地鐵車站明挖順作法施工技術已讀

1、地鐵車站明挖順作法施工技術*集團有限公司*項目部 目 錄一 工程概況1二 地鐵車站主要施工工序流程2三 地下連續(xù)墻施工33.1 導墻制作43.2 泥漿工藝63.3 成槽施工73.4 清底及接頭處理93.5 鋼筋籠的制作和吊放103.6 水下砼澆注153.7 鎖口管提拔163.8 質量控制及預防措施16四 鉆孔灌注樁19五 高壓旋噴樁195.1 二重管旋噴樁工藝流程195.2 高壓旋噴樁的施工及技術要求20六 井點降水216.1 降水目的216.2 基坑抗突涌穩(wěn)定性驗算216.3 針對層進行基坑抗突涌性驗算226.4 基坑穩(wěn)定性分析226.5 坑內疏干井設計236.5.1 疏干井數(shù)量的確定236

2、.5.2 疏干井深度246.5.3 降水對環(huán)境影響的分析和控制246.5.4 管井構造256.6 設計要求256.7 成井施工266.8 封井方案296. 8.1 封井原則296. 8.2 封井方案29七 基坑開挖及支撐317.1基坑開挖317.2 支撐體系337.2.1 施工準備337.2.2 鋼支撐安裝337.2.3 支撐拆除：35八 內部結構368.1 順作法內部結構施工流程368.1.1 底板施工368.1.2 側墻施工368.1.3 中板施工378.1.4 頂板施工378.1.5 施工縫及誘導縫防水措施388.1.5 結構底板抗浮措施388.1.6 頂板防水施工398.1.7 回填土

3、施工398.2 逆作法重難點398.2.1 每層板澆筑后的穩(wěn)定性保證措施398.2.2 側墻澆筑質量保證措施398.2.2 板底縱向水平施工縫防水措施40九 綜合接地419.1 施工方法及工藝要求41十 施工監(jiān)測4310.1 監(jiān)測主要內容4310.1.1 監(jiān)測目的4310.1.2 監(jiān)測重點4310.1.3 監(jiān)測內容4310.2 測點布設4310.2.1 圍護（墻）體測斜孔布設4310.2.2 圍護（墻）體頂部沉降、位移測點布設4410.2.3 支撐軸力布設4410.2.4 立柱隆沉測點布設4610.2.5 坑底土體隆沉測點布設4610.2.6 坑外水位（潛水）監(jiān)測孔布設4710.2.7 坑外地

4、表沉降監(jiān)測點布設4710.2.8 建(構)筑物沉降監(jiān)測點布設4710.2.9 監(jiān)測設備安裝順序4710.3 監(jiān)測頻率安排4810.3.1 監(jiān)測頻率設置依據(jù)4810.3.2 監(jiān)測頻率設置說明48一 工程概況二 地鐵車站主要施工工序流程1、基坑圍護一般采用地下連續(xù)墻圍護、鉆孔樁止水帷幕、工法樁圍護等。2、地基處理及降排水地基處理一般采用高壓旋噴樁、水泥土攪拌樁等。降排水一般采用明排水、疏干管井及降壓管井。3、基坑開挖一般采用放坡、分層開挖。4、支撐體系由鋼筋砼支撐、鋼支撐及格構柱組成。5、內部結構標準車站一般為地下兩層（站臺層、站廳層），由底板（1m）、中板（0.5m）、頂板（0.8m）、柱及內襯

5、墻（0.6m）組成。6、綜合接地、人防等7、施工監(jiān)測在基坑開挖及內部結構施工過程中主要對圍護結構的墻頂位移、墻體偏斜；支撐體系的支撐軸力、立柱隆沉；周邊環(huán)境的地表沉降、管線沉降等進行監(jiān)測，確保施工安全及環(huán)境穩(wěn)定。三 地下連續(xù)墻施工本工程鋼筋籠分“一”“L”“Z”三種形狀，地墻接頭采用圓形柔性接頭，其中端頭井“z”形槽段變?yōu)椤癓”形和“L”形，鋼筋籠二次沉放，砼一次澆注，配筋作相應調整。所有導墻接頭與地墻接頭錯開。施工準備施工結束泥漿分離凈化泥漿系統(tǒng)設置新鮮泥漿配制泥漿貯存供應泥漿復制再生回收槽內泥漿測量放樣挖槽機組裝土方外運鋼筋籠制作商品砼供應澆灌墻體砼導墻制作槽段挖掘成槽質量檢驗清沉碴、換漿

6、吊裝鋼筋籠設置砼導管劣化泥漿處理振動篩旋流器沉淀池吊裝接頭管拔出接頭管圖3-1 地下連續(xù)墻施工流程圖圖3-2 地下連續(xù)墻施工工藝圖3.1 導墻制作在地下連續(xù)墻成槽前，應砌筑導墻，做到精心施工。導墻質量的好壞直接影響地下連續(xù)墻的軸線和標高，對成槽設備進行導向。是存儲泥漿穩(wěn)定液位，維護上部土體穩(wěn)定，防止土體坍落的重要措施。導墻采用“ù é”型整體式鋼筋砼結構，導墻間距640mm，肋厚200mm，高1500mm，上部寬1200mm,砼標號為C20。導墻鋼筋全部采用14，橫向縱向間距均為200mm。地勘報告中雜填土厚0.53m，平均厚度達2.2m，實際開挖0.5m1m即為原狀土，因

7、此雜填土較少，導墻深1.5m足以隔斷雜填土層。圖3-3 地下連續(xù)墻導墻示意圖導墻對稱澆筑，強度達到70后方可拆模。拆除后設置10cm直徑上下二道圓木支撐，并在導墻頂面鋪設安全網片，保障施工安全。導墻內墻面要垂直，導墻頂部高出地面20cm，墻面不平整度小于5mm，墻面與縱橫軸線間距的允許偏差±10mm，內外導墻間距允許偏差±5mm。在導墻施工全過程中，都要保持導墻溝內不積水。導墻面應保持水平，砼底面和土面應密貼，砼養(yǎng)護期間起重機等重型設備不應在導墻附近作業(yè)停留，成槽前導墻坑應回填土，支撐不允許拆除，以免導墻變位。導墻砼自然養(yǎng)護到70設計強度以上時，方可進行成槽作業(yè)，在此之前禁

8、止車輛和起重機等重型機械靠近導墻。在導墻轉角處因成槽機的抓斗呈圓弧形，抓斗的寬度為2.73m，同時由于分幅槽寬等原因，為保證地下連續(xù)墻成槽時能順利進行以及轉角斷面完整，轉角處導墻需沿軸線外放不小于0.4m。圖3-4 導墻施工圖3-5 異型幅地墻導墻處理3.2 泥漿工藝（a）工藝流程凈化泥漿劣化泥漿新鮮泥漿配制新鮮泥漿貯存再生泥漿貯存離心機分離泥漿施 工 槽 段沉淀池分離泥漿旋流器振動篩分離粗篩分離泥漿劣化泥漿廢棄處理加料拌制再生泥漿凈化泥漿性能測試回收槽內泥漿圖3-6 泥漿系統(tǒng)工藝流程示意圖（b）泥漿配制泥漿材料：本地下連續(xù)墻工程采用下列材料配制護壁泥漿：膨潤土：200目商品膨潤土； 水：自來

9、水； 分散劑：純堿（Na2CO3）； 增粘劑：CMC（高粘度，粉末狀）； 加重劑：200目重晶石粉； 圖3-7 泥漿循環(huán)系統(tǒng)（c）技術要點泥漿攪拌嚴格按照操作規(guī)程和配合比要求進行，泥漿拌制后應靜置24小時后方可使用;對槽段被置換后的泥漿進行測試，對不符合要求的泥漿進行處理，直至各項指標符合要求后方可使用；對嚴重水泥污染及超比重的泥漿作廢漿處理，用全封閉運漿車運到指定地點，保證城市環(huán)境清潔；嚴格控制泥漿的液位，保證泥漿液位在地下水位0.5m以上，并不低于導墻頂面以下30cm，液位下落及時補漿，以防塌方。3.3 成槽施工（a）槽段劃分根據(jù)設計圖紙，地墻分“一”、“L”、“Z”字等型，寬度一般為6.

10、5m、6m、5.5m、5m。（b）槽段放樣根據(jù)設計圖紙和建設單位提供的控制點及水準點在導墻上精確定位出地墻分段標記線，并根據(jù)鎖口管實際尺寸在導墻上標出鎖口管位置。（c）成槽設備選型（d）成槽垂直度控制由于本工程成槽精度要求高，采用液壓抓斗成槽機成槽。其成槽時能自動顯示成槽垂直度并帶有垂直度修正塊，能滿足設計精度要求，在挖槽中通過成槽機上的垂直度檢測儀表顯示的成槽垂直度情況，及時調整抓斗的垂直度，做到隨挖隨糾。同時，須加強成槽司機的垂直度控制意識，并運用超聲波測斜儀檢測，確保垂直精度在3/1000以上，力爭達到2/1000以上。（e）成槽挖土順序按槽段劃分，分幅施工，標準槽段（約6m）采用三抓成

11、槽法開挖成槽，先挖兩端最后挖中間，使抓斗兩側受力均勻，如此反復開挖直至設計槽底標高為止。未施工槽段第三抓第二抓第一抓已施工槽段成槽機圖3-8 槽段的開挖順序示第二抓第一抓已完成槽段第三抓圖3-9 Z字幅地墻成槽作業(yè)(f)成槽挖土成槽開挖時抓斗應閉斗下放，開挖時再張開，每斗進尺深度控制在0.3m左右，上、下抓斗時要緩慢進行，避免形成渦流沖刷槽壁，引起坍方，同時在槽孔砼未灌注之前嚴禁重型機械在槽孔附近行走產生振動。(g)挖槽土方外運挖槽過程中開挖出的土方即由15 噸土方車外運，為保證挖槽作業(yè)的連續(xù)性和確定工期，工地內設臨時堆土場地。(h)成槽測量及控制成槽時，派專人負責泥漿的放送，視槽內泥漿液面高

12、度情況，隨時補充槽內泥漿，確保泥漿液面高出地下水位0.5m以上，同時也不能低於導墻頂面0.3m，杜絕泥漿供應不足的情況發(fā)生。膨潤土入口攪拌桶漩流器震動篩再生漿池回收漿儲水池排沙流槽護壁泥漿液位液壓抓斗圖3-10 成槽施工示意圖(i)槽段檢驗 槽段平面位置偏差檢測：用測錘實測槽段兩端的位置，兩端實測位置線與該槽段分幅線之間的偏差即為槽段平面位置偏差。 槽段深度檢測：用測錘實測槽段左中右三個位置的槽底深度，三個位置的平均深度即為該槽段的深度。 槽段壁面垂直度檢測：用超聲波測壁儀器在槽段內左中右三個位置上分別掃描槽壁壁面，掃描記錄中壁面最底部凸出量或凹進量（以導墻面為掃描基準面）與槽段深度之比即為壁

13、面垂直度，三個位置的平均值即為槽段壁面平均垂直度。圖3-11 超聲波檢測3.4 清底及接頭處理(a)清底的方法在抓斗直接挖除槽底沉渣之后，進一步清除抓斗未能挖除的細小土渣。使用Dg100空氣升液器，由起重機懸吊入槽，空氣壓縮機輸送壓縮空氣，以泥漿反循環(huán)法吸除沉積在槽底部的土碴淤泥。清底開始時，令起重機懸吊空氣升液器入槽，吊空氣升液器的吸泥管不能一下子放到槽底深度，應先在離槽底12m處進行試挖或試吸，防止吸泥管的吸入口陷進土渣里堵塞吸泥管。吸泥管都要由淺入深，使空氣升液器的喇叭口在槽段全長范圍內離槽底0.5m處上下左右移動，吸除槽底部土碴淤泥。當空氣升液器在槽底部往復移動不再吸出土碴，實測槽底沉

14、碴厚度小于10cm時，即可停止移動空氣升液器，開始置換槽底部不符合質量要求的泥漿。在清底換漿全過程中，控制好吸漿量和補漿量的平衡，不能讓泥漿溢出槽外或讓漿面落低到導墻頂面以下30cm。(b)刷壁1）由于槽壁施工時，老接頭上經常附有一層泥皮，會影響槽壁接頭質量，發(fā)生接頭部分滲漏水。2）刷壁方法主要采用自制強制式刷壁機，利用鋼絲繩吊重錘作為導向使刷壁器在刷壁過程中能緊貼接頭處，確保刷壁效果，另外在刷壁機內部設置斜肋板，在下放過程中，使泥漿對刷壁機的豎向力轉換成一個水平分力，使刷壁機貼緊接頭，每次提出泥漿面后用清水清洗，直到刷壁機上沒有附著物，認為已將附著在接頭上的泥皮清除。圖3-12 自制強制式刷

15、壁器3.5 鋼筋籠的制作和吊放（a）鋼筋籠加工根據(jù)成槽設備的數(shù)量及施工場地的實際情況，搭設3只鋼筋籠制作平臺，現(xiàn)場加工鋼筋籠，平臺尺寸7×30m。平臺采用槽鋼制作，為便于鋼筋放樣布置和綁扎，在平臺上根據(jù)設計的鋼筋間距、插筋、預埋件、及鋼筋接駁器的位置畫出控制標記，以保證鋼筋籠和各種埋件的布設精度。圖3-13 鋼筋籠平臺每幅鋼筋籠一般采用4榀桁架，桁架間距不大于1500mm。縱向鋼筋的底端應距離槽底面50cm，槽段大于4m的每幅預留兩個砼澆注的導管通道口，兩根導管相距23m，導管距兩邊11.5m，每個導管口設4根通長的16導向筋，以利于砼澆注時導管上下。主筋與水平筋的交叉點除四周、桁架

16、與水平筋相交處及吊點周圍全部點焊外其余部分采用50交錯點焊。圖3-14 鋼筋籠制作鋼筋籠端部與接頭管或混凝土接頭面間應留有1520cm的空隙。豎向鋼筋保護層厚度內側為5cm，外側為7cm。在墊塊與墻面之間留有23cm的間隙。為保證鋼筋的保護層厚度，在鋼筋籠外側焊定位墊塊。按豎向間距4m設置兩列鋼墊塊焊于鋼筋籠上，橫向間距標準幅為1.8m，墊塊采用4mm厚鋼板制作，梅花形布置。鋼筋連接器預埋鋼筋與地下連續(xù)墻外側水平鋼筋點焊固定，焊點不少于2點。根據(jù)頂板、中板、底板、柱梁等設計標高及所在部位放置，確保預埋連接器的標高及部位正確，誤差不大于20mm。圖3-15 接駁器放置斜撐預埋鋼板大小根據(jù)支撐墊箱

17、決定，尺寸大小為1000mm×1000mm，采用20mm厚鋼板制作。斜撐預埋件由28根28錨固鋼筋與鋼板穿孔塞焊加工制成，直撐預埋件由16根20錨固鋼筋與鋼板穿孔塞焊加工制成。斜撐預埋件中心位置與支撐中心位置一致；直撐預埋件在基坑開挖時用以固定鋼牛腿，所以中心位置應比設計支撐中心標高低300mm。 圖3-16 墊塊及預埋鐵安放拉筋加固圖3-17 Z字幅地墻鋼筋籠（分兩個L型）圖3-18 注漿管及測斜管埋設（b）鋼筋籠吊裝地下墻鋼筋籠采用QUY150A（150t-主吊）和LS218RH5（50t-副吊）履帶式起重機雙機抬吊配合吊裝。圖3-19 起吊鋼筋籠（c）鋼筋籠吊點布置為了防止鋼筋

18、籠在起吊、拼裝過程中產生不可復原的變形，各種形狀鋼筋籠均設置縱、橫向桁架，包括每幅鋼筋籠設置兩榀起吊主桁架和一道加強桁架（幅寬大于4.5m時，加強桁架設置2榀），主桁架由20 “X”形鋼筋構成，加強桁架由20“W”形鋼筋構成。橫向桁架采用203000“X”型布置。圖3-20 地下連續(xù)墻鋼筋籠吊點布置示意圖鋼扁擔定位圖3-21 下放鋼筋籠鋼筋定位圖3-22 吊放鎖扣管3.6 水下砼澆注a 本工程砼的設計標號為水下C30P8，砼的坍落度為1822cm。b 砼澆灌采用龍門架配合砼導管完成，導管采用法蘭盤連接式導管，導管連接處用橡膠墊圈密封防水。C 導管在第一次使用前，在地面先作水密封試驗，試驗壓強不

19、小于3Kg/cm2。導管在砼澆注前先在地面上將每根導管拼裝成兩節(jié)，用吊機直接吊入槽中砼導管口，再將兩節(jié)導管連接起來，導管下口距槽底3050cm，導管上口接上方形漏斗。D 在砼澆注前要測試砼的塌落度，并做好試塊。每幅槽段做一組抗壓試塊，5個槽段制作抗?jié)B壓力試件一組。注意事項：a 鋼筋籠沉放就位后，應及時灌注砼，不應超過4小時。b 導管插入到離槽底標高300500mm，灌注砼前應在導管內臨近泥漿面位置吊掛隔水栓，方可澆注砼。c 檢查導管的安裝長度，并做好記錄，每車砼填寫一次記錄，導管插入砼深度應保持在26m。d 導管集料斗砼儲量應保證初灌量，一般每根導管應備有1車6方砼量。以保證開始灌注砼時埋管深

20、度不小于500mm。e 砼澆注中要保持砼連續(xù)均勻下料，砼面上升速度控制在45mh，導管下口在混凝土內埋置深度控制在1.56.0m，因故中斷灌注時間不得超過30分鐘，二根導管間的砼面高差不大于50cm。f 導管間水平布置距離一般為2.5m，最大不大于3m，距槽段端部不應大于1.5m。g 在砼澆注時，不得將路面灑落的砼掃入槽內，污染泥漿。h 砼泛漿高度50cm，以保證墻頂砼強度滿足設計要求。圖3-23 地下連續(xù)墻標準段混凝土澆筑示意圖轉角幅澆筑標準幅澆筑圖3-24 混凝土澆筑3.7 鎖口管提拔鎖口管提拔與砼澆注相結合，砼澆注記錄作為提拔鎖口管時間的控制依據(jù)，根據(jù)水下砼凝固速度的規(guī)律及施工實踐，砼澆

21、注開始后4小時左右開始拔動。以后每隔30分鐘提升一次，其幅度不宜大于50100mm，并觀察鎖口管的下沉，待砼澆注結束后68小時，即砼達到終凝后，將鎖口管一次全部拔出并及時清潔和疏通工作。圖3-25 頂拔鎖扣管 3.8 質量控制及預防措施1）垂直度控制及預防措施a 成槽過程中利用經緯儀和成槽機的顯示儀進行垂直度跟蹤觀測，嚴格做到隨挖隨測隨糾，達到3的垂直度要求。b 合理安排一個槽段中的挖槽順序直線幅槽段先挖二邊后挖中間，轉角幅槽段有長邊和短邊之分，必須先挖短邊再挖長邊，使抓斗二側的阻力均勻。c 抓斗掘進應遵循一定原則，即：慢提慢放、嚴禁滿抓。2）地下墻滲漏水的預防措施a 減少泥漿中的含砂量加強清

22、孔力度，將含砂量多的泥漿抽除，降低泥漿中的含砂量。保持泥漿中粘度不小于25秒，使砂能較長時間懸浮在泥漿中，避免在澆灌砼過程中大量沉淀流向接頭處和影響砼澆灌速度。在泥漿系統(tǒng)中設置泥漿分離系統(tǒng)，回收泥漿均需要通過泥漿分離系統(tǒng)中的震動篩和旋流器，將小顆粒的粉土分離出來，使回收分離后的泥漿的含砂量要少于4%。嚴格控制泥漿回收質量，PH大于13的泥漿必須廢棄。b 接頭處理控制成槽完成后先用液壓抓斗的斗齒貼住端頭，然后反復上下刮除黏附在接頭上大塊的淤泥。然后再用我公司研制專用的有重力導向的強制刷壁器，強制刷壁器可利用安裝在刷壁器上的高強橡皮或鋼絲刷將鎖口管上的淤泥和泥皮刷除。c 砼澆灌過程中控制嚴格控制導

23、管埋入砼中的深度始終保持在26m之間，不能超過6m，否則會造成悶管和因砼翻不上來，造成接縫夾泥現(xiàn)象，同時也絕對不允許發(fā)生導管拔空現(xiàn)象，如萬一拔空導管，應立即測量砼面標高，將砼面上的淤泥吸清，然后重新開管放入球膽澆筑砼。開管后應將導管向下插入原砼面下1m左右，完成砼澆灌后，還要再地下墻外側采取旋噴加固等防水補救的措施。3）防止繞灌及應急處理技術措施a 必須在鎖口管安放完成后，做好對鎖口管背側的空隙回填工作，為確?；靥钍?，采用540石子回填，一直回填到地面平，以防止砼繞流。b 如發(fā)生繞灌砼，則必須采取以下措施： 保證鎖口管起拔：增加頂拔鎖口管的頻率，減少每次頂拔的高度，使接頭處砼面始終和鎖口管保

24、持脫離狀態(tài)。確保鎖口管能安全起拔。 繞管砼處理：當鎖口管全部拔出后，在繞管砼強度不高的時候，馬上采用液壓抓斗，對繞管砼徹底清除，然后采取用優(yōu)質粘土暫時回填的措施。確保相鄰的槽段能正常開挖。如繞灌砼不能順利清除，影響到相鄰一幅地下墻施工的話，則采用RT260型全回轉鉆機對其清除。4）地下墻露筋現(xiàn)象的預防措施a 鋼筋籠必須在水平的鋼筋平臺上制作，制作時必須保證有足夠的剛度，架設型鋼固定，防止起吊變形。b 必須按設計和規(guī)范要求放置保護層鋼墊板，嚴禁遺漏。c 吊放鋼筋籠時發(fā)現(xiàn)槽壁有塌方現(xiàn)象，應立即停止吊放，重新成槽清渣后再吊放鋼筋籠。d 確保成槽垂直度。5）對地下障礙物的處理a 及時攔截施工過程中發(fā)現(xiàn)

25、的流至槽內的地下水流。b 障礙物在較深位置時，采用自制的鋼箱套入槽段中，然后處理各種障礙，確保挖槽正常施工。6）對于鋼筋籠無法下放到位的預防及處理措施a 對于鋼筋籠在下放入槽時不能準確到位時，不得強行沖放，嚴禁割短割小鋼筋籠，應重新提起，待處理合格后再重新吊入b 鋼筋籠吊起后先測量槽深，分析原因，對于坍孔或縮孔引起的鋼筋籠無法下放，應用成槽機進行修槽，待修槽完成后再繼續(xù)吊放鋼筋籠入槽。c 對于大量坍方，以致無法繼續(xù)施工時，應對該幅槽段用粘土進行回填密實后再成槽。d 對于由于上一幅地下連續(xù)墻砼繞管引起的鋼筋籠無法下放，可用成槽同抓斗放空沖抓或用吊機吊刷壁器空檔沖放，以清除繞管部分砼后，再吊放鋼筋

26、籠入槽。7）保護周邊環(huán)境的施工措施 施工中為確保不擾民，應在施工前對居民進行安撫，求得居民的諒解，同時在居民住宅和鄰近建筑物設一定數(shù)量的沉降觀測點，加強施工中的觀察，做到信息化施工，一旦發(fā)生沉降或墻體開裂及時采取跟蹤注漿加固，控制沉降，確保居民住宅及鄰近建筑物的絕對安全。對于成槽施工所可能引起的環(huán)境影響，將采取優(yōu)質泥漿、加強觀測、控制成槽精度、以及合理安排施工計劃等措施加以控制。四 鉆孔灌注樁圖4-1 鉆孔樁施工工藝流程圖五 高壓旋噴樁5.1 二重管旋噴樁工藝流程測放樁位旋噴機就位低壓旋噴引孔置入注漿管高壓旋噴注漿拌制水泥漿排 漿提拔注漿管清洗注漿管回灌漿液樁機移位圖5-1 二重管高壓旋噴注漿

27、施工工藝流程圖5.2 高壓旋噴樁的施工及技術要求1） 控制點布設于非施工區(qū)域，并設置半永久性標志。樁位測放則采用50m鋼卷尺進行，樁位誤差20mm。2） 鉆機就位應準確，鉆機架設應平穩(wěn)堅實，就位偏差20mm。3） 引孔時用水平尺控制樁架垂直度，成孔偏斜率控制在1以內。4） 按照設計要求的噴漿提升速率，核定卷揚機的轉速。5） 高壓旋噴前首先應檢查高壓設備和管路系統(tǒng)，保證其壓力和流量滿足要求，注漿管及高壓噴嘴內不得有任何雜物，避免堵管。檢查注漿管接頭的密封圈及其他密封部件必須完好。6） 注漿管下沉至設計孔深前，應及時按設計配合比制備好水泥漿液。然后按設計要求輸入水泥漿液，待漿壓升至設計值后，按規(guī)定

28、的提升速度和旋轉速度提升注漿管，進行由下而上的噴射注漿。旋噴開始后應連續(xù)作業(yè)。7） 水泥漿液應隨配隨用，漿液攪拌采用二級攪拌，防止水泥漿沉淀。制備好的水泥漿液應用20目篩網過濾。8） 攪拌水泥漿液時，水灰比應按設計要求不得隨意改動，禁止使用受潮結硬，過期的水泥。9） 高壓旋噴注漿作業(yè)時，供漿、送氣應連續(xù)，一旦中斷，應將注漿管下沉至停供點200mm以下，待恢復供應后再旋轉提升。注漿管拆卸后重新噴射作業(yè)的搭接長度不應小于100mm。10） 高壓噴射注漿過程中，當冒漿量小于注漿量的20%時為正?，F(xiàn)象。如果發(fā)現(xiàn)超過20%或完全不冒漿時，應采取下列措施；. 地層中空隙大而引起不冒漿時，應加大注漿量，待填

29、滿空隙后繼續(xù)噴漿提升。. 冒漿量過大時，可提高注漿壓力或加快提速，以減少冒漿量。11） 預先根據(jù)場地計算好樁頂及樁底標高，并在機架上作好記號，當噴射注漿接近樁頂時，應從樁頂以下500mm開始慢速提升旋噴至樁頂，并超過樁頂標高300mm,然后關閉高壓泵后快速提升至地面。12） 高壓噴射注漿施工應跳打，跳打程序為隔孔跳打，以防鄰樁串漿而影響成樁質量。六 井點降水6.1 降水目的根據(jù)本工程基坑開挖及基礎底板結構施工要求，降水的目的為：a、疏干開挖范圍內土體中的地下水，方便挖掘機和工人在坑內施工作業(yè)；b、降低坑內土體含水量，提高坑內土體強度，減少坑底隆起和圍護結構的變形量，防止坑外地表過量沉降。c、及

30、時降低下部承壓含水層的承壓水水位，防止基坑底部突涌的發(fā)生，確保施工時基坑底板的穩(wěn)定性。6.2 基坑抗突涌穩(wěn)定性驗算基坑開挖后，基坑與承壓含水層頂板間距離減小，相應地承壓含水層上部土壓力也隨之減?。划敾娱_挖到一定深度后，承壓含水層承壓水頂托力可能大于其上覆土壓力，導致基坑底部失穩(wěn)，嚴重危害基坑安全。因此，在基坑開挖過程中，需考慮基坑底部承壓含水層的水壓力，必要時按需降壓，保障基坑安全?；拥装蹇雇挥糠€(wěn)定性條件：基坑底板至承壓含水層頂板間的土壓力應大于安全系數(shù)下承壓水的頂托力。即：h·s Fs·w·H 式中：h 基坑底至承壓含水層頂板間各層土的厚度(m)；s 基坑底

31、至承壓含水層頂板間的各層土的重度(kN/m3)；H 承壓含水層頂板以上承壓水頭高度(m)；w 水的重度(kN/m3)，取10kN/m3；Fs 安全系數(shù)，一般為1.051.20，本工程取1.10；圖4-1 基坑底抗突涌驗算示意圖圖6-1 計算模型6.3 針對層進行基坑抗突涌性驗算本場區(qū)地層起伏較大，部分區(qū)域缺失第1層，因此，深部承壓含水層1層與2層雖相互連通，但降水設計時根據(jù)地層變化情況，選取不同的鉆孔作為參考孔，分別進行基坑抗突涌性驗算。第層承壓含水層的初始水位取勘察報告提供的水位標高-4.33m（深度為8.13m）。針對第1層承壓含水層基坑抗突涌性驗算時，需要選取Q31XC15a作為參考鉆孔

32、，該參考孔顯示1層層頂標高為-30.19m；針對第2層承壓含水層基坑抗突涌性驗算時，需要選取Q31XC15作為參考鉆孔，該參考孔顯示2層層頂標高為-36.88m。計算1層承壓水的頂托力：Pwy×1.1（）×11284.46Kpa計算2層承壓水的頂托力：Pwy×1.1（）×11358.05Kpa計算結果見表6-1：表6-1 中間風井基坑抗突涌穩(wěn)定性驗算表(層)工程部位層位開挖標高m承壓水頂托力KpaKpa上覆土壓力Kpa水位降深需求m控制水位標高m控制水位埋深m中間風井1層-17.665284.46226.125.30-9.6313.432層-17.665

33、358.05351.620.58-4.918.71根據(jù)以上計算結果，本工程中間風井區(qū)域需考慮對層進行降壓處理。6.4 基坑穩(wěn)定性分析針對上述計算結果，為降低基坑突涌的風險，根據(jù)公式h·s Fs·w·H，計算基坑開挖時基坑穩(wěn)定臨界開挖深度，詳見表6-2。表6-2 基坑臨界開挖深度(層)工程部位地面標高(m)層位承壓水頂托力(Kpa)臨界開挖標高(m)臨界開挖深度(m)中間風井+3.801層284.46-14.2318.03+3.802層358.05-17.3021.10由以上計算顯示，當基坑開挖等于或大于18.03m時，需降低1層水位，以減小基坑突涌風險；當基坑開挖

34、等于或大于21.10m時，需降低2層水位，以減小基坑突涌風險。而附屬結構的開挖深度約為12.57513.475m，均小于基坑臨界開挖深度，均不需要考慮對1及2層進行降壓處理。6.5 坑內疏干井設計隨著基坑的開挖需要，必須及時疏干開挖范圍內土層中的地下水，降低圍護范圍內基坑中的地下水位，保證基坑的干開挖施工的順利進行。因此，開挖基坑前，需要布設若干數(shù)量的疏干井，對基坑開挖范圍內土層水進行疏干。圖6-2 潛水水位分布示意圖6.5.1 疏干井數(shù)量的確定開挖范圍內的土層主要為粘性土，特別是第1淤泥質粘土層，層厚較厚，約7.5010.30m，含水量較大，滲透性差，采用重力自流短期內疏干潛水具有一定的困難

35、，因此疏干需采用真空降水方法，提高降水井的工作效率。參照上海市標準基坑工程技術規(guī)范DG/TJ08-61-2010和多年降水工程實踐并結合該工程所處地層情況，單井有效抽水面積a井取200m2?？觾仁韪删當?shù)量計算公式： n = A / a井式中：n 基坑內降水井數(shù)量(口)；A 基坑面積 (m2)；a井 單井有效降水面積 (m2)。根據(jù)以上公式，求出基坑需要的疏干井數(shù)量，并根據(jù)基坑形狀適當調整布置數(shù)量，詳細見下表5-3。表5-3 疏干井布設情況工程部位基坑面積(m2)計算疏干井數(shù)量（口）實際布置疏干井數(shù)量（口）中間風井732.843.624風道411.842.0626.5.2 疏干井深度考慮降水漏斗

36、的形成、地基土的特征及經濟合理，疏干井深度一般比開面深約5m7m，而本工程風道開挖深度約12.57513.475m，風道內疏干井的深度設計為19.00m，井號為J1J2。中間風井的開挖深度約21.465m，按照降水思路，基坑附近鉆孔Q31XC15揭示的3-1灰色粉質粘土層局部夾較多薄層粉土，故將該鉆孔附近的疏干井J5深度加深至3-1層中下部，深度設計為33.0m，其余的疏干井的深度設計為27.00m，井號為J3J4、J6。6.5.3 降水對環(huán)境影響的分析和控制從降水效果及環(huán)境保護角度考慮，本工程基坑降水井宜布置在基坑內，通過合理的控制井深，可以減少坑內降水對坑外沉降的影響，但在降水過程中應該加

37、強監(jiān)測，尤其對受降水影響的建筑物或者管線應加強監(jiān)測，同時密切監(jiān)測坑外承壓水水位的變化。沉降預防措施：a、對施工場地周圍的已有建筑物，施工前先踏勘一遍。按規(guī)范要求布置好沉降觀測點，施工期間每天進行觀測，沉降速率及累積沉降量嚴格按照設計要求控制。如有異常，停止降水施工，及時向上匯報，研究保護方法。b、抽水過程中真正做到三點：降水范圍宜小不宜大；降水時間宜短不宜長；降壓深度宜淺不宜深。c、建議在后期挖土施工的過程中，盡量提高效率，縮短挖土時間，相應得減少抽水時間，同時減少降水對周邊環(huán)境的影響。d、在降水運行過程中隨開挖深度加大逐步降低承壓水頭，避免過早抽水減壓。在不同開挖深度的工況階段，合理控制承壓

38、水頭，在滿足基坑穩(wěn)定性要求前提下，防止承壓水頭過大降低，這將使降水對周邊環(huán)境的影響減少到最低限度。e、采用信息化施工，對周邊地面、鄰近建（構）物進行位移監(jiān)測，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，調整抽水井及抽水流量，指導降水運行和開挖施工。f、及時整理基坑開挖和降水時的水位資料，建設單位的位移監(jiān)測資料必須及時送交我現(xiàn)場項目部，以便繪制相關的圖表、曲線，必要時調控降水運行。g、根據(jù)抽水試驗結果，編制降壓井的降水工況，按合理按需的原則進行抽水。6.5.4 管井構造1）井壁管：疏干井、降壓井的井管均采用焊接鋼管，井壁管直徑均為273mm（外徑）。降壓井采用鋼制井管具有以下優(yōu)點：（1）基坑開挖過程中，鋼制管材相對穩(wěn)定性

39、好，安全且利于井管保護；（3）鋼制管材韌性好，基坑挖土過程中不容易被毀滅性地破壞；（4）鋼制井管的封井效果容易達到設計質量要求。2）過濾器（濾水管）：所有濾水管外均包一層鐵絲網，然后再包一層30目40目的尼龍網。3）沉淀管：沉淀管主要起到過濾器不致因井內沉砂堵塞而影響進水的作用，沉淀管接在濾水管底部，直徑與濾水管相同，沉淀管長度均為1.00m，沉淀管底口用鐵板封死。圖6-3 井管構造圖6.6 設計要求1）井口高度：井口應高于地表以上0.200.50m，以防止地表污水滲入井內；2）圍填濾料：疏干井濾料從沉淀管底向上填至地表以下2.00m；降壓井濾料從沉淀管底填至頂部過濾器以上3.00m；3）粘土

40、封孔：疏干井在濾料圍填面以上采用粘土填至地表并夯實，并做好井口管外的封閉工作；降壓井根據(jù)設計要求圍填止水料及粘土。圖6-4 疏干井（左）及降壓井（右）結構圖6.7 成井施工a、成孔及清孔工藝與鉆孔樁相似b、下井管井管進場后，應檢查過濾器的縫隙是否符合設計要求。首先必須測量孔深，并對井管濾水管逐根丈量、記錄。封堵沉淀管底部，為保證沉淀管底部封堵牢靠，下部封堵鐵板不小于6mm。其次要檢查井管焊接，井管焊接接頭處應采用套接型，套接接箍長20mm，套入上下井管各10mm；套管接箍與井管焊接焊牢、焊縫均勻，無砂眼，焊縫堆高不小于6mm。檢查完畢后開始下井管，下管時為保證濾水管居中，在濾水管上下兩端各設一

41、套直徑小于孔徑5cm的扶正器（找正器），扶正器采用梯形鐵環(huán)，上下部扶正器鐵環(huán)應1/2錯開，不在同一直線上。c、埋填濾料填濾料前在井管內下入鉆桿至離孔底0.30m0.50m，井管上口應加悶頭密封后，從鉆桿內泵送泥漿進行邊沖孔邊逐步調漿使孔內的泥漿從濾水管內向外由井管與孔壁的環(huán)狀間隙內返漿，使孔內的泥漿密度逐步調到1.05,然后開小泵量按前述井的構造設計要求填入濾料，并隨填隨測填濾料的高度。直至濾料下入預定位置為止。施工工藝流程示意圖見圖6-5。圖6-5 成井施工工藝流程圖d、洗井下井管、回填濾料及粘土分孔后，對降壓井進行活塞洗井，待洗通濾料后，提出活塞，再利用空壓機進行洗井?；钊睆脚c井管內徑之

42、差約為5mm左右，活塞桿底部必須加活門。洗井時，活塞必須從濾水管下部向上拉，將水拉出孔口，對出水量很少的井可將活塞在過濾器部位上下竄動，沖擊孔壁泥皮，此時應向井內邊注水邊拉活塞。當活塞拉出的水基本不含泥砂后，可換用空壓機抽水洗井，吹出管底沉淤，直到水清不含砂為止，疏干井在成井結束后直接用空壓機洗井。洗井完畢后，可以下泵試抽。試抽成功，代表該井成井完畢，可以投入使用。圖6-7 空壓機洗井原理示意圖e、降水運行工況根據(jù)預估，疏干井至少提前1520天進行降水，并根據(jù)要求加載真空負壓，以疏干基坑上部約20.00m范圍土體。在疏干井正式抽水前，監(jiān)測單位應及早施工坑外潛水位觀測孔。潛水水位觀測孔施工完成后

43、及時開啟疏干井進行疏干降水。一般正常情況下，疏干井基本保持24小時連續(xù)抽水。出現(xiàn)降水異常時，根據(jù)需要進行調整。本次采用真空泵抽氣、潛水泵抽水的方法降低潛水位，其中每34口井配備1臺真空泵，每口井單用一臺潛水泵，要求潛水泵的抽水能力大于單井的最大出水量，預抽水期間真空管路的真空度大于-0.06Mpa，潛水泵和真空泵同時開啟，抽水安裝示意圖見圖6-8。圖6-8 真空負壓疏干井抽水示意圖6.8 封井方案6. 8.1 封井原則針對降壓井，在確定停抽、封井時，應注意以下幾點：1、所有降壓井均應在所在區(qū)域底板澆筑完畢并達到設計強度之后方可考慮停止抽水；2、封井應會同總承包方、設計方以及降水方確定封井原則并

44、形成相關文件；在滿足封井原則提出的相應要求時，由總承包發(fā)方出封井指令或降水方提出封井申請由總承包方確認。收到相應指令或確認文件后，降水方按指令或確認文件停止所有降水井抽水并實施降水井封井；6. 8.2 封井方案本工程的降壓井考慮采用以下封井措施：1、基坑挖至設計標高后，在基坑底開挖面以上50cm處，在井管外焊一止水板，止水板外圈直徑650mm；2、降水運行結束封井前，先預攪拌一定量的水泥漿，水灰比0.81.0；3、井管內下入1寸注漿管，注漿管的底端進入濾管底部；4、井管內初次填入瓜子片，瓜子片的回填高度埋填注漿管大于9.00m以上；5、正式注漿前井管口用固定注漿管位置，然后開始注漿；每注漿約5

45、0cm1.00m漿量后將注漿管往上提50cm1.00m繼續(xù)注漿；注漿管上提3.00m后拔除一節(jié)注漿管；6、二次填入瓜子片，瓜子片填入量仍保持瓜子片埋填注漿管大于9.00m以上；7、重復進行步驟5及步驟6直至瓜子片填至底板面以下2.003.00m；8、注漿至瓜子片頂面，拔除注漿管；9、注漿完畢，水泥漿達到初凝的時間后，抽出井管內殘留水，并及時觀測井管內的水位變化情況。一般觀測24小時后，井管內的水位無明顯的升高，說明注漿的效果較好；10、當判定已達到注漿的效果后，向井管內灌入混凝土至底板頂面約10cm；混凝土灌注結束，及時觀測井管內水位的變化情況，以判斷封堵的實際效果；11、待井管內灌注的混凝土

46、初凝能符合要求，并能確定封堵的實際效果滿足要求后，即可割去所有外露的井管；12、井管割去后，在底板頂面以下10cm處采用鐵板焊封管口；13、管口焊封后，用水泥砂漿抹平井口，封井工作完畢。注：封井后要嚴格做好封井效果的檢驗工作，當檢測符合設計要求后，方可逐個實施封井工作。封井步驟見圖6-9及圖6-10：圖6-9 封井示意圖1圖6-10 封井示意圖2七 基坑開挖及支撐7.1基坑開挖工程前期先進行地基加固、鉆孔樁、井點降水和圈梁的施工，待完成上述項目施工后，并達到預降水1520天或降水深度達到設計要求后（圈梁強度達到設計要求），即開始基坑開挖施工?；娱_挖按時空效應原理分為若干個單元開挖，“縱向分段

47、（塊）、豎向分層、對稱、平衡、限時開挖、限時支撐”，必要時留土護壁，通過嚴格控制每個單元的挖土時間和支撐時間，以減少基坑暴露時間，控制圍護變形?；娱_挖時“由深向淺”逐段開挖，車站主體結構基坑分段開挖的位置以設計的結構分段（誘導縫、施工縫）位置為基準，再向前延伸2m。a、水平分段在第二、三道支撐的土層開挖中，每小段長度一般不超過6m左右，小段一層土方在16小時內完成，隨即在8小時內安裝好該小段的支撐并施加好預應力；在第四五道支撐的土層開挖中，每小段長度一般為3m左右，小段一層土方要在8小時內完成，隨即在8小時安裝好該小段的支撐，并施加好預應力。機械挖土距離坑底2030cm厚土層時，由人工挖土平

48、整，防止坑底土體被擾動。基坑開挖時，及時設置坑內排水溝和積水井，防止坑底積水。b、豎向分層豎向分層厚度為支撐豎向間距，在開挖過程中又按1m/小層進行開挖施工，并隨時掌握開挖深度與支撐位置的關系，嚴禁出現(xiàn)超挖回填現(xiàn)象發(fā)生。分層、對稱開挖 圖7-1 基坑挖土 盆式開挖c、縱向放坡基坑開挖從上到下分層分塊進行，分層開挖過程中臨時放坡坡度為11.5，開挖到坑底標高時每層坡度為12.5，各層土設置3m長臺階，以保證基坑開挖縱向綜合坡度13。放坡開挖（第一階）放坡開挖（第二階）放坡開挖 圖7-2 縱向放坡開挖d、抽槽開挖當每段土體開挖及支撐施工時間過長時,考慮到基坑開挖的時空效應,采用抽槽開挖方法。即先抽

49、槽挖除支撐位置土方,待該部支撐施工完畢后再開挖該段其他部分土體。e、“盆式”開挖每層土體均采用“盆式”開挖，先開挖基坑中間部分土方，留下基坑內側一圈抵住擋墻的土體（約6m寬），在開挖好中間土體后，再向兩側對稱、平衡開挖。圖7-3 基坑挖土（長臂挖機出土）7.2 支撐體系7.2.1 施工準備（1）由于第一道支撐為鋼筋混凝土支撐，第二道支撐采用大開挖安裝，開挖第一層土方時,先挖至支撐安裝的水平標高位置(中心線)下70cm處,局部如有支撐牛腿處再局部加挖深1米，（加深范圍為支撐牛腿1.00×1.00米)，然后架設鋼支撐。（2） 根據(jù)土方開挖進度，及時配齊開挖段所需的支撐及墊塊等。支撐材料進

50、場，并將鋼管裝配到設計長度，等待工作面挖出后進行安裝,支撐安裝在基坑內進行；鋼支撐均采用609*16鋼管，鋼管之間采用法蘭螺栓連接。（3）支撐安裝：采用一臺50t履帶吊（需經過驗算）。7.2.2 鋼支撐安裝（1）當挖土挖到支撐施工的工作面后，第二道支撐在連續(xù)墻蓋梁中鑿出預埋鐵，焊接三角托架（20*300*150），并測定出該道支撐兩端與地下墻的接觸點，以保證支撐與墻面垂直，位置適當，量出兩個相應接觸點間的支撐長度來校核地面上已拼裝好的支撐，有鋼墊箱需在埋鐵上燒焊支撐鋼墊箱。槽鋼抱箍（2）吊車安裝：鋼支撐先在地面上分二段預拼裝到設計長度（用短鋼管在地面拼裝）。支撐分兩段吊裝，根據(jù)中間連桿位置，第

51、一段吊裝時擱在連續(xù)墻上焊接的三角支座上及中間連桿上，第二段吊裝時一端擱在連續(xù)墻上焊接的三角支座上，另一端與第一段支撐進行法蘭連接，連接好才能松開吊鉤。鋼支撐兩端系根棕繩作拉索，用以校正鋼支撐兩個端頭的位置。由于基坑中間設置格構柱，故需設置立柱托架，根據(jù)現(xiàn)有材料，采用28#槽鋼制作連桿托架，并分別用12#槽鋼抱箍將連桿與鋼支撐連接,使支撐系統(tǒng)連成整體,確保基坑安全。在開挖第一層土方時的同時把鋼托架的溝槽也一同開出，一般開挖至支撐下1.3米左右。安裝好鋼托架，以便鋼支撐的架設。鋼連桿槽鋼托架圖7-4 托架、連桿、抱箍架設（3）鋼支撐吊裝到位，將活絡頭子拉出頂住鋼墊箱（端頭設置三角鐵板穩(wěn)定），再將2

52、臺200t液壓千斤頂放入活絡頭子頂壓位置，為方便施工并保證千斤頂頂伸力一致，千斤頂采用專用托架固定成一整體，將其騎放在活絡頭子上，接通油管后即可開泵施加預應力，預應力施加到位后，在活絡頭子中鍥緊墊塊，并燒焊牢固，然后回油松開千斤頂，解開起吊鋼絲繩，完成該根支撐的安裝。千斤頂施加預應力時，對預應力值做好記錄備查?；罱j頭圖7-5 支撐拼裝及施加預應力 （4）鋼管支撐預加軸力：為控制墻體水平位移，鋼支撐必須進行復加預應力。在第一次加預應力后12小時內觀測預應力損失及墻體水平位移，并復加預應力至設計值。支撐應力復加應以監(jiān)測數(shù)據(jù)檢查為主，以人工檢查為輔（監(jiān)測數(shù)據(jù)檢查：監(jiān)測數(shù)據(jù)檢查的目的是控制支撐每一單位

53、控制范圍內的支撐軸力。人工檢查：人工檢查的目的是控制支撐每一單位控制范圍內單根松動的支撐軸力。以榔頭敲擊無控制點的支撐活絡頭塞鐵，視其松動與否決定是否復加）。其復加位置應主要針對正在施加預應力的支撐之上的一道支撐及暴露時間過長的支撐，監(jiān)測數(shù)據(jù)支撐軸力低于預加應力值的支撐應復加預應力。復加應力時應注意每一單根圍檁上的支撐應同時復加，復加應力的值應控制在預加應力值的設計值，防止單組支撐復加應力影響到其縱向周邊支撐。軸力計軸力計圖7-6 軸力計埋設27.2.3 支撐拆除：（1）按設計圖紙要求，在底板砼強度達到設計強度后,方可拆除支撐。（2）支撐拆除機械采用50噸履帶吊和手拉葫蘆。（3） 支撐拆除順序

54、為：按設計規(guī)定要求（4）拆除第二道支撐先用50噸履帶吊吊住鋼支撐，然后割除連接，吊出基坑。單根支撐拆除為先對撐，釋放支撐應力，松開活絡端，從兩邊往中間方向拆，然后逐根拆除。（5）拆除標準段的第三道支撐，端頭井的第三、四道支撐，及設置有鋼墊箱部分的鋼支撐時（該部分一般都在基坑頂板和中板的下方），各自先在中板上的吊環(huán)上安裝鏈條葫蘆，然后用二只5噸鏈條葫蘆吊住支撐，然后再用氣割割斷鋼墊箱，待割斷鋼墊箱后，鏈條葫蘆將支撐慢慢放下，將支撐垂直放至基坑底，然后再分解支撐螺絲，將小段支撐水平運至洞孔吊點處（一般采用5噸卷揚機加走桿拖運），用50噸履帶吊從孔洞吊出鋼支撐。格構柱與鋼筋砼支撐連接鋼筋砼支撐圖7-7 直撐體系鋼墊箱（不澆入側墻）斜撐鋼墊箱處理鋼墊箱（澆入側墻）圖7-8 斜撐體系八 內部結構內部結構由鋼筋混凝土底板、內襯墻（中隔墻）、頂板等構成，底板下鋪設素混凝土墊層。8.1 順作法內部結構施工流程分塊開挖基坑土體至第一道鋼支撐底部，安裝第一道鋼支撐，依次至最后一道鋼支撐。開挖土體至基坑設計標高，分塊澆筑底板墊層混凝土和結構底板，待混凝土達到設計強度后，按設計要求拆除鋼支撐，澆筑內部結構側墻至，待混凝土達到設計強度后，按設計要求處理鋼支撐，最后澆筑頂板混凝土。8.1.1 底板施工