆施工。1.4主要周轉材料工程數量表支架現澆梁周轉材料主要工程數量如下： 材料名稱 聯號竹膠板（m2)碗扣支架（m3）螺旋管（t)貝雷片（t)備注右幅第一聯15003375支架為租賃右幅第二聯258315111 支架為租賃右幅第四聯2697 23736 支架為租賃右幅第六聯30163198218.5 262.3螺旋管、貝雷片為租賃左幅第一聯457724

6、028支架為租賃左幅第三聯2300 20351 支架為租賃左幅第五聯26002886187.3 209.9螺旋管、貝雷片為租賃2. 主要施工方法及關鍵技術我標段共有支架現澆梁七聯，根據現場原地面高程測量結果，按照相關文件要求，我部計劃左幅第五聯和右幅第六聯箱梁采用貝雷支架支撐體系進行現澆施工，其余各聯箱梁采用碗扣式滿堂支架支撐體系進行現澆施工。施工采用竹膠板做為模板；施工混凝土澆筑采取兩次澆筑，為避免施工縫影響箱體外觀，第一次澆筑底板及腹板，澆筑至腹板上倒角下口位置，第二次澆筑頂板和翼緣板。對于齒板位于腹板上倒角部位的箱梁，第一次混凝土澆筑在齒板部位局部澆筑至齒板下口部位，第二次混凝土澆筑時，

7、齒板整體澆筑。支架現澆梁施工工藝流程圖如下：支架現澆梁施工工藝流程圖施工準備支架搭設支架預壓預壓沙袋準備拆除預壓重物安裝底模、外側模及翼板模板模板制作底板、腹板鋼筋綁扎鋼筋進場報驗鋼筋加工立內側模頂板、翼板鋼筋綁扎澆筑頂板混凝土預應力張拉、壓漿支架拆除地基處理布置預應力孔道穿預應力鋼絞線混凝土養(yǎng)護支座安裝布置預應力孔道穿預應力鋼絞線澆筑底板、腹板混凝土混凝土養(yǎng)護根據現場原地面測量結果，5#墩8#墩原地面與梁底平均高差為16.25m，為保證支架搭設高度符合相關文件要求，我部計劃對5#墩8#墩原地面進行碎石土填筑，填筑后支架地基高程控制為17.5m。5#墩8#墩原地面土方填筑后支架地基與梁底高差計

8、算表墩號墩柱部位梁底中心高程（m）填筑后支架地基高程（m）支架地基與梁底高差（m）備注左幅5#墩31.90617.514.406右幅5#墩3189417.514.394左幅6#墩31.97817.514.478右幅6#墩31.95317.514.453左幅7#墩32.02517.514.525右幅7#墩31.98717.514.487左幅8#墩32.04517.514.545右幅8#墩31.99417.514.4942.1碗扣式滿堂支架施工2.1.1地基處理（1）地基處理1）0#臺4#墩地基處理平原地段（3#墩4#墩）支架基礎位于原狀土范圍內，山區(qū)地段（0#臺3#墩）支架基礎位于整平后的山體上

9、，為保證支架的穩(wěn)定，支架基礎需進行加固處理，支架基礎長、寬比架體長、寬各長出不小于100cm。支架基礎范圍內的表土要挖除，挖除深度根據地基承載力確定。開挖過程中要進行地基承載力檢測，地基承載力大于等于160KPa時，即可作為架體地基。在地基硬化前需對地基承載力再次進行檢測，檢測頻率為單幅每跨不少于兩處。對于平原地段，開挖完成后，人工整平，并夯壓密實，然后采用6%灰土回填找平，回填高度底于最低原狀地面5cm?；靥顣r分層回填、用挖掘機夯壓密實?；靥钔瓿桑斆鏉仓?5cmC20素混凝土。對于山區(qū)地段，橫橋向開挖時開挖成同一水平面，順橋向開挖時根據現場地勢分臺階進行開挖，分臺階開挖時，臺階高差要與立桿

10、0.6m節(jié)點位差相一致，即臺階高差需為0.6m的倍數。開挖前要對支架底角位置進行初步設計，保證支架底角不會支撐在臺階邊緣。開挖完成后，直接澆筑15cmC20混凝土進行找平。2）5#墩8#墩地基處理5#墩8#墩需進行碎石土填筑。填筑前需對原地面進行整平并且碾壓密實，碾壓后原地面地基承載力不小于160KPa。碾壓完成后，對原地面分層填筑碎石土。每層填筑厚度不大于30cm，每填筑一層碾壓一層，每層碎石土碾壓后地基承載力均不得小于160KPa。碎石土填筑后，支架基底頂基礎長、寬比架體長、寬各長出不小于200cm，碎石土層邊坡控制為1:1.5。碎石土填筑完成后，在碎石土頂澆筑15cmC20混凝土作為基底

11、硬化面，混凝土長、寬比架體長、寬各長出不小于100cm。對地基各土層進行承載力檢測時，檢測頻率為單幅每跨不少于兩處。（2）地基防排水地基處理完成后，及時在地基四周做好截排水溝，防止雨水浸泡基底。截排水溝由原狀土開挖形成。截排水溝斷面呈梯形，頂寬30cm，底寬20cm，溝深20cm，水溝中心距硬化面邊50cm，水溝開挖完成后表面采用10mm砂漿抹面。2.1.2碗扣式滿堂支架設計箱梁每一聯支架單獨搭設，支架采用碗扣鋼管搭設，碗扣鋼管采用外徑48mm的鋼管，壁厚3.5mm。支架橫橋向排距，除腹板位置設置為60cm外，其余位置均設置為90cm，在架體最外側布置一排排距為90cm的作業(yè)平臺；順橋向排距均

12、為60cm。距架體基礎30cm布設掃地桿，豎向步距取1.2米。支架頂口及底口分別設頂調與底調，在架體外側周邊及內部的水平和高度方向分別采用鋼管加設水平剪刀撐和豎向剪刀撐。水平剪刀撐沿架體高度方向布置，間距不大于4.8m，水平剪刀撐與支架縱（或橫）向夾角為4560。豎向剪刀撐分別沿架體縱、橫方向布置，剪刀撐斜桿與地面的傾角應為4560，剪刀撐間距不大于4.5m，單片剪刀撐寬度58m。梁體腹板混凝土澆筑時，盡量采用無拉桿設計。為保證腹板混凝土澆筑安全，在梁體翼緣板下腹板高度部位橫桿采用活動扣件式鋼管，由橫桿一端頂緊腹板模板主楞作為腹板模板支撐點。橫桿水平間距與立桿一致，豎向間距不大于60cm，橫桿

13、與腹板外側的每根立桿均用活動扣件扣緊。橫桿安裝完成后，采用斜拉桿交替間隔（斜拉桿間距1.2m）將豎向每排橫桿統(tǒng)一反向拉緊，斜拉桿與梁體底板處不少于3根立桿相連。為保證斜拉桿傳力充分，在梁底距立桿頂口20cm處設置橫向通長橫拉桿，橫拉桿布置在與斜拉桿同排的立桿上，與斜拉桿相連的每根立桿均與橫拉桿用扣件扣緊（具體布置見支架布置圖）。為保證翼緣板混凝土澆筑安全，在翼緣板倒角部位設置斜向立桿，斜向立桿長度要保證與不少于2根立桿相連。斜向立桿與倒角面垂直，頂口布置在倒角中部。斜向立桿布置在梁底橫拉桿同排立桿上，順橋向間距為1.2m。支架頂部主楞采用10cm15cm方木，單根主楞長度不小于2m，主楞直接放

14、在支架立桿頂托上，順橋向鋪設，橫橋向間距同支架間距一致。連續(xù)梁底模下鋪設10cm10cm方木作為次楞，單根次楞長度不小于2m，橫橋向鋪設，順橋向中心道中心間距為25cm，所鋪設的次楞放置在支架上部主楞上。箱梁橫梁均位于墩頂部位，梁底模板、次楞的布置均與箱梁其他部位相同，主楞順橋向布置，主楞中心間距為60cm，主楞下安裝方木楔子直接支落在墩頂，方木楔子縱橫間距均為60cm。支架布置圖見附件。2.1.3碗扣式滿堂支架搭設箱梁底板及基礎縱、橫向存在高差，因此支架的選配、調節(jié)非常重要。綜合考慮現場實際情況，我部頂、底托采用可調范圍為450mm的KTZ-60型。由于縱、橫橋向支架存在一定的高差，故在現場

15、實際控制中將采用頂、底托及支架按標高分段搭設的措施滿足支架搭設高度。具體控制中我們將給出每個頂、底托的調節(jié)高度，可操作性的指導現場施工。頂、地拖調整時，底托高度不得大于20cm，立桿上端包括可調螺桿伸出頂層水平桿的高度不得大于70cm。碗扣式支架的搭設程序：根據梁底面及地面標高，預先選配好立桿規(guī)格在地面測量定出立桿位置 擺放橫桿 逐根樹立桿并與橫桿扣緊 安放第二步橫桿并與立桿扣緊 安放上橫桿并與立桿扣緊 接長立桿 增設橫桿并與立桿扣緊 縱、橫及水平剪刀撐完善 安裝頂托 安裝主楞、次楞。（1）測量放樣首先在硬化地面測設出線路中心線和箱梁腹板中心線。按支架布置圖確定立桿位置。根據現場測量的硬化地面

16、高程與梁底計算高程之間高差確定各部位立桿高度。立桿參數確定后，在立桿位置安放底托，底托高度調整采用測設四角點標高，拉線法調節(jié)，以保證所有底托高度在同一水平面。（2）支架搭設1） 搭設前的準備工作 按照方案要求，制定構件供應和周轉計劃。 構配件檢驗驗收進場的構配件由總工組織工程部、安保部及現場經理逐根進行外觀檢查，同時對碗扣支架進行型式檢驗，不合格的產品不得使用，退回廠家。外觀驗收的具體要求如下：a 碗扣式腳手架構件主要是焊接而成，故檢驗的關鍵是焊接質量，要求焊縫飽滿，沒有咬肉、夾渣、裂紋等缺陷。b 鋼管應無裂縫、凹陷、銹蝕、變形。c 可調構件，螺紋部分完好，無滑絲現象，無嚴重銹蝕。2） 碗扣支

17、架搭設方法 搭設順序搭設順序為：立桿底座立桿掃地桿第一層橫桿腳手板搭設上一層立桿橫桿剪刀撐完善頂托。搭設時，從一端向另一端或從中間向兩端推進，不得從兩端向中間合攏搭設；支架體與主體結構（墩柱）拉結牢靠后，隨著架體升高，每層斜撐與立桿、橫桿需同步設置。上托、下托根據現場實際情況進行調整，現場施工時先擺放好底托，然后帶線調整可調底座，放置立桿，使同一層立桿碗扣處于同一水平面內，以便安裝橫桿。 注意事項a、相鄰立桿接頭不應設置在同一高度內，立桿連接處外套管與立桿間隙應小于或等于2mm，外套管長度不得小于160mm，外伸長度不得小于110mm。b、接頭組裝。接頭是立桿同橫桿、斜桿的連接裝置，應確保接頭

18、鎖緊。組裝時，先將上碗扣擱置在限位銷上，將橫桿、斜桿等接頭插入下碗扣，使接頭弧面與立桿密貼，待全部接頭插入后，將上碗扣套下，并用榔頭順時針沿切線敲擊上碗扣凸頭，直至上碗扣被限位銷卡緊不再轉動為止。如發(fā)現上碗扣扣不緊，或限位銷不能進入上碗扣螺旋面時，必須歸位后再扣緊。c、在無荷載情況下逐個檢查立桿底座有否松動或空浮情況，并及時旋緊可調底座或用鋼板調整墊實。及時檢查相鄰的兩個碗扣是否在同一水平面上（即橫桿水平度是否符合要求）。同時還要及時檢查下碗扣與立桿的同軸度是否符合要求，下碗扣的水平面同立桿軸線的垂直度是否符合要求，橫桿是否變形，橫桿接頭的弧面中心線同橫桿軸心線是否垂直；下碗扣內有無砂漿等雜物

19、充填等。如存在以上問題要及時查明原因，如是裝配原因，則應調整后鎖緊；如是桿件本身原因，立即退回廠家，嚴禁使用。d、剪刀撐與地面的夾角在4560之間。剪刀撐斜桿的接長宜采用搭接，搭接長度不應小于1m，應等間距設置不少于2個旋轉扣件固定。剪刀撐斜桿應用旋轉扣件固定在與之相交的橫向水平桿或立桿上，旋轉扣件中心線至主節(jié)點的距離不宜大于150mm。所有立桿搭設完成后完善剪刀撐，將剪刀撐縱、橫向連接成整體。剪刀撐所用鋼管須順直，不可扭曲變形。其下與混凝土地基接觸，同其相接觸的所有立桿及水平桿用扣件連接。剪刀撐具體施工時可根據現場施工情況結合剪力撐搭設注意事項進行調整。（3）支架檢查與驗收滿堂支架搭設檢查驗

20、收嚴格按照有關規(guī)定執(zhí)行，并及時填寫檢查結果。1）支架檢查與驗收按照安徽省公路水運工程施工滿堂鋼管支架技術規(guī)程（DB34）要求的支架搭設技術要求、允許偏差及檢驗方法進行。2）支架搭設需要逐層進行驗收，驗收合格后在支架的合適位置掛牌明示，掛牌的內容包括工程名稱、工程部位、施工及監(jiān)理單位驗收人員及其負責人姓名。3）支架應進行定期檢查，并按要求填寫檢查表，對檢查出的問題應及時整改。檢查項目主要有，底座是否松動，立桿是否懸空，扣件螺絲是否松動，安全防護措施是否符合要求。4）支架驗收后，須對支架進行預壓，達到卸載標準后方可進行卸載。預壓和卸載須嚴格按照批準的方案進行。2.2貝雷支架施工2.2.1貝雷支架設

21、計11#-15#墩連續(xù)梁底面與地面平均高差約為20.3m，按照安徽省相關文件要求，此高度不適宜搭設碗扣式支架，因此我部采用貝雷支架支撐體系進行施工。貝雷支架系統(tǒng)從下往上各部位構造依次為：基礎、鋼管立柱、工字鋼橫梁、貝雷片、碗扣支架、底模及其縱橫分配梁。貝雷支架支撐立柱采用630鋼管，鋼管直徑630mm，壁厚10mm。每一跨箱梁底部順橋向布置3排鋼管，分別位于梁體兩端和跨中。左幅箱梁橫橋向單排鋼管由6根鋼管組成，箱梁翼緣板底和腹板底各分布1根，箱室底板底分布2根；右幅箱梁橫橋向單排鋼管由7根鋼管組成，箱梁翼緣板底、腹板底及箱室底板底各分布1根。為增加鋼管受力整體性，單排鋼管之間從上到下布置3道平

22、聯，平聯采用12#槽鋼。位于單跨兩端部位的鋼管，鋼管與墩身頂之間加焊平聯。位于承臺范圍內的鋼管，鋼管下口支撐在承臺上；位于原狀土范圍內的鋼管，現場澆注混凝土條形基礎，鋼管下口支撐在條形基礎上。單排鋼管橫向通長布置雙拼40b工字鋼作為主橫梁。工字鋼頂布置貝雷片，貝雷片采用國產貝雷片，單跨箱梁貝雷片順橋向連續(xù)布置。貝雷片橫橋向間距除腹板下為45cm外，其余部位均為90cm，貝雷片橫向之間用專用的支撐架進行連接，貝雷片縱向延長用專用的銷子進行連接。貝雷片頂搭設碗扣支架，為方便現場施工，梁底碗扣支架搭設總高度控制在1.5m左右，翼緣板部位支架搭設高度對應增高。支架順橋向排距為60cm，橫橋向排距與貝雷

23、片間距一致，支架步距120cm。碗扣支架豎向剪刀撐分別沿架體縱、橫方向布置，剪刀撐斜桿與地面的傾角應為4560，豎向剪刀撐間距不大于4.5m；在碗扣支架中部搭設一層水平剪刀撐，水平剪刀撐與支架縱（或橫）向夾角為4560翼緣板下腹板高度范圍內的支架設計與滿堂支架設計一致。支架頂順橋向布置10cm*15cm方木作為箱梁模板主楞，主楞間距與支架橫橋向排距一致。主楞上橫橋向布置10*cm*10cm方木作為模板次楞，次楞中心間距為25cm。次楞頂鋪設1.5cm厚竹膠板作為箱梁模板。支架布置圖見附件。2.2.2基礎處理位于承臺范圍內的鋼管，鋼管坐落在承臺頂面上。鋼管安裝之前，在承臺頂面相應部位安裝80cm

24、*80cm的鋼板，鋼板厚2cm。鋼板安裝前在鋼板四角距鋼板邊5cm部位預先開孔，孔徑30mm。承臺頂在鋼板開孔部位預先植入25鋼筋，植入承臺深度不小于20cm,鋼筋露出承臺頂面不小于10cm。鋼板安裝時在鋼板與承臺間攤鋪干水泥進行找平，鋼板安裝就位后，鋼板與鋼筋之間進行塞焊，同時鋼管四周在鋼管與鋼板間加焊8塊10cm*20cm厚2cm三角鋼板作為加勁肋。位于原狀土范圍內的鋼管，現場澆注C30鋼筋混凝土條形基礎作為鋼管基礎。單排鋼管條形基礎通長布置。條形基礎高1.5m，寬2m,條形基礎頂高程控制為高出原地面5cm。條形基礎主筋采用16的HRB400鋼筋，底層架立筋采用10的HPB300鋼筋。在條

25、形基礎頂鋼管安裝位置預埋100cm*100cm厚2cm的鋼板，鋼板錨固筋采用16鋼筋。鋼管就位后，鋼管與鋼板焊接，同時鋼管四周在鋼管與鋼板間加焊8塊10cm*20cm厚2cm三角鋼板作為加勁肋。條形基礎開挖時徐進行地基承載力檢測，達到開挖高程后，地基承載力達到200Kpa即可作為條形基礎地基。若承載力達不到200Kpa，則繼續(xù)開挖直至地基承載力達到要求，超挖部位采用碎石回填。條形基礎錨固構造圖條形基礎鋼筋構造圖2.2.3支架安裝鋼管集中在現場加工場加工到設計長度，采用機械配合人工進行安裝，吊車起吊，人工輔助定位。墩柱施工完成后，進行鋼管支架安裝。鋼管安裝時，要保證鋼管的豎直度，傾斜度不得超過長

26、度的1%。鋼管立起調整豎直后，立刻與相應構件焊接，同時與前一根安裝完成的鋼管加焊平、斜聯，單跨端頭部位的鋼管加焊與墩柱之間的平聯。工字鋼集中在現場加工場焊接成型，然后整體吊裝。吊裝完成后，在工字鋼頂按照貝雷片設計間距做好標記。每一跨貝雷片橫橋向兩片一組在現場地面組裝成型，然后吊裝。在鋼管頂將每一跨箱梁下的兩跨貝雷片連接成整體連續(xù)梁。同時各組間平、斜聯連接成整體。貝雷片安裝完成后，按照碗扣式滿堂支架搭設要求進行梁底滿堂支架的搭設和模板的鋪設。2.3支架爬梯和通道安裝支架搭設完成后，要及時進行支架爬梯和作業(yè)通道的安裝。（1）支架爬梯支架爬梯采用廠制專用安全爬梯，爬梯構件在現場拼裝完成。爬梯基礎處理

27、與支架基礎處理方式一致。爬梯拼裝時，嚴格安裝廠家說明要求進行。 安全爬梯構件 安全爬梯拼裝效果圖（2）作業(yè)通道安裝支架搭設完畢后，要進行作業(yè)通道的安裝。支架在設計時在翼緣板外側均布置有寬度為90cm的作業(yè)平臺支架，支架搭設完成后，在支架作業(yè)平臺位置通長滿鋪竹籬笆，形成通長作業(yè)通道，每塊竹籬笆與橫桿采用鐵絲綁扎，作業(yè)通道欄桿滿布密目網。竹籬笆密目網作業(yè)通道安裝效果圖2.4支架預壓支架預壓的主要目的是為了驗證計算并分析確定支架的彈性變形和非彈性變形，以根據設計高程準確定出箱梁底模的施工高程及預拱度，確保箱梁施工完成后的底、頂高程和線性符合設計要求，并檢查支架的受力強度、剛度以及均勻性、整體性、安全

28、性。主楞、次楞安裝完成后，對支架進行相當于1.2倍現澆段自重和施工荷載的預壓，以檢查支架的承載能力，減少和消除支架體系的非彈性變形及地基的沉降。支架預壓前要認真檢查架體每個支撐點和連接點的牢固程度，以保證支撐點與主楞及次楞連接點牢固可靠。（1）預壓方式1）預壓配重布置預壓采用逐跨預壓的方式進行，在預壓前需計算現澆梁施工過程中荷載分部情況，加載時按照荷載分部情況進行加載，以便能準確模擬現澆段施工過程中支架受力情況，達到預壓的目的。梁體高度為2m，頂底板標準厚度總和為0.53m，預壓時在保證砂袋穩(wěn)定的前提下，盡量保證腹板位置沙袋堆壓高度為底板部位的3.8倍。2）加載物選定、配重計算預壓采用防水砂袋

29、裝砂進行，預壓之前現場隨機選取10袋砂袋進行稱重，計算出砂袋平均重量作為砂袋標準重量?？紤]砂子的密度隨含水量的變化而變化明顯，預壓時頂部覆蓋塑料布，以防止砂子密度變化，導致荷載發(fā)生過大的變化。預壓時從跨中向墩柱部位進行加載。支架預壓采用砂袋，必須對稱、均勻加載，嚴禁從支架一端開始堆高，加載，防止支架偏心受壓，造成支架變形甚至支架倒塌的安全事故。預壓采用分級堆載的方式進行，每級加載為總荷載的20%，共加載6次，每級加載后必須持壓30min。支架現澆梁預壓重量統(tǒng)計表聯號混凝土方量（m3)梁體重量（t)第一級堆載重量（t)第二級堆載重量（t)第三級堆載重量（t)第四級堆載重量（t)第五級堆載重量（t

30、)第六級堆載重量（t)左幅第一聯1940.80 5046.081009.22 2018.43 3027.65 4036.86 5046.08 6055.30 右幅第一聯534.90 1390.74278.15 556.30 834.44 1112.59 1390.74 1668.89 右幅第二聯1404.80 3652.48730.50 1460.99 2191.49 2921.98 3652.48 4382.98 左幅第三聯884.00 2298.4459.68 919.36 1379.04 1838.72 2298.40 2758.08 右幅第四聯1065.70 2770.82554.16

31、 1108.33 1662.49 2216.66 2770.82 3324.98 左幅第五聯976.30 2538.38507.68 1015.35 1523.03 2030.70 2538.38 3046.06 右幅第六聯1094.06 2844.556568.91 1137.82 1706.73 2275.64 2844.56 3413.47 （2）觀測方案1）沉降觀測點布設支架高程校核無誤后，在支架頂設置沉降觀測點，觀測點每跨順橋向設置5排，分別在單跨梁端、1/4跨及跨中；觀測點橫橋向布置根據箱梁斷面形式確定，每個箱梁腹板下部中心、每個箱室底板下部中心均布設一個觀測點。對于碗扣式滿堂支架

32、在支架頂部觀測點對應的地面上，相同位置布設地面沉降觀測點。觀測點布設完成后對所有觀測點的位置、高程做全面觀測，作好記錄。觀測點布置示意圖2）觀測預壓開始前將支架按照“預計沉降預留值設計高程+設計反拱支架頂高程”對支架高程進行定位，復核后開始堆載，堆載過程中逐級觀測支架變形情況。堆載完成后，按照6h、12h、24h觀測3次，然后逐日進行沉降觀測，待日沉降量小于2mm時，可視為沉降穩(wěn)定。沉降穩(wěn)定后逐級卸下荷載，卸載過程中逐級觀測支架變形情況。卸載完成支架回彈變形穩(wěn)定后，進行高差對比，得出彈性變形值和非彈性變形值，為立模標高提供準確數據。根據實測數據對支架進行標高調整，復核無誤后，方可進行下道工序施

33、工。卸載完成后，需對支架標高重新進行調整，調整高程按照“實測沉降預留值+設計高程+設計反拱=支架頂高程”進行確定?，F場針對碗扣架及鋼管架不同方式，在預壓結束后根據實測數據確定沉降預留值；根據設計要求，我標段支架現澆梁均不設置設計反拱，因此設計反拱為0mm，因此在預壓結束后，即可確定支架高程。2.5模板加工及安裝支架現澆梁底模、側模及內模均采用厚1.5cm高強竹膠板。模板鋪設時要保證接縫平整、嚴密，同時要保證接縫線橫平豎直，線形規(guī)則。（1）底模鋪設底模直接鋪設于次楞上，竹膠板板縫拼接嚴密后與次楞釘緊。所有模板接縫均涂刷原子灰，避免漏漿。（2）側模和端模安裝側模支落在底模上，外側模外側和內側模內側

34、用6cm*9cm方木作為橫向背帶，背帶沿高度方向布置，方木中心到中心間距為30cm。橫向背帶后面安裝縱向背帶，縱向背帶為雙拼48mm鋼管，外膜縱向背帶間距為60cm，內膜縱向背帶間距為90cm（與內頂模立桿間距一致）。外膜外側縱向背帶用翼緣板下腹板高度范圍內的活動扣件橫桿頂緊，腹板內側模板縱向背帶采用對撐桿支撐。腹板內膜對撐桿兩端頭安裝可調節(jié)頂拖，支撐住相鄰腹板縱向背帶,單排支撐桿上下桿間距60cm，支撐桿同時作為箱室內頂模支架橫桿。內、外端?？v橫向背帶與側模布置一致，緊挨縱向背帶與橫向背帶交叉處在縱向背帶上設置對拉桿，拉桿為M14型，用蝴蝶卡子固定拉緊。（3）內頂模安裝在箱室內搭設碗扣支架，

35、支架縱橫排距為90cm，步距120cm。支架頂托順橋向布置10cm*15cm方木作為主楞，其橫橋向間距與支架間距一致。橫橋向分配梁上布設6cm*9cm方木作為次楞，其中心到中心間距為30cm。（4）模板防污染措施模板安裝完成后，對模板進行一次徹底的全面清理，保證模板表面光潔，然后采用土工布覆蓋。鋼筋綁扎時，在鋼筋綁扎部位將土工布拆除，隨著鋼筋綁扎的推進，逐步將土工布拆除?；炷翝仓埃鑼δ０暹M行二次清理。清理時首先由專人對散落在模板上的大塊廢渣進行清理，主要清理鋼筋頭、焊條頭、模板碎渣等大塊雜物；大塊雜物清理完成后，用高壓清水對模板進行沖洗。對于局部附著力比較強的污染物，人工刷洗。模板清理完

36、成，報監(jiān)理驗收合格后方可澆筑混凝土。（4）模板拆除現澆梁預應力施工完成后方可拆模，拆模時注意防止損壞梁段混凝土。倒用的模板在拆模時注意不使模板變形、損壞，放置要平整，堆疊要整齊。模板拆下后要將其表面的砂漿鏟除并清洗干凈，凡變形較大的模板均要更換新的。模板及背帶在確認無法再用的情況下，應重新加工更換。2.6支座安裝所有支架現澆梁支座采用的均為LQZ系列球形支座，在墩身支座墊石施工時，預留支座的地腳螺栓孔，支座墊石的厚度及支座的頂面標高與設計一致，支座墊石頂面平整。支座安裝前，在支座墊石頂測設出支座縱、橫中心線，并用墨線彈出，同時在支座底板側面標出支座縱、橫向中心點。支座安裝時，要確保支座墊石頂中

37、心線與支座底板中心點重合，并水準儀時刻檢查其平整度及高程，發(fā)現誤差當即調整。支座安裝要滿足四角高差2mm，軸線偏差2mm的規(guī)范要求。支座安裝時，在下座板四周采用鋼楔塊進行調整，使支座水平。支座安裝過程中，不得松開上頂板與下底板的連接固定板。支座安裝后，及時用重力灌漿料將底螺栓鎖定。灌漿料灌注時除將地腳螺栓孔灌滿外，還需將支座與墊石間空隙用灌漿料填充封閉，不得留有空洞。灌漿料嚴格按照廠家說明進行攪拌和灌注。支座安裝時要注意檢查支座的類型和安裝方向。2.7鋼筋和預應力管道施工鋼筋在加工場集中下料成型，運輸到現場進行綁扎。施工時應認真對照圖紙，并設置好支撐架立筋，保證鋼筋位置的準確。尤其是端橫梁和中

38、橫梁鋼筋層數較多，與支撐筋采用點焊固定，以免在施工中發(fā)生移位。對于單端張拉的預應力鋼筋，預先穿束，然后整體吊裝定位；對于雙端張拉的預應力鋼筋，先對波紋管進行定位，待鋼筋綁扎完成后，再及時進行穿束。首先進行底板鋼筋綁扎，其次進行腹板和橫梁鋼筋綁扎，鋼筋綁扎過程中要同時對預應力管道進行定位。橫梁內部構造鋼筋復雜，波紋管較密，鋼筋安裝施工時鋼筋與管道相碰時，只能移動鋼筋，不能切斷鋼筋。第一次混凝土澆筑完成，在頂板模板支立完后，然后進行頂板底層鋼筋的綁扎，同時要預埋預應力管道并定位，最后進行頂板頂層鋼筋的綁扎。直徑大于等于25mm的鋼筋采用套筒連接，直徑小于25mm的鋼筋焊接采用搭接焊，焊接時應采取防

39、護措施，防止焊渣燒傷預應力管道及模板等。鋼筋與預應力管道相碰時，應調整鋼筋的位置。預應力管道安裝時，采用“井”字形鋼筋定位，定位筋間距直線段1m設置一道，曲線段0.5m設置一道，為確保預應力質量，現場對定位鋼筋、管道形成嚴格控制，保證管道位置準確。預應力管道安裝時均需在區(qū)段最高點設置排氣管，排氣管與波紋管接口處用膠帶纏裹密實。管道與喇叭口連接處管道必須與錨墊板垂直，所有管道與管道間連接及管道與喇叭管連接要確保其密封性。鋼筋成型過程中，多采用綁扎而少采用點焊。除安裝梁段鋼筋外，還需注意預埋防撞護欄鋼筋、泄水孔、通氣孔等預留孔。鋼筋綁扎過程中要嚴格控制鋼筋保護層的設置,保護層墊塊采用與梁體同等強度

40、的混凝土墊塊，墊塊相互錯開、分散設置在鋼筋和模板之間。墊塊在結構側面和底面布置數量不小于5個/m2?；炷翝仓?，要對墊塊的位置、數量和緊固程度進行檢查，不符合要求時應及時處理，以確保保護層合格率達到90%及以上。梁段鋼筋較多，預應力管道密度較大，施工注意事項如下：采用搭接焊時，宜采用雙面焊縫，長度不得小于5d，采用單面焊縫長度不得小于10d，焊縫寬度不小于0.7d且不小于10mm,焊縫厚度不小于0.3d。受力鋼筋的接頭位置設在內力較小處，并錯開布置，有接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面積的百分率不超過50%。當非預應力鋼筋與預應力鋼筋位置發(fā)生矛盾時，確保預應力鋼筋位置，適當調整非預應力鋼

41、筋位置。施工中若鋼筋發(fā)生矛盾允許進行適當調整布置，但混凝土保護層厚度應予以保證。按設計圖進行鋼筋綁扎，綁扎過程中派專人對保護層進行檢查，不符合要求時及時處理；混凝土澆筑前，必須對每個部位的鋼筋保護層進行檢查，檢查合格經現場監(jiān)理同意后方可澆筑混凝土。 鋼筋綁扎時要及時將各預埋件安裝到位。2.8混凝土施工梁體混凝土采用C50高強混凝土，混凝土主要參數如下：理論配合比（每m3材料用量）：水泥：黃砂：碎石：水：外加劑=470:738：1062:146:4.7坍落度：160-200mm砂率：41%水灰比：0.31初凝時間：5小時45分鐘（1）混凝土澆筑現澆梁混凝土分兩次澆筑，第一次澆筑底板、腹板和墩頂橫

42、梁，腹板位置澆筑至腹板上倒角底部，以確保施工縫不影響梁體外觀。第二次澆筑腹板上倒角、翼緣板和頂板。第一次澆筑完成后，在混凝土強度達到2.5MPa之后，方可進行人工鑿毛并安裝頂、翼板鋼筋。第一混凝土澆筑時，在外側模內部混凝土澆筑高度部位通長釘裝一方木條，方木條按照測設的高程線安裝，保證線型直順?；炷翝仓练侥緱l下口，混凝土澆筑完畢立即拆除方木條，以保證混凝土施工縫滿足混凝土外觀要求。混凝土澆注前，認真檢查支架、模板、鋼筋、預應力管道設置、預埋件等是否符合設計要求，在自檢合格的基礎上，經監(jiān)理工程師驗收合格后方能澆筑混凝土。梁體混凝土為為C50高強混凝土，混凝土和易性好，易于泵送?；炷猎谧越〝嚢?/p>

43、站集中拌和，混凝土攪拌運輸車運輸，泵送入模。為防止出現混凝土堵管,應多布設一條泵管以備用。泵送混凝土前，應先泵水，再泵砂漿進行潤管，然后再泵送混凝土，水和砂漿不得入模。每次混凝土澆筑應連續(xù)不斷，具體澆筑順序如下：順橋向澆筑：從箱梁一端開始澆筑，斜向分層，整體逐步推進。橫橋向澆筑順序：梁體第一次混凝土澆筑時，先澆筑腹板，再澆筑底板；梁體第二次混凝土澆筑時，先澆筑腹板倒角，再澆筑頂板，最后澆筑翼緣板?；炷吝M行斜向分層澆筑時，上層和下層的前后澆筑距離保持1.5m以上，混凝土分層厚度不大于30cm。箱梁頂板混凝土施工時由于表面積相對較大，容易產生收縮裂縫，必須在混凝土第一次振搗2030min后進行二

44、次復振，然后用木抹子磨平搓毛兩遍以上，來消除混凝土收縮產生的微小裂縫。混凝土采用插入式振搗器均勻布點振搗，以混凝土水平、泛漿及無下沉為度，振搗棒應插入已澆下層混凝土510cm，以保證上下層混凝土之間的良好結合。混凝土振搗要充分、周密、不得漏振，以免出現空洞，同時，不得碰撞管道及預埋件，以防管道漏漿堵塞和預埋件產生位移?；炷恋默F場振搗時,施工人員一定邊振搗，邊觀察，防止漏振或過振，技術人員跟班作業(yè)。頂板砼澆完后，表面及時進行整平、壓實、二次收漿及養(yǎng)護處理。腹板、橫梁鋼筋較密處用30型插入式振動器，其它處采用50型插入式振動器?；炷翝仓⒁庖韵率马棧夯炷敛捎闷嚤帽盟腿肽?，落料高度2m，嚴格

45、控制混凝土坍落度，以滿足施工實際需要和規(guī)范要求，并做到均勻布料。腹板、橫梁混凝土采取分層澆筑，層厚不大于30cm?；炷翐v固人員須經培訓后上崗，要定人、定位、定責，分工明確，尤其是鋼筋密布部位、端模、拐（死）角部位指定專人進行搗固，每次澆注前應根據責任表填寫人員名單，并做好交底工作?；炷敛捎貌迦胧秸駬v器均勻布點振搗，以混凝土水平、泛漿及無下沉為度，振搗棒應插入已澆下層混凝土510cm，以保證上下層混凝土之間的良好結合。同時振搗棒不得碰撞管道及預埋件，以防管道漏漿堵塞和預埋件產生位移?；炷翝仓^程中，派專人對支架及模板體系進行監(jiān)控，發(fā)現異常立即停止?jié)仓咨铺幚砗?，方可繼續(xù)澆筑。澆筑過程中每

46、隔半小時專人負責抽拉預應力筋一次，確保無堵管現象發(fā)生?；炷翉姸冗_到2.5Mpa前，不得使其承受行人、運輸工具、模板、支架等荷載。新舊混凝土結合面要嚴格鑿毛并沖洗干凈。（2）混凝土養(yǎng)護在平均氣溫高于+5的自然條件下，對現澆梁進行自然養(yǎng)護，采用覆蓋澆水的方法，用土工布對混凝土表面加以覆蓋并灑水，使混凝土在一定的時間內保持水泥水化作用所需要的適當溫度和濕度條件，養(yǎng)護時間不少于14天。 混凝土澆筑完畢，收漿后立即用土工布覆蓋,并進行灑水養(yǎng)護，灑水次數以能使混凝土表面保持充分潮濕為宜?；炷琉B(yǎng)護過程中，如發(fā)現遮蓋不好，澆水不足，以致表面泛白或出現干縮細小裂紋時，應立即仔細遮蓋，加強養(yǎng)護工作，充分澆水，

47、并延長澆水日期，加以補救。當環(huán)境溫度低于+5時不得對混凝土灑水養(yǎng)護（按冬季施工有關規(guī)定辦理），但應防止混凝土內水份蒸發(fā)?；炷琉B(yǎng)護過程中，加強對成品的保護。灑水養(yǎng)護過程中，灑水要適度，要有專人盯控，杜絕灑水過多導致水流沿著箱梁翼緣板下流污染梁體。2.9預應力施工2.9.1預應力筋加工及安裝（1）預應力筋規(guī)格箱梁縱、橫向預應力筋采用高強度、低松弛預應力鋼絞線，鋼絞線公稱直徑15.2mm，抗拉標準強度1860Mpa，彈性模量195000Mpa。預應力筋場后按批次進行驗收和檢驗，鋼絞線的強度、彈性模量及截面積和力學性能應符合設計要求和國家標準規(guī)定。（2）預應力筋下料預應力筋按設計長度下料，下料誤差為

48、30mm。采用砂輪切割機切割，不得使用電弧切割或氣割。鋼絞線不得在混凝土面上生拉硬拽，以免磨傷鋼絞線，下料后用20#鐵絲綁扎編束，前端用膠布纏繞緊固成牽引頭。（3）預應力束安裝兩端張拉的預應力束采用先預埋波紋管，鋼筋綁扎完畢以后穿鋼絞線；單端張拉的預應力束先穿束再進行安裝。波紋管按設計所示的曲線坐標在鋼筋上定出曲線位置，將波紋管用定位筋固定在梁段構造鋼筋上，定位筋曲線間距50cm、直線100cm設置一道。波紋管的連接采用大一號的同型波紋管，接頭長2030cm，用封膠帶封裹嚴密，防止?jié)仓炷習r漏漿。兩端張拉的預應力束采用卷揚機牽引穿束，預應力束前端用氣焊焊接成長約30cm的錐形牽引頭，穿束時卷

49、揚機的速度不宜過快（每分鐘約10m）。預應力穿束要統(tǒng)一編號，防止鋼絞線相互纏繞而受到剪力。預應力筋及波紋管安裝完畢后，檢查其位置、曲線坐標是否符合設計要求，固定是否牢固，接頭是否完好，管壁有無破損，如有破損及時用封膠帶修補。2.9.2預應力筋張拉預應力筋施工前，需對各預應力束伸長量進行計算，計算結果報總監(jiān)辦和設計院批準后方可進行預應力張拉施工。我標段將嚴格按照規(guī)范要求對預應力束伸長量進行計算，計算結果上報總監(jiān)辦和設計院批準后再進行預應力施工。（1）張拉設備根據預應力筋的種類及張拉錨固工藝選擇張拉設備，預應力束采用智能張拉設備，張拉設備型號為AHCK-500F型，主要由泵站系統(tǒng)、穿心頂和控制系統(tǒng)

50、組成。張拉設備的數量均能保證對稱同步張拉。施工前，應做好張拉油頂和油表的配套檢驗及標定。（2）張拉順序混凝土澆筑完成，且混凝土強度達到設計強度的90%及齡期必須大于10天后進行預應力的張拉施工。張拉順序分別按照兩家設計院設計圖紙要求進行張拉。（3）張拉過程對于智能張拉設備，嚴格按照產品說明書進行操作。智能張拉施工工藝及操作要點智能張拉施工工藝流程圖張拉前通知位于千斤頂附近的工作人員，注意安全。點擊控制軟件的“開始張拉”鍵，第一次張拉施工啟動，此時密切注意在電腦上觀測壓力值和位移值是否正常，如有異常，立即點擊“暫停張拉”，并進行相關檢查。電腦在張拉施工過程中嚴禁運行其他程序，操作人員時刻關注數值

51、，嚴禁離開控制臺。每次張拉完成后，設備自動退頂，保存數據，并自動跳到下一個張拉步驟，在下一個張拉步驟開始之前，操作人員要再次檢查錨具、千斤頂、限位板是否正確嵌套，數據線是否松動、被擠壓等。張拉過程張拉前清理錨墊板表面，安裝錨環(huán)、夾片和限位板，千斤頂就位，將工具錨夾片打緊。在電腦張拉工程信息管理界面里提前輸入張拉鋼束編號、最終理論控制張拉力、理論伸長量、初始張拉應力（支架現澆梁初始應力統(tǒng)一設定為張拉控制應力的20%）和倒頂次數，保存信息。各種準備工作就位后，打開所有油泵的油泵供電按鈕。打開電腦里安裝的張拉軟件，在管理界面里輸入要張拉的梁號、混凝土試塊強度以及張拉方式，運行張拉。張拉全過程智能控制

52、，自動記錄20、40、100張拉力時對應的延伸量L1、L2、L3，并且自動計算張拉延伸量。張拉嚴格按雙控進行，即以張拉力控制為主，伸長量作為校核，延伸量實測值與理論值的誤差嚴格控制在6范圍內。千斤頂安裝時，工具錨要與前端工作錨對正，工具錨和工作錨之間的各根預應力筋不得錯位、扭絞。實施張拉時，千斤頂與預應力筋、錨具的中心線應位于同一軸線上。預應力鋼束張拉完畢，嚴禁撞擊錨頭和鋼束，鋼絞線多余的長度應用切割機切割，切割后預應力筋的外露長度不小于30mm，錨具采用封端混凝土保護。（4）預應力施工注意事項1）預應力管道的位置應安裝正確，管節(jié)連接平順，曲線順暢，預應力鋼絞線定位筋嚴格按設計圖設置，防止管道

53、上浮，偏位。錨墊板位置尺寸要正確，與預應力管道安裝垂直。2）張拉機具由專人使用和管理，經常維護，定期檢驗。在使用超過6個月或300次以后，張拉液壓千斤頂應重新與液壓油表一起配套校驗。3）預應力鋼束張拉過程中對同一截面的斷絲率不得大于1%，每束鋼束斷絲或滑絲不得超過1絲，否則重新穿束張拉。4）張拉現場設明顯標志，與該工作無關人員嚴禁入內。5）張拉或退楔時，千斤頂后面不得站人，以防預應力鋼絞線拉斷或錨具、楔塊彈出傷人。6）油泵運轉有不正常情況時，應立即停車檢查。在有壓情況下，不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位螺絲。2.9.3孔道壓漿、封錨（1）孔道壓漿孔道壓漿是將水泥漿用壓漿機壓入孔內，使之填滿預應力

54、筋與孔道間的空隙，讓預應力筋與混凝土牢固粘結為一整體。預應力筋張拉錨固后，孔道應盡早壓漿，且應在24h內完成，本工程壓漿采用智能壓漿設備，設備型號為AHCK-型，主要由預應力真空泵、連續(xù)式螺桿壓漿機和控制系統(tǒng)組成。1）壓漿前的準備工作割切錨外鋼絲：使用砂輪切割，預應力筋割切后的余留長度不得小于30mm。封錨：錨具外面的預應力筋間隙采用水泥漿進行封錨，以免冒漿而損失灌漿壓力。封錨時預留排氣孔。沖洗孔道：孔道在壓漿前壓縮空氣清除管道內雜質，排除積水，保證孔道暢通。防污染措施：在漿液拌制和流通部位提前攤鋪塑料薄膜，薄膜上攤鋪土工布，防止?jié){液流出污染梁面。2）漿液的拌制智能壓漿設備在壓漿過程中，自動計

55、量、自動放料、自動攪拌。在壓漿之前，在計算機中提前輸入漿液配比和攪拌時間，自動壓漿設備自動進行漿液的拌制。我標段支架現澆梁預應力壓漿施工原材料采用的是JD-49型灌漿料，根據我部試驗檢測，灌漿料壓漿施工各項性能指標如下：序號試驗項目單位試驗結果1流動度初始s16.8830mins19.642凝結時間初始min464終凝min5663自有膨脹率3h%0.124h%0.24泌水率24h%05抗壓強度7dMPa67.928dMPa74.26抗折強度7dMPa12.428dMPa14.5備注水膠比：0.283）壓漿施工智能壓漿施工工藝及操作要點智能壓漿施工工藝流程圖張拉施工完成后，切除外露的預應力筋，進行封錨。封錨方式是用水泥砂漿封錨。用水泥砂漿封錨必須將錨板及夾片、外露鋼絞線全部包裹，覆蓋層厚度15mm，封錨后24小時之內壓漿