模具典型零件加工工藝分析

1、第七章模具典型零件加工工藝分析第一節(jié) 模具工作零件加工概述模具的工作零件（或成型零件）一般比較復(fù)雜，而且有較高的加工精度要求，其加工質(zhì)量直接影響到產(chǎn)品的質(zhì)量與模具的使用壽命。模具工作零件工作型面的形狀多種多樣，但歸納起來不外乎兩類:一是外工作型面，包括型芯與凸模等工作型面；二是內(nèi)工作型面，如各種凹模的工作型面，按照工作型面的特征又可分為型孔與型腔兩種。一、模具工作零件的加工方法工作零件的加工方法根據(jù)加工條件和工藝方法可分為三大類，即通用機(jī)床加工、數(shù)控機(jī)床加工和采用特種工藝加工。通用機(jī)床加工模具零件，主要依靠工人的熟練技術(shù)，利用銑床、車床等進(jìn)行粗加工、半精加工，然后由鉗工修正、研磨、拋光。這種工

2、藝方案，生產(chǎn)效率低、周期長(zhǎng)、質(zhì)量也不易保證。但設(shè)備投資較少，機(jī)床通用性強(qiáng)，作為精密加工、電加工之前的粗加工和半精加工又不可少，因此仍被廣泛采用。數(shù)控機(jī)床加工是指采用數(shù)控銑、加工中心等機(jī)床對(duì)模具零件進(jìn)行粗加工、半精加工、精加工以及采用高精度的成形磨床、坐標(biāo)磨床等進(jìn)行熱處理后的精加工，并采用三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x進(jìn)行檢測(cè)。這種工藝降低了對(duì)熟練工人的依賴程度，生產(chǎn)效率高，特別是對(duì)一些復(fù)雜成型零件，采用通用機(jī)床加工很困難，不易加工出合格的產(chǎn)品，采用數(shù)控機(jī)床加工顯然是很理想的。但是一次性投資大。所謂特種工藝，主要是指電火花加工、電解加工、擠壓、精密鑄造、電鑄等成形方法。模具常用加工方法能達(dá)到的加工精度、表面粗糙度

3、和所需的加工余量見表7-1。表7-1模具常用加工方法的加工余量、加工精度、表面粗糙度制造方法本道工序經(jīng)濟(jì)加工余量（單面）/mm經(jīng)濟(jì)加工精度表面粗糙度Ra/m刨削半精刨0.81.5IT10126.312.5精刨0.20.5IT893.26.3劃線銑131.6mm1.66.3銑削靠模銑130.04mm1.66.3粗銑12.5IT10113.212.5精銑0.5IT791.63.2仿形雕刻130.1mm1.63.2車削靠模車0.610.24mm1.63.2成形車0.610.1mm1.63.2粗車1IT11126.312.5半精車0.6IT8101.66.3精車0.4IT670.81.6精細(xì)車、金剛車

4、0.15IT560.10.8鉆IT11146.312.5擴(kuò)粗?jǐn)U12IT126.312.5細(xì)擴(kuò)0.10.5IT9101.66.3鉸粗鉸0.10.15IT93.26.3精鉸0.050.1IT780.8細(xì)鉸0.020.05IT670.20.4锪無導(dǎo)向锪IT11123.212.5有導(dǎo)向锪IT9111.63.2鏜削粗鏜1IT11126.312.5半精鏜0.5IT8101.66.3高速鏜0.050.1IT80.40.8精鏜0.10.2IT670.81.6精細(xì)鏜、金剛鏜0.050.1IT60.20.8磨削粗磨0.250.5IT783.26.3半精磨0.10.2IT70.81.6精磨0.050.1IT670.

5、20.8細(xì)磨、超精磨0.0050.05IT560.0250.1仿形磨0.10.30.01mm0.20.8成形磨0.10.30.01mm0.20.8坐標(biāo)鏜0.10.30.01mm0.20.8珩磨0.0050.03IT60.050.4鉗工劃線0.250.5mm鉗工研磨0.0020.015IT560.0250.05鉗工拋光粗拋0.050.150.20.8細(xì)拋、鏡面拋0.0050.010.0010.1電火花成形加工0.050.1mm1.252.5電火花線切割0.0050.01mm1.252.5電解成形加工±0.050.2mm0.83.2電解拋光0.10.150.0250.8電解磨削0.10.

6、15IT670.0250.8照相腐蝕0.10.40.10.8超聲拋光0.020.10.010.1磨料流動(dòng)拋光0.020.10.010.1冷擠壓IT780.080.32注：經(jīng)濟(jì)加工余量是指本道工序的比較合理、經(jīng)濟(jì)的加工余量。本道工序加工余量要視加工基本尺寸、工件材料、熱處理狀況、前道工序的加工結(jié)果等具體情況而定。二、模具工作零件的制造過程模具工作零件的制造過程與一般機(jī)械零件的加工過程相類似，可分為毛坯準(zhǔn)備、毛坯加工、零件加工、裝配與修整等幾個(gè)過程。1 毛坯準(zhǔn)備 主要內(nèi)容為工作零件毛坯的鍛造、鑄造、切割、退火或正火等。2 毛坯加工 主要內(nèi)容為進(jìn)行毛坯粗加工，切除加工表面上的大部分余量。工種有鋸、刨

7、、銑、粗磨等。3零件加工 主要內(nèi)容為進(jìn)行模具零件的半精加工和精加工，使零件各主要表面達(dá)到圖樣要求的尺寸精度和表面粗糙度。工種有劃線、鉆、車、銑、鏜、仿刨、插、熱處理、磨、電火花加工等。4光整加工 主要對(duì)精度和表面粗糙度要求很高的表面進(jìn)行光整加工，工種有研磨、拋光等。5裝配與修正 主要包括工作零件的鉗工修配及鑲拼零件的裝配加工等。在零件加工過程中，需要涉及到機(jī)加工的順序安排和熱處理工序安排。安排機(jī)加工的順序應(yīng)考慮到:先粗后精、先主后次、基面先行、先面后孔的原則。零件的熱處理加工，包括預(yù)先熱處理和最終熱處理，預(yù)先熱處理的目的是改善切削加工性能，其工序位置多在粗加工前后，最終熱處理的目的是提高零件材

8、料的硬度和耐磨性，常安排在精加工前后。在零件的加工中，工序的劃分及采用的工藝方法和設(shè)備是要根據(jù)零件的形狀、尺寸大小、結(jié)構(gòu)工藝及工廠設(shè)備技術(shù)狀況等條件決定的。不同的生產(chǎn)條件采用的設(shè)備及工序劃分也不同。所以零件具體的加工方法與工序應(yīng)根據(jù)零件要求和所在單位的技術(shù)與設(shè)備來綜合考慮制定。第二節(jié) 凸模和型芯零件加工凸模、型芯類模具零件是用來成型制件內(nèi)表面的。由于成型制件的形狀各異、尺寸差別較大，所以凸模和型芯類模具零件的品種也是多種多樣的。按凸模和型芯斷面形狀，大致可以分為圓形和異形兩類。圓形凸模、型芯加工比較容易，一般可采用車削、銑削、磨削等進(jìn)行粗加工和半精加工。經(jīng)熱處理后在外圓磨床上精加工，再經(jīng)研磨、

9、拋光即可達(dá)到設(shè)計(jì)要求。異型凸模和型芯在制造上較圓形凸模和型芯要復(fù)雜得多。本節(jié)主要討論異型凸模和型芯模具零件的加工。一、非圓形凸模加工工藝分析例1 某沖孔的凸模如圖7-1所示。（一） 工藝性分析該零件是沖孔模的凸模，工作零件的制造方法采用“實(shí)配法”。沖孔加工時(shí)，凸模是“基準(zhǔn)件”，凸模的刃口尺寸決定制件尺寸，凹模型孔加工是以凸模制造時(shí)刃口的實(shí)際尺寸為基準(zhǔn)來配制沖裁間隙的，凹模是“基準(zhǔn)件”。因此凸模在沖孔模中是保證產(chǎn)品制件型孔的關(guān)鍵零件。沖孔凸模零件“外形表面”是矩形，尺寸為22×32×45，在零件開始加工時(shí)，首先保證“外形表面”尺寸。零件的“成形表面”是由R6.92×

10、29.84×13.84×R5×7.82組成的曲面，零件的固定部分是矩形，它和成型表面呈臺(tái)階狀，該零件屬于小型工作零件，成型表面在淬火前的加工方法采用仿形刨削或壓印法；淬火后的精密加工可以采用坐標(biāo)磨削和鉗工修研的方法。零件的材料是MCWV，熱處理硬度5862HRC，是低合金工具鋼，也是低變形冷作模具鋼，具有良好的綜合性能，是錳鉻鎢系鋼的代表鋼種。由于材料含有微量的釩，能抑制碳化物網(wǎng)，增加淬透性和降低熱敏感性，使晶粒細(xì)化。零件為實(shí)心零件，各部位尺寸差異不大，熱處理較易控制變形，達(dá)到圖樣要求。（二）工藝方案對(duì)復(fù)雜型面凸模的制造工藝應(yīng)根據(jù)凸模形狀、尺寸、技術(shù)要求并結(jié)合本單

11、位設(shè)備情況等具體條件來制訂，此類復(fù)雜凸模的工藝方案為：（1）備料：弓形鋸床（2）鍛造：鍛成一個(gè)長(zhǎng)×寬×高、每邊均含有加工余量的長(zhǎng)方體；（3）熱處理：退火（按模具材料選取退火方法及退火工藝參數(shù)）；（4）刨（或銑）六面，單面留余量0.20.25；（5）平磨（或萬能工具磨）六面至尺寸上限，基準(zhǔn)面對(duì)角尺，保證相互平行垂直；（6）鉗工劃線（或采用刻線機(jī)劃線、或仿形刨劃線）；（7）粗銑外形（立式銑床或萬能工具銑床）留單面余量0.30.4；（8）仿形刨或精銑成型表面，單面留0.020.03研磨量；（9）檢查：用放大圖在投影儀上將工件放大檢查其型面（適用于中小工件）；（10）鉗工粗研：?jiǎn)蚊?/p>

12、0.010.015研磨量（或按加工余量表選擇）；（11）熱處理：工作部分局部淬火及回火；（12）鉗工精研及拋光。此類結(jié)構(gòu)凸模的工藝方案不足之處就是淬火之前機(jī)械加工成形，這樣勢(shì)必帶來熱處理的變形、氧化、脫碳、燒蝕等問題，影響凸模的精度和質(zhì)量。在選材時(shí)應(yīng)采用熱變形小的合金工具鋼如CWM，C12MV等；采用高溫鹽浴爐加熱、淬火后采用真空回火穩(wěn)定處理，防止過燒和氧化等現(xiàn)象產(chǎn)生。圖71沖孔模凸模二、沖裁凸凹模零件加工工藝分析例2 沖裁凸凹模零件如圖72所示。圖7-2 沖裁凸凹模（一）工藝性分析沖裁凸凹模零件是完成制件外形和兩個(gè)圓柱孔的工作零件，從零件圖上可以看出，該成形表面的加工，采用“實(shí)配法”，外成形

13、表面是非基準(zhǔn)外形，它與落料凹模的實(shí)際尺寸配制，保證雙面間隙為0.06；凸凹模的兩個(gè)沖裁內(nèi)孔也是非基準(zhǔn)孔，與沖孔凸模的實(shí)際尺寸配間隙。該零件的外形表面尺寸是104×40×50。成形表面是外形輪廓和兩個(gè)圓孔。結(jié)構(gòu)表面是用于固緊的兩個(gè)M8的螺紋孔。凸凹模的外成形表面是分別由R14、40、R5的五個(gè)圓弧面和五個(gè)平面組成，形狀比較復(fù)雜。該零件是直通式的。外成形表面的精加工可以采用電火花線切割、成形磨削和連續(xù)軌跡坐標(biāo)磨削的方法。該零件的底面還有兩個(gè)M8mm的螺紋孔，可供成形磨削夾緊固定用。凸凹模零件的兩個(gè)內(nèi)成形表面為圓錐形，帶有15的斜度，在熱處理前可以用非標(biāo)準(zhǔn)錐度鉸刀鉸削，在熱處理后

14、進(jìn)行研磨，保證沖裁間隙。因此，應(yīng)該進(jìn)行二級(jí)工具錐度鉸刀的設(shè)計(jì)和制造。如果具有切割斜度的線切割機(jī)床，兩內(nèi)孔可以在線切割機(jī)床上加工。凸凹模零件材料為Cr6WV高強(qiáng)度微變形冷沖壓模具鋼。熱處理硬度5862HRC。Cr6MV材料易于鍛造，共晶碳化物數(shù)量少。有良好的切削加工性能，而且淬水后變形比較均勻，幾乎不受鍛件質(zhì)量的影響。它的淬透性和Cr12系鋼相近。它的耐磨性、淬火變形均勻性不如Cr12MoV鋼。零件毛坯形式應(yīng)為鍛件。(二)工藝方案根據(jù)一般工廠的加工設(shè)備條件，可以采用兩個(gè)方案：方案一：備料-鍛造-退火-銑六方-磨六面-鉗工劃線作孔-鏜內(nèi)孔及粗銑外形-熱處理-研磨內(nèi)孔-成形磨削外形。方案二：備料-鍛

15、造-退火-銑六方-磨六面-鉗工作螺孔及穿絲孔-電火花線切割內(nèi)外形。(三)工藝過程的制定 采用第一工藝方案：序號(hào) 工序名稱 工序主要內(nèi)容1 下料 鋸床下料，56mm×117mm2 鍛造 鍛造110mm×45mm×55mm3 熱處理 退火，硬度HB2414 立銑 銑六方104.4mm×50.4mm×40.3mm5 平磨 磨六方，對(duì)90°6 鉗 劃線，去毛刺，做螺紋孔7 鏜 鏜兩圓孔，保證孔距尺寸，孔徑留0.10.15mm的余量8 鉗 鉸圓錐孔留研磨量，做漏料孔9 工具銑 按線銑外形，留雙邊余量0.30.4mm10 熱處理 淬火、回火、58

16、62HRC11 平磨 光上下面12 鉗 研磨兩圓孔，(車工配制研磨棒)與沖孔凸模實(shí)配，保證雙面間隙為0.06mm。三、型芯零件加工工藝分析例3 塑料模型芯零件如圖7-3所示。1工藝性分析該零件是塑料模的型芯，從零件形狀上分析，該零件的長(zhǎng)度與直徑的比例超過5:1，屬于細(xì)長(zhǎng)桿零件，但實(shí)際長(zhǎng)度并不長(zhǎng)，截面主要是圓形，在車削和磨削時(shí)應(yīng)解決加工裝卡問題，在粗加工車削時(shí)，毛坯應(yīng)為多零件一件毛坯，既方便裝夾，又節(jié)省材料。在精加工磨削外圓時(shí)，對(duì)于該類零件裝卡方式有三種形式，如圖7-4所示。圖7-4中的a是反頂尖結(jié)構(gòu)，適用于外圓直徑較小，長(zhǎng)度較大的細(xì)長(zhǎng)桿凸模、型芯類零件，d<l.5mm時(shí)，兩端做成60&#

17、176;的錐形頂尖，在零件加工完畢后，再切除反頂尖部分。b是加輔助頂尖孔結(jié)構(gòu)，兩端頂尖孔按GBl45-85要求加工，適用于外圓直徑較大的情況，d5mm時(shí)，工作端的頂尖孔，根據(jù)零件使用情況決定是否加長(zhǎng)，當(dāng)零件不允許保留頂尖孔時(shí)，在加工完畢后，再切除附加長(zhǎng)度和頂尖孔。c是加長(zhǎng)段在大端的作法，介于a和b之間，細(xì)長(zhǎng)比不太大的情況。該零件是細(xì)長(zhǎng)軸，材料是CrWMn，熱處理硬度455OHRC，零件要求進(jìn)行淬火處理。從零件形狀和尺寸精度看，加工方式主要是車削和外圓磨削，加工精度要求在外圓磨削的經(jīng)濟(jì)加工范圍之內(nèi)。零件要求有脫模斜度也在外圓磨削時(shí)一并加工成形。另外，外圓幾處磨扁處，在工具磨床上完成。該零件做為細(xì)

18、長(zhǎng)軸類，在熱處理時(shí)，不得有過大的彎曲變形，彎曲翹曲控制在0.lmm之內(nèi)。塑料模型芯等零件的表面，要求耐磨耐腐蝕，成型表面的表面粗糙度能長(zhǎng)期保持不變，在長(zhǎng)期250工作時(shí)表面不氧化，并且要保證塑件表面質(zhì)量要求和便于脫模。因此要求淬硬，成型表面RaO.lm，并進(jìn)行鍍鉻拋光處理。因此該零件成形表面在磨削時(shí)保持表面粗糙度為Ra0.4m基礎(chǔ)上，進(jìn)行拋光加工，在模具試壓后進(jìn)行鍍鉻拋光處理。零件毛坯形式，采用圓棒型材料，經(jīng)下料后直接進(jìn)行機(jī)械加工。該型芯零件一模需要20件，在加工上有一定的難度，根據(jù)精密磨削和裝配的需要，為了保證模具生產(chǎn)進(jìn)度，在開始生產(chǎn)時(shí)就應(yīng)制作一部分備件，這也是模具生產(chǎn)的一個(gè)特色。在模具生產(chǎn)組

19、織和工藝上都應(yīng)充分考慮，總加工數(shù)量為24件，備件4件。零件名稱：型芯 材料：CrWMn 熱處理4550HRC 數(shù)量：20件 Ra0.1m表面鍍鉻拋光 0.015圖7-3 塑料模型芯圖7-4 細(xì)長(zhǎng)軸裝卡基準(zhǔn)形式2工藝方案一般中小型凸模加工的方案為：備料粗車 (普通車床)熱處理 (淬火、回火)檢驗(yàn) (硬度、彎曲度)研中心孔或反頂尖 (車床、臺(tái)鉆)磨外圓 (外圓磨床、工具磨床)檢驗(yàn)切頂臺(tái)或頂尖 (萬能工具磨床、電火花線切割機(jī)床)研端面 (鉗工)檢驗(yàn)。3工藝過程材料:CrWMn，零件總數(shù)量24件，其中備件4件。毛坯形式為圓棒料，8個(gè)零件為一件毛坯。序號(hào) 工序名稱 工序主要內(nèi)容1 下料 圓棒料l2mm&

20、#215;55Omm，3件2 車 按圖車削，RaO.lm及以下表面留雙邊余量0.30.4mm兩端在零件長(zhǎng)度之外做反頂尖。3 熱 淬火、回火:4045HRC，彎曲0.lmm。4 車 研磨反頂尖。5 外磨 磨削Ra1.6m及以下表面，尺寸磨至中限范圍，Ra0.4m。6 車 拋光RaO.l m外圓，達(dá)圖樣要求。7 線切割 切去兩端反頂尖。8 工具磨 磨扁2.7mm、4至中限尺寸以及尺寸8mm。9 鉗 拋光Ra0.1 m兩扁處。10 鉗 模具裝配 (試壓)。1l 電鍍 試壓后Ra0.l m表面鍍鉻。12 鉗 拋光RaO.l m表面。第三節(jié) 型孔、型腔零件加工一、沖裁凹模加工工藝分析圖7-5是幾種曲型的

21、沖裁凹模的結(jié)構(gòu)圖。這些沖裁凹模的工作內(nèi)表面，用于成形制件外形，都有鋒利刃口將制件從條料中切離下來，此外還有用于安裝的基準(zhǔn)面，定位用的銷孔和緊固用的螺釘孔，以及用于安裝其它零部件用的孔、槽等。因此在工藝分析中如何保證刃口的質(zhì)量和形狀位置的精度是至關(guān)重要的。對(duì)于圓凹模其典型工藝方案是：備料-鍛造-退火-車削-平磨-劃線-鉗工(螺孔及銷孔)-淬火-回火-萬能磨內(nèi)孔及上端面-平磨下端面-鉗工裝配對(duì)圖7-5b的整體復(fù)雜凹模其工藝方案與簡(jiǎn)單凹模有所不同，具體為：備料-鍛造-退火-刨六面-平磨-劃線-銑空刀-鉗工(鉆各孔及中心工藝孔)-淬火-回火-平磨-數(shù)控線切割-鉗工研磨。如果沒有電火花線切割設(shè)備，其工藝

22、可按傳統(tǒng)的加工方法：即先用仿形刨或精密銑床等設(shè)備將凸模加工出來，用凸模在凹模坯上壓印，然后借助精銑和鉗工研配的方法來加工凹模。其方案為：刨-平磨-劃線-鉗壓印-精銑內(nèi)形-鉗修至成品尺寸-淬火回火-平磨-鉗研拋光。對(duì)圖7-5c組合凹模，常用于汽車等大型覆蓋件的沖裁。對(duì)大型沖裁模的凸、凹模因其尺寸較大(在800mm×800mm以上)，在加工時(shí)如沒有大型或重型加工設(shè)備(鍛壓機(jī)、加熱爐、機(jī)床等)，可采用將模具分成若干小塊，以便采用現(xiàn)有的中小設(shè)備來制造，分塊加工完畢后再進(jìn)行組裝。圖7-5 沖裁凹模結(jié)構(gòu)圖a)簡(jiǎn)單圓凹模 b)整體復(fù)雜凹模 c)大型鑲拼式凹模例4 級(jí)進(jìn)沖裁模凹模如圖7-6所示。圖7

23、6沖裁凹模（一）工藝性分析該零件是級(jí)進(jìn)沖裁模的凹模，采用整體式結(jié)構(gòu)，零件的外形表面尺寸是120×80×18，零件的成形表面尺寸是三組沖裁凹模型孔，第一組是沖定距孔和兩個(gè)圓孔，第二組是沖兩個(gè)長(zhǎng)孔，第三組是一個(gè)落料型孔。這三組型孔之間有嚴(yán)格的孔距精度要求，它是實(shí)現(xiàn)正確級(jí)進(jìn)和沖裁，保證產(chǎn)品零件各部分位置尺寸的關(guān)鍵。再就是各型孔的孔徑尺寸精度，它是保證產(chǎn)品零件尺寸精度的關(guān)鍵。這部分尺寸和精度是該零件加工的關(guān)鍵。結(jié)構(gòu)表面包括螺紋連接孔和銷釘定位孔等。該零件是這付模具裝配和加工的基準(zhǔn)件，模具的卸料板、固定板，模板上的各孔都和該零件有關(guān)，以該零件型孔的實(shí)際尺寸為基準(zhǔn)來加工相關(guān)零件各孔。零

24、件材料為MCWV，熱處理硬度6064HRC。零件毛坯形式為鍛件，金屬材料的纖維方向應(yīng)平行于大平面與零件長(zhǎng)軸方向垂直。零件各型孔的成形表面加工，在進(jìn)行淬火之后，采用電火花線切割加工，最后由模具鉗工進(jìn)行研拋加工。型孔和小孔的檢查：型孔可在投影儀或工具顯微鏡上檢查，小孔應(yīng)制做二級(jí)工具光面量規(guī)進(jìn)行檢查。（二）工藝過程的制定序號(hào)工序名稱工序主要內(nèi)容1下料鋸床下料，56×1052鍛造鍛六方125×85×233熱處理退火，HBS2294立銑銑六方，120×80×18.65平磨光上下面，磨兩側(cè)面，對(duì)90°6鉗倒角去毛刺，劃線，做螺紋孔及銷釘孔7工具銑

25、鉆各型孔線切割穿絲孔，并銑漏料孔8熱處理淬火、回火6064HRC9平磨磨上下面及基準(zhǔn)面，對(duì)90°10 線切割找正，切割各型孔留研磨量0.010.0211 鉗 研磨各型孔(三)漏料孔的加工沖裁漏料孔是在保證型孔工作面長(zhǎng)度基礎(chǔ)上，減小落料件或廢料與型孔的摩擦力。關(guān)于漏料孔的加工主要有三種方式。首先是在零件淬火之前，在工具銑床上將漏料孔銑削完畢。這在模板厚度50以上的零件中，尤為重要，是漏料孔加工首先考慮的方案。其次是電火花加工法，在型孔加工完畢，利用電極從漏料孔的底部方向進(jìn)行電火花加工。最后是浸蝕法，利用化學(xué)溶液，將漏料孔尺寸加大。一般漏料孔尺寸比型孔尺寸單邊大0.5即可。 (四)鍛件毛

26、坯下料尺寸與鍛壓設(shè)備的確定圖7-6所示的沖裁凹模外形表面尺寸為：120×80×18，凹模零件材料為MnCrWV，設(shè)鍛件毛坯的外形尺寸為125×85×23。1鍛件體積和重量的計(jì)算鍛件體積 V鍛=(125×85×23)=244.383鍛件重量 G鍛=r·V鍛=(7.85×244.38)1.92當(dāng)鍛件毛坯的體積在5之內(nèi)，一般需加熱12次，鍛件總損耗系數(shù)取5%。鍛件毛坯的體積 V坯=1.05×V鍛=256.60()3鍛件毛坯重量 G坯=1.05×G鍛=2.02()2確定鍛件毛坯尺寸理論圓棒直徑D理=選取

27、圓棒直徑為56時(shí)， 查圓棒料長(zhǎng)度重量可知當(dāng)G坯=2.02，D坯=56時(shí)，L坯=105。驗(yàn)證鍛造比Y Y= L坯D坯=10556=1.875符合Y=1.252.5的要求。則鍛件下料尺寸為56×1053鍛壓設(shè)備噸位的確定。當(dāng)鍛件坯料重量為2.02，材料為MnCrWV時(shí)，應(yīng)選取300的空氣錘。二、塑料模型孔板、型腔板零件的加工工藝分析塑料模型孔板、型腔板系指塑料模具中的型腔凹模、定模 (型腔)板、中間 (型腔)板、動(dòng)模 (型腔)板、壓制瓣合模，哈夫型腔塊以及帶加料室壓模等等，圖7-7為塑料模型孔板、型腔板的各種結(jié)構(gòu)圖。圖7-7 各種型孔、型腔板結(jié)構(gòu)圖a）壓縮塑壓模凹模 b）雙分型面注射模中

28、間型板 c）帶主流道定模 d）帶側(cè)抽芯模的動(dòng)模板 e）壓注模中的瓣合模 f）顯像屏玻璃模中的屏凹模上述各種零件形狀千差萬別，工藝不盡相同，但其共同之處都具有工作型腔、分型面、定位安裝的結(jié)合面，確保這些部位的尺寸和形位精度、粗糙度等技術(shù)要求將是工藝分析的重點(diǎn)。a是一壓縮模中的凹模，其典型工藝方案為:備料車削調(diào)質(zhì)平磨鏜導(dǎo)柱孔鉗工制各螺孔或銷孔。如果要求淬火，則車削、鏜孔均應(yīng)留磨加工余量，于是鉗工后還應(yīng)有淬火回火萬能磨孔、外圓及端面平磨下端面坐標(biāo)磨導(dǎo)柱孔及中心孔車拋光及型腔R鉗研拋試模氮化 (后兩工序根據(jù)需要)。b是注射模的中間板，其典型工藝方案可為:備料鍛造退火刨六面鉗鉆吊裝螺孔調(diào)質(zhì)平磨劃線鏜銑四

29、型腔及分澆口鉗預(yù)裝 (與定模板、動(dòng)模板) 配鏜上下導(dǎo)柱孔鉗工拆分電火花型腔(型腔內(nèi)帶不通型槽，如果沒有大型電火花機(jī)床則應(yīng)在鏜銑和鉗工兩工序中完成) 鉗工研磨及拋光。c是一帶主流道的定模板，其典型工藝路線可在鍛、刨、平磨、劃線后進(jìn)行車制型腔及主澆道口電火花型腔 (或銑制鉗修型腔) 鉗預(yù)裝鏜導(dǎo)柱孔鉗工拆分、配研、拋光。d為一動(dòng)模型腔板，它也是在劃線后立銑型腔粗加工及側(cè)芯平面精銑 (或插床插加工)型腔孔鉗工預(yù)裝配鏜導(dǎo)柱孔鉗工拆分一鉆頂件桿孔一鉗研磨拋光。對(duì)于大型板類的下料，可采用鋸床下料。其中H1080模具坯料帶式切割機(jī)床，精度好效率高，可切割工件直徑10OOmm、重3.5t、寬高為10O0mm&#

30、215;80Omm的坯料，切口尺寸僅為3mm，坯料是直接從鍛軋廠提供的退火狀態(tài)的模具鋼，簡(jiǎn)化了鍛刨等工序，縮短了生產(chǎn)周期。此外許多復(fù)雜型腔板采用立式數(shù)控仿形銑床(MCPlOOOA)來加工，使制模精度得到較大提高，勞動(dòng)生產(chǎn)率和勞動(dòng)環(huán)境明顯改善。在塑料模具中的側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)，如壓制模中的瓣合模，注射模中的哈夫型腔塊等，圖中的e為壓注模的瓣合模，其工藝比較典型，工序流程大致為:（1）下料:按外徑最大尺寸加大1015mm作加工余量；長(zhǎng)度加長(zhǎng)203Omm作裝夾用。（2）粗車:外形及內(nèi)形單面均留35mm加工余量。并在大端留夾頭203Omm長(zhǎng)，其直徑大于大端成品尺寸。（3）劃線:劃中心線及切分處的刃口線，刃口5

31、mm寬。（4）剖切兩瓣:在平口鉗內(nèi)夾緊、兩次裝夾剖切開，采用臥式銑床（如X62W)用盤銑刀。（5）調(diào)質(zhì):淬火高溫回火及清洗。（6）平磨:兩瓣結(jié)合面。（7）鉗工:劃線、鉆兩銷釘孔并鉸孔、配銷釘及鎖緊兩瓣為一個(gè)整體。如果形體上不允許有鎖緊螺孔，可在夾頭上或頂臺(tái)上 (按需要留頂臺(tái))鉆鎖緊螺孔。（8）精車:內(nèi)外形，單面留0.20.25mm加工余量。（9）熱處理:淬火、回火、清洗。 （10）萬能磨內(nèi)外圓、或內(nèi)圓磨孔后配芯軸再磨外圓、靠端面，外形成品，內(nèi)形留0.010.02mm的研磨量。（11）檢驗(yàn)。（12）切掉夾頭：在萬能工具磨床上用片狀砂輪將夾頭切掉，并磨好大端面至成品尺寸。（13）鉗工拆分成兩塊。（

32、14）電火花加工內(nèi)形不通型槽等。（15）鉗研及拋光。f為一顯像屏玻璃模中的屏凹模，常采用鑄造成型工藝，其工藝方案為：模型鑄造清砂去除澆冒口完全退火二次清砂缺陷修補(bǔ)及表面修整鉗工劃線及加工起吊螺孔刨工粗加工時(shí)效處理機(jī)械精加工鉗工電火花型腔鉗工研磨拋光型腔。由于鑄造工序冗長(zhǎng)，加之鑄造缺陷修補(bǔ)有時(shí)不理想，因此一般中型型腔模和拉深模應(yīng)盡可能采取鍛造鋼坯料加工或采用鑲拼工藝加工。型腔模在編制工藝時(shí)，為確保制造過程中型孔尺寸和截形的控制檢驗(yàn)，因此工藝員應(yīng)設(shè)計(jì)一些必須的檢具 (二類工具)，如槽寬樣板、深度量規(guī)、R型板等。凹模零件加工中，最重要的加工是型腔的加工，不同的型腔形狀，所選擇的加工方法也不一樣。(1

33、) 圓形型腔 當(dāng)型腔如圖7-8是圓形的，經(jīng)常采用的加工方法有以下幾種:當(dāng)凹模形狀不大時(shí)，可將凹模裝夾在車床花盤上進(jìn)行車削加工。采用立式銑床配合回轉(zhuǎn)式夾具進(jìn)行銑削加工。采用數(shù)控銑削或加工中心進(jìn)行銑削加工。圖7-8 圓形型腔 圖7-9規(guī)則矩形型腔 圖7-10 異形復(fù)雜形狀型腔(2)矩形型腔 當(dāng)型腔是比較規(guī)則的矩形，如圖7-9所示。當(dāng)圖中圓角R能由銑刀直接加工出，可采用普通銑床，將整個(gè)型腔銑出。如果圓角為直角或R無法由銑刀直接加工出時(shí)，應(yīng)先采用銑削，將型腔大部分加工出，再使用電火花機(jī)床，由電極將4個(gè)直角或小R加工出。當(dāng)然，也可由鉗工修配出，但一般不采用這種方法，而應(yīng)盡量采用各種加工設(shè)備和加工手段來解

34、決，以保證精度。(3)異型復(fù)雜形狀型腔 當(dāng)型腔為異形復(fù)雜形狀時(shí)，如圖7-10所示。此時(shí)一般的銑削無法加工出復(fù)雜形面，必須采用數(shù)控銑削或加工中心銑削型腔，當(dāng)采用數(shù)控銑削時(shí)，由于數(shù)控加工綜合了各種加工，所以工藝過程中有些工序，如鉆孔、攻螺紋等都可由數(shù)控加工在一次裝夾中一起完成。（4）有薄的側(cè)槽型腔 當(dāng)型腔中有薄的側(cè)槽時(shí)，如圖7-11所示。此時(shí)由銑削或數(shù)控銑削加工出側(cè)槽以外的型腔然后用電極加工出側(cè)槽。（5）底部有孔的型腔 當(dāng)型腔底部有孔時(shí)，如圖7-12所示。先加工出型腔，底部的孔如果是圓形，可用銑床直接加工，或先鉆孔，再加坐標(biāo)磨削。當(dāng)?shù)撞啃涂资钱愋螘r(shí)，只能先在粗加工階段，鉆好預(yù)孔，再由線切割割出。如

35、果是不通孔，且孔徑小的話，只能由電火花來加工了。圖7-11 有薄側(cè)槽型腔 圖7-12 底部有孔型腔（6）型腔是鑲拼的 鑲拼零件的制造類似型芯的加工，凹模上的安裝孔的加工，可由銑削、磨削和電火花、線切割加工。（7）型腔淬火后 當(dāng)型腔需要熱處理淬火時(shí)，由于熱處理會(huì)引起工件的變形，型腔的精加工應(yīng)放在熱處理工序之后，又因?yàn)楣ぜ?jīng)過熱處理后硬度會(huì)大大提高，一般切削加工比較困難，此時(shí)應(yīng)選擇磨削、電火花、線切割等加工手段。例5 如圖7-13所示注射模型腔。材料：CrWMn熱處理：淬硬 50HRC 數(shù)量：2圖7-13 型腔1加工工藝過程工序1下料工序2鍛:鍛成48×100。工序3熱處理:退火。工序4

36、 車:車外圓44達(dá)尺寸;車退刀槽2×2；車外圓40，留磨量0.5mm；車右端面，留磨量0.2mm；鉆8孔，預(yù)孔達(dá)7，鉸孔8，留磨量0.3mm；擴(kuò)25.1、鏜25.1及孔底，各留磨量0.5mm和O.2mm(孔深度鏜至18.Omm)；切斷；掉頭車左端，留磨量0.2mm；锪10孔。工序5坐標(biāo)鏜:以外圓為基準(zhǔn)找正，鉆、鉸24，留磨量0.01mm。工序6處理:淬火并回火達(dá)5055HRC。工序7內(nèi)圓磨:以外圓40為基準(zhǔn)，磨孔8達(dá)圖要求；磨孔25.1留研量0.0l5mm；磨孔底并接R0.5，留研量0.0lOmm(孔深度磨至18.19mm)；工序8外圓磨:以內(nèi)孔8定位，穿專用心軸，磨外圓40，達(dá)圖樣

37、要求工序9鉗:研磨24孔達(dá)圖樣要求；研磨25.1孔底及R0.5達(dá)圖樣要求。工序10鉗裝。(2)分析討論1)鍛后的毛坯長(zhǎng)度lOOmm，除包括兩件型腔的長(zhǎng)度、端面加工余量外，還包括切斷槽寬和車削第二件時(shí)夾持料頭長(zhǎng)度。2)模具零件加工屬單件生產(chǎn)，工序安排上采用工序集中的原則，所以車削各表面集中為工序4，磨削各內(nèi)表面也集中在工序7。3)工序10鉗裝包括壓裝型腔、與型腔固定板一起磨兩大面、磨分澆道和澆口。第四節(jié) 其它零件的加工一、 桿類零件的加工工藝分析（一）導(dǎo)柱的加工各類模具應(yīng)用的導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)種類很多，但主要結(jié)構(gòu)是表面為不同直徑的同軸圓柱表面。因此，可根據(jù)導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)尺寸和材料要求，直接選用適當(dāng)尺寸的熱軋

38、圓鋼為毛坯料。在機(jī)械加工過程中，除保證導(dǎo)柱配合表面的尺寸和形狀精度外，還要保證各配合表面之間的同軸度要求。導(dǎo)柱的配合表面是容易磨損的表面，應(yīng)有一定的硬度要求，在精加工之前要安排熱處理工序，以達(dá)到要求的硬度。關(guān)于導(dǎo)柱的制造，下面以塑料注射模具滑動(dòng)式標(biāo)準(zhǔn)導(dǎo)柱為例（如圖7-14所示）進(jìn)行介紹。圖714導(dǎo)柱（材料T8A，熱處理HRC5055）1導(dǎo)柱加工方案的選擇導(dǎo)柱的加工表面主要是外圓柱面，外圓柱面的機(jī)械加工方法很多。圖7-23所示導(dǎo)柱的制造過程為：備料粗加工半精加工熱處理精加工光整加工。2導(dǎo)柱的制造工藝過程圖7-14所示導(dǎo)柱的加工工藝過程見表72。導(dǎo)柱加工過程中的工序劃分、工藝方法和設(shè)備選用是根據(jù)生

39、產(chǎn)類型、零件的形狀、尺寸、結(jié)構(gòu)及工廠設(shè)備技術(shù)狀況等條件決定的。3導(dǎo)柱加工過程中的定位導(dǎo)柱加工過程中為了保證各外圓柱面之間的位置精度和均勻的磨削余量，對(duì)外柱面的車削和磨削一般采用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)重合的兩端中心孔定位。因此，在車削和磨削之前先加工中心孔，為后繼工序提供可靠的定位基準(zhǔn)。中心孔加工的形狀精度對(duì)導(dǎo)柱的加工質(zhì)量有著直接影響，特別是加工精度要求高的軸類零件。另外保證中心孔與頂尖之間的良好配合也是非常重要的。導(dǎo)柱中心孔在熱處理后需要修正，以消除熱處理變形和其他缺陷，使磨削外圓柱面時(shí)能獲得精確定位，保證外圓柱面的形狀和位置精度。表72導(dǎo)柱的加工工藝過程工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備工序簡(jiǎn)圖1下料按

40、圖紙尺寸35×105鋸床2車端面，打中心孔車端面保持長(zhǎng)度103.5，打中心孔。調(diào)頭車端面至尺寸102，打中心孔車床3車外圓粗車外圓柱面至尺寸20.4×68，28.4×26，并倒角。調(diào)頭車外圓35至尺寸并倒角。切槽3×0.5至尺寸車床4檢驗(yàn)5熱處理按熱處理工藝對(duì)導(dǎo)柱進(jìn)行處理，保證表面硬度HRC50556研中心孔研中心孔，調(diào)頭研另一端中心孔車床7磨外圓磨286，207外圓柱面，留研磨余量0.01，并磨10°角磨床8研磨研磨外圓286，207至尺寸，拋光R2和10°角磨床9檢驗(yàn)中心孔的鉆削和修正，是在車床、鉆床或?qū)Ｓ脵C(jī)床上按圖紙要求的中心定

41、位孔的型式進(jìn)行的。如圖715所示為在車床上修正中心孔示意圖。用三爪卡盤夾持錐形砂輪，在被修正中心孔處加入少許煤油或機(jī)油，手持工件，利用車床尾座頂尖支撐，利用車床主軸的轉(zhuǎn)動(dòng)進(jìn)行磨削。此方法效率高，質(zhì)量較好，但砂輪易磨損，需經(jīng)常修整。如果用錐形鑄鐵研磨頭代替錐形砂輪，加研磨劑進(jìn)行研磨，可達(dá)到更高的精度。采用圖716所示的硬質(zhì)合金梅花棱頂尖修正中心定位孔的方法，效率高，但質(zhì)量稍差，一般用于大批量生產(chǎn)，且要求不高的頂尖孔的修正。它是將梅花棱頂尖裝入車床或鉆床的主軸孔內(nèi)，利用機(jī)床尾座頂尖將工件壓向梅花棱頂尖，通過硬質(zhì)合金梅花棱頂尖的擠壓作用，修正中心定位孔的幾何誤差。圖715錐形砂輪修正中心定位孔1三爪

42、卡盤2錐形砂輪3工件4尾座頂尖圖716硬質(zhì)合金梅花棱頂尖4導(dǎo)柱的研磨研磨導(dǎo)柱是為了進(jìn)一步提高表面精度和降低表面粗糙度，以達(dá)到設(shè)計(jì)的要求。為保證圖714所示導(dǎo)柱表面的精度和表面粗糙度R0.630.16µm，增加了研磨加工。 (二)套類零件的加工導(dǎo)套、護(hù)套及套類凸模均屬套類零件，其加工工藝基本相同。導(dǎo)套和導(dǎo)柱一樣，是模具中應(yīng)用最廣泛的導(dǎo)向零件。盡管其結(jié)構(gòu)形狀因應(yīng)用部位不同而各異，但構(gòu)成導(dǎo)套的主要表面是內(nèi)、外圓柱表面，可根據(jù)其結(jié)構(gòu)形狀、尺寸和材料的要求，直接選用適當(dāng)尺寸的熱軋圓鋼為毛坯。在機(jī)械加工過程中，除保證導(dǎo)套配合表面的尺寸和形狀精度外，還要保證內(nèi)外圓柱配合表面的同軸度要求。導(dǎo)套的內(nèi)表

43、面和導(dǎo)柱的外圓柱面為配合面，使用過程中運(yùn)動(dòng)頻繁，為保證其耐磨性，需有一定的硬度要求。因此，在精加工之前要安排熱處理，以提高其硬度。在不同的生產(chǎn)條件下，導(dǎo)套的制造所采用的加工方法和設(shè)備不同，制造工藝也不同?，F(xiàn)以圖7-29所示的沖壓?；瑒?dòng)式導(dǎo)套為例，介紹導(dǎo)套的制造過程。1導(dǎo)套加工方案的選擇根據(jù)圖7-17所示導(dǎo)套的精度和表面粗糙度要求，其加工方案可選擇為：備料粗加工半精加工熱處理精加工光整加工。材料20鋼；表面滲碳深度0.81.2；HRC5862圖7-17 沖壓模具滑動(dòng)式導(dǎo)套2導(dǎo)套的加工工藝過程圖7-17所示沖壓模導(dǎo)套的加工工藝過程如表7-4所示表7-4 導(dǎo)套的加工工藝過程工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備

44、工序簡(jiǎn)圖1下料按尺寸42×85切斷鋸床2車外圓及內(nèi)孔車端面保證長(zhǎng)度82.5；鉆25內(nèi)孔至23；車38外圓至38.4并倒角；鏜25內(nèi)孔至24.6和油槽至尺寸；鏜26內(nèi)孔至尺寸并倒角車床3車外圓倒角車37.5外圓至尺寸，車端面至尺寸車床4檢驗(yàn)5熱處理按熱處理工藝進(jìn)行，保證滲碳層深度為0.81.2；硬度為HRC58626磨削內(nèi)、外圓磨38外圓達(dá)圖紙要求；磨內(nèi)孔25留研磨余量0.01萬能磨床7研磨內(nèi)孔研磨25內(nèi)孔達(dá)圖紙要求研磨R2圓弧車床8檢驗(yàn)在磨削導(dǎo)套時(shí)正確選擇定位基準(zhǔn)，對(duì)保證內(nèi)、外圓柱面的同軸度要求是非常重要的。對(duì)單件或小批量生產(chǎn)，工件熱處理后在萬能外圓磨床上利用三爪卡盤夾持37.5外圓

45、柱面，一次裝夾后磨出38外圓和25內(nèi)孔。這樣可以避免多次裝夾造成的誤差，能保證內(nèi)外圓柱配合表面的同軸度要求。對(duì)于大批量生產(chǎn)同一尺寸的套孔，可先磨好內(nèi)孔，再將導(dǎo)套套裝在專用小錐度磨削芯軸上。以芯軸兩端中心孔定位，使定位基準(zhǔn)和設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合。借助芯軸和導(dǎo)套內(nèi)表面之間的摩擦力帶動(dòng)工件旋轉(zhuǎn)，磨削導(dǎo)套的外圓柱面，能獲得較高的同軸度。這種方法操作簡(jiǎn)便、生產(chǎn)率高，但需制造專用高精度芯軸。導(dǎo)套內(nèi)孔的精度和表面粗糙度要求要高。對(duì)導(dǎo)套內(nèi)孔配合表面進(jìn)行研磨可進(jìn)一步提高表面的精度和降低表面粗糙度，達(dá)到加工表面的質(zhì)量和設(shè)計(jì)要求。二、板類零件的加工工藝分析板類零件的種類繁多，模座、墊板、固定板、卸料板、推件板等均屬此類。不

46、同種類的板類零件其形狀、材料、尺寸、精度及性能要求不同，但每一塊板類零件都是由平面和孔系組成的。板類零件的加工質(zhì)量要求主要有以下幾個(gè)方面：(1)表面間的平行度和垂直度 為了保證模具裝配后各模板能夠緊密貼合，對(duì)于不同功能和不同尺寸的模板其平行度和垂直度均按GB1184-80執(zhí)行。具體公差等級(jí)和公差數(shù)值應(yīng)按沖模國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)(GB/T28512875-90)及塑料注射模國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)(GB4169.111-84)等加以確定。(2)表面粗糙度和精度等級(jí) 一般模板平面的加工質(zhì)量要達(dá)到IT7IT8，Ra=0.83.2m。對(duì)于平面為分型面的模板，加工質(zhì)量要達(dá)到IT6IT7，Ra=0.41.6m。(3)模板上各孔的精度

47、、垂直度和孔間距的要求 常用模板各孔徑的配合精度一般為IT6IT7，Ra=0.41.6m。對(duì)安裝滑動(dòng)導(dǎo)柱的模板，孔軸線與上下模板平面的垂直度要求為4級(jí)精度。模板上各孔之間的孔間距應(yīng)保持一致，一般誤差要求在±0.02以下。(一)沖壓模座的加工工藝分析1沖壓模座加工的基本要求為了保證模座工作時(shí)沿導(dǎo)柱上下移動(dòng)平穩(wěn)，無阻滯現(xiàn)象，模座上下平面應(yīng)保持平行。上下模座的導(dǎo)柱、導(dǎo)套安裝孔的孔間距應(yīng)保持一致，孔的軸心線與模座的上下平面要垂直(對(duì)安裝滑動(dòng)導(dǎo)柱的模座其垂直度為4級(jí)精度)。2沖壓模座的加工原則模座的加工主要是平面加工和孔系加工。在加工過程中為了保證技術(shù)要求和加工方便，一般遵循“先面后孔”的原則

48、。模座的毛坯經(jīng)過刨削或銑削加工后，再對(duì)平面進(jìn)行磨削可以提高模座平面的平面度和上下平面的平行度，同時(shí)容易保證孔的垂直度要求。上、下模座孔的鏜削加工，可根據(jù)加工要求和工廠的生產(chǎn)條件，在銑床或搖臂鉆等機(jī)床上采用坐標(biāo)或利用引導(dǎo)元件進(jìn)行加工。批量較大時(shí)可以在專用鏜床、坐標(biāo)鏜床上進(jìn)行加工。為保證導(dǎo)柱、導(dǎo)套的孔間距離一致，在鏜孔時(shí)經(jīng)常將上、下模座重疊在一起，一次裝夾同時(shí)鏜出導(dǎo)柱和導(dǎo)套的安裝孔。3獲得不同精度平面的加工工藝方案模座平面的加工可采用不同的機(jī)械加工方法，其加工工藝方案不同，獲得加工平面的精度也不同。具體方案要根據(jù)模座的精度要求，結(jié)合工廠的生產(chǎn)條件等具體情況進(jìn)行選擇。4加工上、下模座的工藝方案上、下

49、模座的結(jié)構(gòu)形式較多，現(xiàn)以圖7-18所示的后側(cè)導(dǎo)柱標(biāo)準(zhǔn)沖模座為例說明其加工工藝過程。加工上模座的工藝過程見表7-5，下模座的加工基本同上模座。圖7-18 沖模模座a)上模座 b)下模座表7-5 加工上模座的工藝過程工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備工序簡(jiǎn)圖1備料鑄造毛坯2 刨平面刨上、下平面，保證尺寸50.8牛頭刨床3磨平面磨上、下平面，保證尺寸50平面磨床4鉗工劃線劃前部平面和導(dǎo)套孔中心線5銑前部平面按劃線銑前部平面立式銑床6鉆孔按劃線鉆導(dǎo)套孔至43立式鉆床7鏜孔和下模座重疊，一起鏜孔至45H7鏜床或立式銑床8銑槽按劃線銑R2.5的圓弧槽臥式銑床9檢驗(yàn)(二)支承與固定零件加工工藝分析以塑料模具支承零件

50、為例，塑料模具的支承零件起裝配、定位及安裝作用。主要包括動(dòng)模 (或下模)座板、定模 (或上模)座板、型芯 (或凸模)固定板、凹模固定板、支承板、墊塊等。這類模板一般用45號(hào)鋼制成，定、動(dòng)模板需進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理。在加工板類零件時(shí)，粗加工后兩平面需放0.6mm的磨削余量，導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔各放2mm的鏜孔余量，以便于磨、鏜精加工。圖7-19 導(dǎo)釘孔的加工1-凸模 2-固定板 3-凹模 4-鉆頭假如導(dǎo)柱的固定部分和導(dǎo)套的固定部分直徑相同時(shí)，可以將定模板和動(dòng)模板合起來，用工藝定位銷定位后同時(shí)鏜孔，這樣既能保持孔徑和孔距相同，又能保證孔的同軸度要求。對(duì)于塑壓模的導(dǎo)釘孔，其導(dǎo)釘孔應(yīng)在凹模淬火前加工正確。對(duì)于固定板上

51、的導(dǎo)釘孔，則用凸模定位后，通過凹模上的導(dǎo)釘孔復(fù)鉆而成如圖7-19。這樣可以保證孔的位置及尺寸精度。對(duì)于墊塊（支撐板）的加工，應(yīng)保證其上、下面的平行度、粗糙度。故粗加工后，需進(jìn)行平面磨削加工。例6 型腔固定板加工圖7-20 型腔固定板（1）加工工藝過程 圖7-20所示注射模型腔固定板(與圖7-13型腔裝配)的工藝過程如下：工序1下料工序2切割:切割成16Omm×l2Omm×4Omm工序3熱處理:退火工序4刨:刨六面達(dá)尺寸155.5mm×ll5.5mm×35.5mm工序5平磨:磨兩大面，留精磨余量0.2mm(雙邊)；磨一對(duì)互相垂直的側(cè)面，對(duì)角尺。工序6坐標(biāo)鏜

52、:與定模板疊合、按一對(duì)垂直的側(cè)面找正，配鉆導(dǎo)柱、導(dǎo)套安裝孔的預(yù)孔，然后分開鏜導(dǎo)柱安裝孔415達(dá)圖樣要求。工序7坐標(biāo)鏜:以導(dǎo)柱、導(dǎo)套定位與定模板疊合，配鉆型腔、型芯安裝孔的預(yù)孔，然后分開鏜型腔安裝孔240達(dá)圖樣要求；鉆、鉸38孔達(dá)圖樣要求。工序8鉗:劃線定48銷孔和4M8螺孔中心位置；鉆、鉸48孔達(dá)圖樣要求；鉆4M8螺紋底孔、攻螺紋；锪245、418、39孔達(dá)圖樣要求。工序9平磨:型腔壓裝后，一起磨上、下兩大面達(dá)圖樣要求工序10 工具磨:型腔壓裝后，一起配磨分澆道R3和澆口（2）分析討論1)工序5平面磨后，上、下兩大面留有精磨余量，留待型腔壓裝后一起磨平，并保證型腔深度尺寸達(dá)圖樣要求 (即工序9)。2)由于定模板的型芯安裝孔、型腔固定板的型腔安裝孔均為圓孔，可借助導(dǎo)柱、導(dǎo)套定位配加工，所以工序安排上先與定模板疊合一起配加工導(dǎo)柱、導(dǎo)套安裝孔（工序6）3）工序7以導(dǎo)柱、導(dǎo)套定位與定模板疊合配