橋梁墩身混凝土外觀質(zhì)量控制secret

1、淺談橋梁墩身混凝土外觀質(zhì)量控制文中結(jié)合漢宜鐵路xx標(biāo)xx特大橋的工程實(shí)際，從施工過程中六個(gè)階段較詳細(xì)地介紹了橋梁工程下部結(jié)構(gòu)混凝土外觀質(zhì)量的控制，并對(duì)外觀質(zhì)量出現(xiàn)的問題進(jìn)行了原因分析，提出了防范措施。一、觀音垱特大橋施工簡(jiǎn)介xx大橋位于xx鐵路x標(biāo)段范圍內(nèi)，全橋位于直線上，中心里程為DK187+779.495。該橋?yàn)殡p線10-32m+2-24m+17-32m+1-24m+60-32m混凝土簡(jiǎn)支梁，全長(zhǎng)2933.59米，其中5#6#墩跨越xx公路，29#30#墩位于xx渠中， 71#72#墩跨越xx灌渠，河水常年水深3米以上，73#74#墩跨越xx公路。二、施工過程中的控制（一）、施工準(zhǔn)備階段1

2、、墩身施工前，對(duì)承臺(tái)頂面墩身范圍進(jìn)行鑿毛處理，并以高壓水槍沖洗干凈。避免承臺(tái)和墩身混凝土交接面粘結(jié)不好，形成錯(cuò)位。2、模板底部整平處理。測(cè)出立模周邊線的高程，以高標(biāo)號(hào)砂漿進(jìn)行找平。避免澆筑墩身底部混凝土?xí)r漏漿。3、施工前 ，應(yīng)做原材料的送檢和混凝土的試配工作?；炷猎嚺?，同時(shí)做28d和56d的抗壓試件，并先做樣板，經(jīng)過驗(yàn)收混凝土外觀滿足要求，再全面實(shí)施施工。 不同種類的水泥及其用量對(duì)混凝土構(gòu)件表面顏色影響也很大，實(shí)際施工表明，采用粉煤灰水泥的墩身，混凝土成型后表面色澤較淺白，而采用普通硅酸鹽水泥的墩身，混凝土成型后表面色澤較深黑。即使是同一種水泥隨著水泥水化反應(yīng)和強(qiáng)度的增長(zhǎng)以及各種環(huán)

3、境的變化影響，混凝土內(nèi)的水分蒸發(fā)，在混凝土構(gòu)件內(nèi)形成許多毛細(xì)孔，而在形成毛細(xì)孔的同時(shí)，在毛細(xì)孔內(nèi)析出Ca(OH)2等晶體，這樣透過光的折射，在混凝土表面形成白或灰白顏色，析出的晶體越多則顏色越白。 不同的坍落度和水灰比的混凝土成型后，其表面氣泡數(shù)量和大小不同，顏色也有差別。坍落度或水灰比較小的混凝土料，成型后表面氣泡少而大，色澤較深;坍落度或水灰比較大的混凝土料，成型后表面氣泡小而密集，色澤較淺。因此在施工過程中，應(yīng)嚴(yán)格控制混凝土的坍落度，同一構(gòu)件、相接或相鄰構(gòu)件，混凝土坍落度相差不宜超過3rm。每一構(gòu)件混凝土澆灌時(shí)，在后盤和澆灌點(diǎn)實(shí)測(cè)坍落度，并不少于兩次。坍落度損失不大于Zcm。 不同的施工

4、用水或不同的地方材料拌和的混凝土，澆灌后外觀也會(huì)有一定的差異。為確保施工質(zhì)量，應(yīng)認(rèn)真取樣送檢，嚴(yán)格控制中砂與碎石的含泥量，選擇良好級(jí)配的碎石，地下水或非飲用水先檢測(cè)合格才可使用。嚴(yán)禁在現(xiàn)場(chǎng)加水。（二）、模板安裝階段模板的選擇直接決定混凝土的外觀效果，選擇時(shí)應(yīng)綜合考慮其強(qiáng)度、剛度、可周轉(zhuǎn)性及經(jīng)濟(jì)性等。本工程采用定型組合鋼模板。準(zhǔn)確投測(cè)模板線并與鋼筋位置協(xié)調(diào)一致，是保證結(jié)構(gòu)外觀質(zhì)量的第一步。1、模板檢驗(yàn)?zāi)０寮庸ね瓿珊笠獓?yán)格進(jìn)行試拼檢驗(yàn)，要求具有剛度、強(qiáng)度和穩(wěn)定性，滿足結(jié)構(gòu)尺寸要求，表面平整度不大于5mm，無平面翹曲等。墩身模板拼裝前應(yīng)打磨，使其接縫處平整光滑，模板內(nèi)表面無銹。2、 模板安裝（1）模

5、板的架立要精確，特別是模板的幾何尺寸、軸線位置、模板牢固以及美觀程度，并設(shè)專人在砼灌筑時(shí)經(jīng)常檢查模板及預(yù)埋鋼筋的位置和保護(hù)層的尺寸，確保其位置正確不發(fā)生變形，做到不跑模、不漏漿、不錯(cuò)位。（2）模板安裝必須穩(wěn)固牢靠，接縫嚴(yán)密，接縫處采用雙面膠粘貼，模板與混凝土的接觸面清理干凈并涂刷脫模劑。（3）模板拼裝允許偏差：模板平整度不大于2mm；相鄰模板接縫縫隙不大于1mm，濕潤(rùn)時(shí)閉合；模板軸線偏差為±3mm。（三）、鋼筋綁扎階段鋼筋與模板間設(shè)置墊塊，以保證鋼筋骨架的保護(hù)層。宜采用塑料墊塊，不宜采用水泥砂漿墊塊，否則會(huì)在混凝土表面留下形似傷疤的外觀缺陷。（四）、混凝土澆筑階段墩身混凝土采用自動(dòng)計(jì)

6、量拌合站集中拌制，混凝土運(yùn)輸車運(yùn)送至現(xiàn)場(chǎng)，由吊車吊至墩頂。1、混凝土自高處傾卸時(shí)，高度不超過2m；當(dāng)超過2m時(shí)應(yīng)采用串筒、溜筒等設(shè)施；傾落高度超過6m時(shí)，除設(shè)串筒、溜筒等設(shè)施外，還應(yīng)設(shè)減速裝置；串筒、溜筒等距出料口下混凝土高度不宜超過1m。避免混凝土離析，影響外觀質(zhì)量。2、澆注混凝土前，檢查模板、鋼筋、沉降觀測(cè)點(diǎn)及預(yù)埋件、預(yù)留孔的位置和保護(hù)層的尺寸，確保位置正確不發(fā)生變形。3、混凝土所采用的各項(xiàng)材料均應(yīng)進(jìn)行檢驗(yàn)，合格后方可投入使用。4、澆注混凝土要分層進(jìn)行，其厚度（指搗實(shí)的厚度）應(yīng)根據(jù)拌制的能力、運(yùn)輸條件、澆注速度、振搗能力的結(jié)構(gòu)要求等條件決定，一般不超過50cm。5、混凝土澆注連續(xù)進(jìn)行。為了

7、保證上下層之間連為一體，應(yīng)在下一層混凝土初凝前完成上一層灌注。當(dāng)因故間歇時(shí)，其間歇時(shí)間要盡量縮短。間歇時(shí)間應(yīng)根據(jù)環(huán)境溫度、水泥性能、水灰比和外加劑類型等條件通過試驗(yàn)確定。6、當(dāng)允許間歇時(shí)間已經(jīng)超過時(shí)，應(yīng)按澆筑中斷處理，留置施工縫。7、混凝土入模溫度控制在5-30。8、澆筑混凝土應(yīng)使用振搗器搗實(shí)，并應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）插入式振搗器的移動(dòng)間距不宜大于振搗作用半徑的1.5倍，而且插入下層混凝土內(nèi)的深度宜為510cm。（2）表面振搗器的移動(dòng)距離應(yīng)能覆蓋已振搗部分的邊緣。（3）振搗時(shí)不得碰撞模板、鋼筋和預(yù)埋件。（4）每一振點(diǎn)的振搗延續(xù)時(shí)間應(yīng)為2030秒，以混凝土不再沉落，表面呈現(xiàn)浮漿為度。防止振搗過度

8、造成混凝土離析。9、在振搗棒夠不著的地方可以使用木棒、振搗鏟、錘敲打模板等方法進(jìn)行振搗。10、在混凝土的入模和振搗過程中混凝土漿不可避免地要濺到模板上，并且有可能形成初凝，模內(nèi)操作人員如不清理，則會(huì)使先后不同時(shí)間人模的混凝土發(fā)生離散，混凝土脫模后，由于濺點(diǎn)凝結(jié)不牢而脫落，形成麻面現(xiàn)象，而影響混凝土外觀質(zhì)量。 為此，要求操作人員隨著澆筑高度的上升，位置的變化，不斷用干凈的粗毛巾抹去濺點(diǎn)，保持模板表面的清潔?；炷翝仓瓿珊髴?yīng)經(jīng)過多次反復(fù)抹壓和收光。（五）、施工縫處理階段1、墩身及墩頂混凝土標(biāo)號(hào)不同，應(yīng)分兩次進(jìn)行澆注。墩身砼澆筑到墩頂砼交接處時(shí)應(yīng)在模板上掛上水平線，保證施工縫水平。2、墩頂砼施工前

9、除掉墩身砼表面水泥薄膜和松動(dòng)石子或軟弱砼層，并充分濕潤(rùn)和沖洗干凈，殘留在砼表面的水予以清除。 3、在灌注前，施工縫宜先鋪抹水泥漿或與砼相同的減石子砂漿一層。 4、在模板上沿施工縫位置通條開口，以便清理雜物和沖洗。全部清理干凈后，再將通條開口封閉，并抹水泥漿或減石子砼砂漿，再灌注砼。（六）、混凝土養(yǎng)護(hù)、拆模階段1、混凝土振搗完成后，及時(shí)對(duì)混凝土暴露面進(jìn)行緊密覆蓋（采用蓬布、塑料布等進(jìn)行覆蓋），盡量減少暴露時(shí)間，防止表面水分蒸發(fā)。暴露面保護(hù)層混凝土初凝前，卷起覆蓋物，用抹子搓壓表面至少二遍，使之平整后再次覆蓋，此時(shí)注意覆蓋物不要直接接觸混凝土表面，直至混凝土終凝為止。2、在任意養(yǎng)護(hù)期間，淋注于混凝

10、土表面的養(yǎng)護(hù)水溫度低于混凝土表面溫度時(shí)，二者間溫差不得大于15。3、混凝土澆筑后，在常溫條件下12h內(nèi)應(yīng)覆蓋濕麻袋澆水養(yǎng)護(hù)，澆水次數(shù)以保持混凝土濕潤(rùn)為宜，養(yǎng)護(hù)時(shí)間不少于七晝夜。環(huán)境溫度低于5時(shí)，不得澆水，應(yīng)在混凝土表面噴涂養(yǎng)護(hù)劑并采取保溫措施。4、不承重的側(cè)面模板，應(yīng)在混凝土強(qiáng)度達(dá)到其表面及棱角不因拆模而受損時(shí)進(jìn)行拆除，混凝土強(qiáng)度不小于2.5MPa。5、拆模工作應(yīng)至上而下進(jìn)行，不應(yīng)使混凝土受振損傷，并減少模板損傷；拆除模板時(shí)，不應(yīng)影響混凝土的繼續(xù)養(yǎng)護(hù)。三、影響墩身混凝土外觀質(zhì)量原因分析及防治措施（一）、混凝土外表氣泡多且密集主要原因：1、混凝土拌和均勻，攪拌時(shí)間過短；2、坍落度過大； 3、振搗

11、不到位、澆筑速度控制不到位； 防治措施：1、混凝土拌和均勻，攪拌時(shí)間不少于2分鐘；2、坍落度不宜過大，如塌落度為812cm，下部宜按高限控制，上部按低限控制；3、振搗棒要快插慢拔，每一振點(diǎn)累計(jì)振搗時(shí)間不少于25秒，墩臺(tái)身愈往上澆筑要放慢澆筑速度，并使塌落度適當(dāng)減小、振搗時(shí)間適當(dāng)延長(zhǎng)；4、混凝土振搗順序，先從外圈開始，螺旋型振到內(nèi)心，然后再?gòu)膬?nèi)到外，反螺旋振搗。（二）、混凝土表面有鋼筋顯隱外觀現(xiàn)象：當(dāng)墩身混凝土拆模后，砼保護(hù)層里顯出鋼筋隱形，主要是顯出一道道箍筋形影。顯隱出混凝土顏色淺淡，下部比上部明顯；高墩比低墩明顯；凈保護(hù)層薄的比厚的明顯。主要原因：1、鋼筋骨架未整體豎直或有局部變形；2、箍

12、筋凈保護(hù)層厚度不足，如當(dāng)纏繞主筋的箍筋繞的不緊；3、模板頂端高出鋼筋，鋼筋骨架頂端未伸出模板，難于固定；4、澆筑混凝土的卸料斗、串筒或?qū)Ч馨惭b，其全部或部分支附在模板上未分開；5、墩身的鋼筋骨架自由度大，當(dāng)振搗人員上下或澆筑作業(yè)碰撞鋼筋時(shí)，致使鋼筋籠骨架振動(dòng)搖晃，被振動(dòng)的塑性混凝土受擠壓而溢出砂漿并附著在箍筋面上，導(dǎo)致保護(hù)層混凝土勻密性不良。防治措施：1、箍筋纏繞主筋必須繞緊，不留空隙；2、鋼筋骨架力求豎直挺拔，為增強(qiáng)剛性，加設(shè)20光圓鋼筋進(jìn)行支撐加固；3、加密保護(hù)層墊塊（采用混凝土墊塊），并使鋼筋骨架頂端與模板之間有撐有拉，固定堅(jiān)牢；4、混凝土澆筑作業(yè)的混凝土卸料斗或泵送導(dǎo)管等器具必須與模板

13、分離，而且作業(yè)過程中避免碰撞鋼筋；5、控制混凝土坍落度，墩臺(tái)身混凝土坍落度宜小不宜大。 （三）、混凝土表面顯見模板縫痕或縫口處不規(guī)則色斑、砂線外觀現(xiàn)象：模板節(jié)段拼裝處上下（橫向）合縫不平整、錯(cuò)臺(tái)，呈抱箍狀縫痕或深淺色差；模板豎向合縫處不平整、錯(cuò)臺(tái)，有砂線砂斑或深淺色差。主要原因：模板縫口加工精度不夠，難于保證拼裝（上下對(duì)接或豎向合縫）質(zhì)量。造成模板拼裝后不平順、有縫隙。澆筑混凝土?xí)r，如縫里滲水，但水泥未淌出則形成色斑；如有水泥淌出則形成砂線。當(dāng)滲水、漏漿的嚴(yán)重程度不同，則色斑范圍、深淺不一。防治措施；1、提高模板加工質(zhì)量，尤其縫口加工精良；2、拼裝合縫嚴(yán)密、平順、不漏水、漏漿。3、振搗砼時(shí)，振搗棒離開模板縫口20厘米。 4、混凝土澆到頂端時(shí)，須將浮漿（含粗集料少的稀漿砼）清除干凈，徹底更換。 概況以上所述，為保證墩身混凝土質(zhì)量，施工時(shí)要堅(jiān)持做到：1、模板制作安裝（含脫模劑）的嚴(yán)控標(biāo)準(zhǔn)不變；2、混凝土原材料規(guī)格品種質(zhì)地不變；3、混凝土成份比例穩(wěn)定不變；4、混凝土攪拌時(shí)間限制不變；5、混凝土坍落度指標(biāo)維持不變；6、混凝土