壓力容器制造過程檢驗(yàn)表

1、壓力容器制造過程關(guān)鍵點(diǎn)檢驗(yàn)表序號項(xiàng) 目檢查內(nèi)容要 求檢 查 記 錄檢查人員日 期1材料入庫原材料入庫手續(xù)齊全，資料完整，質(zhì)量合格1.有真實(shí)有效的材質(zhì)書，并核對，必要時(shí)對材料進(jìn)行復(fù)驗(yàn)2.原始標(biāo)記清楚，與材質(zhì)書一致，材料標(biāo)記清晰3.表面質(zhì)量初檢，材料無明顯缺陷4.符合材料規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)5.厚度大于30mm的20R和Q345R的鋼板、大于20mm的16MnDR鋼板應(yīng)符合相應(yīng)等級標(biāo)準(zhǔn)并進(jìn)行超聲波探傷6.盛裝介質(zhì)毒性程度為極度、高度危害的壓力容器用鋼板應(yīng)符合相應(yīng)等級標(biāo)準(zhǔn)并進(jìn)行超聲波探傷7.盛裝介質(zhì)為液化石油氣且硫化氫含量大于100mg/L的壓力容器用鋼板應(yīng)符合相應(yīng)等級標(biāo)準(zhǔn)并進(jìn)行超聲波探傷8.受壓元件用材料需經(jīng)

2、監(jiān)檢合格2生產(chǎn)投料投料按圖樣及工藝過程卡的規(guī)定進(jìn)行1.投料單符合投料規(guī)定，材料、尺寸和數(shù)量正確無誤2.代用材料有材料代用申請單，有設(shè)計(jì)、審核等責(zé)任人員簽署同意，并在過程卡中填寫3.標(biāo)記及時(shí)移植3生產(chǎn)領(lǐng)料領(lǐng)料單內(nèi)容完整，與實(shí)物相符1.領(lǐng)料單數(shù)據(jù)與實(shí)物相符2.倉庫保管人員做好材料發(fā)放臺帳序號項(xiàng) 目檢查內(nèi)容要 求檢 查 記 錄檢驗(yàn)人員日 期4筒體（筒節(jié)）標(biāo)記移植確認(rèn)材質(zhì)標(biāo)記、位置及其封號表面質(zhì)量表面沒有腐蝕、氣泡、裂紋、結(jié)疤、夾渣、分層和機(jī)械損傷等缺陷坡口尺寸刨邊坡口角度符合圖樣工藝要求，無裂紋、夾渣、分層等缺陷點(diǎn) 焊點(diǎn)焊所用焊條及點(diǎn)焊長度、間距應(yīng)符合工藝要求，點(diǎn)焊處不得有缺陷縱縫錯(cuò)邊、棱角測量若干

3、點(diǎn)，取得最大錯(cuò)邊，對照工藝，超標(biāo)處應(yīng)予修復(fù)焊接接頭余高及寬度焊接接頭表面不得有裂紋、氣孔、弧坑等缺陷，應(yīng)清除熔渣、飛濺5封頭材質(zhì)標(biāo)記認(rèn)可的材質(zhì)標(biāo)記并且正確移植外觀質(zhì)量過燒的封頭不得驗(yàn)收，對傷痕應(yīng)予修磨和補(bǔ)焊成形尺寸1.直邊部分不允許存在縱向皺折2.封頭的直邊高度應(yīng)符合封頭公稱直徑DN2000mm，直邊高度h為25mm；DN2000mm，h為40mm直邊高度公差為（-510）%h3.直邊傾斜度應(yīng)符合工藝要求4.外圓周長公差應(yīng)符合工藝要求5.內(nèi)直徑公差應(yīng)符合工藝要求6.圓度公差：0.5%Di,且25mm；當(dāng)S /Di0.005,且S12mm時(shí)，0.8%Di，且25mm7.封頭總深度公差為：（-0.

4、20.6-）%Di8.內(nèi)表面的形狀公差：外凸125%Di，內(nèi)凹0.625%Di序號項(xiàng) 目檢查內(nèi)容要 求檢 查 記 錄檢驗(yàn)人員日 期5封頭最小厚度按規(guī)則設(shè)計(jì)的封頭，成形后的最小厚度不得小于封頭的名義厚度減去鋼板厚度負(fù)偏差材料標(biāo)記移植于封頭直邊高度之中間橫向，鋼印深度不得超過0.5mm，排列整齊清晰，對不能使用打鋼印的封頭，用油漆或記號筆表注并繪圖說明劃線開孔按標(biāo)準(zhǔn)、圖樣規(guī)定確定封頭總高度和開孔位置監(jiān) 檢外購成品或毛坯須經(jīng)監(jiān)檢員檢驗(yàn)確認(rèn)合格6補(bǔ)強(qiáng)圈材質(zhì)標(biāo)記標(biāo)記及標(biāo)注部位符合工藝規(guī)定表面質(zhì)量表面不得有腐蝕、氣泡、裂紋、結(jié)疤、夾渣、分層和機(jī)械損傷等缺陷坡口尺寸刨邊坡口角度符合圖樣工藝要求，無裂紋、夾渣

5、、分層等缺陷厚 度實(shí)測厚度不得小于設(shè)計(jì)厚度成形后形狀與所覆蓋的表面形狀相符螺 孔螺孔為通孔，并處于成形后的最低位置，螺紋應(yīng)完好7法蘭(蓋)材質(zhì)標(biāo)記標(biāo)記及標(biāo)注部位應(yīng)符合工藝規(guī)定表面質(zhì)量表面不得有裂紋、夾渣、分層和機(jī)械損傷等缺陷；鍛件不得有白點(diǎn)厚 度厚度應(yīng)符合圖樣及工藝要求 內(nèi)外圓直徑尺寸應(yīng)符合圖樣及工藝要求密封面不應(yīng)有影響密封效果的缺陷，如貫通的縱向或螺旋狀刻痕螺孔中心圓直徑及位置尺寸螺孔允差為±0.6mm，位置允差符合工藝要求序號項(xiàng) 目檢查內(nèi)容要 求檢 查 記 錄檢驗(yàn)人員日 期8管件材質(zhì)書質(zhì)量合格證受壓元件用材料均應(yīng)有材質(zhì)書應(yīng)有供貨單位出具的質(zhì)量合格證表面質(zhì)量表面不得有裂紋、軋折、分

6、層和機(jī)械損傷等缺陷幾何尺寸內(nèi)外徑/長度、高度/厚度符合圖樣及標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，公稱通徑250mm的管件，應(yīng)逐件進(jìn)行測厚監(jiān) 檢主要受壓元件的外購成品,須經(jīng)監(jiān)檢員檢驗(yàn)確認(rèn)合格9焊接焊材無材質(zhì)書、未經(jīng)烘焙的焊材嚴(yán)禁用于壓力容器制造生產(chǎn)焊接接頭坡口坡口表面不得有裂紋、分層、夾渣和銹蝕，坡口的角度應(yīng)符合圖樣規(guī)定的尺寸要求，在施焊前對坡口表面及熱影響區(qū)進(jìn)行打磨清理（脫脂、除銹）焊接工藝焊工嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝評定合格的參數(shù)施焊，做好記錄及焊工代號鋼印標(biāo)記焊材使用焊條、焊絲、焊劑的牌號、規(guī)格與焊接工藝相一致焊縫外形尺寸縱焊縫外形尺寸在焊接后，檢查實(shí)際成形尺寸；環(huán)焊縫的坡口寬度應(yīng)預(yù)先測量，施焊后檢查實(shí)際尺寸。焊接接頭最寬

7、最窄之差用焊檢尺測量，焊接接頭高度超過標(biāo)準(zhǔn)，要求打磨至允許范圍，焊角高度達(dá)不到要求時(shí)應(yīng)補(bǔ)焊。外觀質(zhì)量焊接完成后用焊接尺或深度尺測量焊接咬邊情況。對超標(biāo)缺陷或成形不良時(shí)，應(yīng)做焊補(bǔ)修磨處理，并作必要的記錄。對飛濺物、熔渣等應(yīng)全部清理。序號項(xiàng) 目檢查內(nèi)容要 求檢 查 記 錄檢驗(yàn)人員日 期10總裝焊接接頭布置不得有十字焊接接頭，相鄰?fù)补?jié)縱縫或與封頭對接焊接接頭錯(cuò)開的間距應(yīng)大于筒體厚度的三倍，且不小于100mm環(huán)縫錯(cuò)邊、棱角測量若干點(diǎn)，取得最大錯(cuò)邊，超標(biāo)處應(yīng)予修復(fù)筒體直線度、長度筒體長度H30m，l1H筒體長度H30m，l（0.5H/1000+8）長度的尺寸應(yīng)符合公差要求零、部件1.組裝用各種閥門應(yīng)具有

8、合格證，檢驗(yàn)其外觀質(zhì)量（包括：閥體外殼質(zhì)量、閥體法蘭密封面無銹蝕與磕碰痕跡、手輪鍍鉻應(yīng)完整良好、閥體閥蓋無錯(cuò)邊錯(cuò)位、閥門螺絲尺寸長短一致）；2.接管、閥蘭等機(jī)加工件應(yīng)無毛刺、磕碰劃傷、無銹蝕、規(guī)格尺寸符合零件圖樣要求；3.彎管尺寸符合圖樣要求，彎管質(zhì)量無明顯皺折和傷痕，端部最小厚度應(yīng)不小于直管設(shè)計(jì)厚度td；4.所用儀器有有效標(biāo)記；5.所使用的緊固件符合圖樣要求。6.各零、部件工作令號、編號匯總于總裝卡開孔方位尺寸管口方位及其開孔尺寸應(yīng)符合圖樣規(guī)定，氣割開孔后清除熔渣，打磨毛刺接管伸出長度檢查開孔及其接管裝配伸出長度符合圖樣、工藝規(guī)定法蘭面安裝水平、垂直偏差保證法蘭面的水平或垂直，其偏差不得超過

9、法蘭面外徑的1%（法蘭外徑小于100mm時(shí)，按100mm計(jì)算），且3mm角焊縫高度焊接接頭高度符合要求序號項(xiàng) 目檢查內(nèi)容要 求檢 查 記 錄檢驗(yàn)人員日 期10總裝法蘭螺孔與主軸中心線位置接管法蘭螺栓通孔不應(yīng)和殼體主軸中心線相重合，應(yīng)對稱分布在它的兩側(cè)機(jī)械損傷對檢查出的缺陷作出標(biāo)記，并通知車間進(jìn)行焊補(bǔ)修磨；對于容器上焊接時(shí)吊耳、拉筋板應(yīng)采用與容器相同或焊接性能相似的材料，并用相應(yīng)焊接工藝，割除后留下的焊疤須打磨齊平焊接接頭打磨補(bǔ)強(qiáng)圈、支座墊板等覆蓋的焊接接頭打磨至母材齊平支座螺栓孔1、位置應(yīng)符合圖樣要求；2、中心圓直徑允許偏差在任意兩孔弦長允差2mm。鞍座底板水平度平整，無撓曲裙座高度符合圖樣規(guī)

10、定管路配置管路系統(tǒng)配置應(yīng)做到上下整齊橫平豎直，并符合圖樣規(guī)定尺寸和位置管道焊接接頭質(zhì)量管道焊接接頭應(yīng)寬窄均勻，表面無氣孔、飛濺物、咬邊和明顯的凹凸不平等缺陷管路清洗所有管路總裝焊接結(jié)束后，應(yīng)卸拆下來，吹除管內(nèi)雜物及氧化皮外觀檢驗(yàn)1. 容器及管道表面不得有明顯銹蝕、毛刺、銳角；2. 不得有明顯磕碰劃痕、凹凸不平，總裝管路法蘭密封口不得有磕碰痕跡；3. 管路及彎頭處不可有明顯壓扁傷痕；4. 標(biāo)準(zhǔn)件表面處理應(yīng)符合圖樣要求；5. 緊固件表面符合要求，螺栓露出長度應(yīng)整齊劃一序號項(xiàng) 目檢查內(nèi)容要 求檢 查 記 錄檢驗(yàn)人員日 期11耐壓試驗(yàn)(水壓試驗(yàn))水質(zhì)要求清潔。對不銹鋼容器試壓時(shí)，水的氯離子含量控制在2

11、5mg/L以下水溫碳素鋼、16MnR制的容器試驗(yàn)水溫不得低于5，其它低合金鋼容器水溫不得低于15。低溫容器按圖樣規(guī)定充液充液時(shí)，將容器內(nèi)空氣排盡，裝水后將容器外壁水跡擦干升壓按試壓工藝規(guī)定要求緩慢上升。（升壓到設(shè)計(jì)值，無異?，F(xiàn)象，升壓到試驗(yàn)值）試驗(yàn)時(shí)間達(dá)到圖樣規(guī)定的試驗(yàn)壓力后，保壓30分鐘降壓檢驗(yàn)壓力降至試驗(yàn)壓力的80%后，保壓足夠長時(shí)間，對焊接接頭和所有的部件檢查排液試驗(yàn)結(jié)束后，將液體排盡，并用壓縮空氣吹干11耐壓試驗(yàn)(氣壓試驗(yàn))準(zhǔn)備檢查氣壓試驗(yàn)所使用設(shè)備工具完好介質(zhì)干燥潔凈的壓縮空氣、氮?dú)饣蚱渌鼩怏w溫度碳素鋼和低合金鋼制壓力容器試驗(yàn)用氣體溫度不低于15。其它材料制壓力容器按設(shè)計(jì)圖樣要求升壓

12、按試壓工藝規(guī)定要求緩慢上升。（升壓到規(guī)定值的10%，保壓510分鐘，檢查無泄漏，繼續(xù)升壓到規(guī)定值的50%，無異?，F(xiàn)象，按規(guī)定值的10%逐級升壓到試驗(yàn)值）序號項(xiàng) 目檢查內(nèi)容要 求檢 查 記 錄檢驗(yàn)人員日 期11耐壓試驗(yàn)(氣壓試驗(yàn))試驗(yàn)時(shí)間達(dá)到圖樣規(guī)定的試驗(yàn)壓力后，保壓30分鐘泄壓壓力降至設(shè)計(jì)壓力后，保壓足夠長時(shí)間，對焊接接頭和所有的部件檢查。氣壓試驗(yàn)后應(yīng)泄壓放盡氣體12氣密性試驗(yàn)準(zhǔn)備在耐壓試驗(yàn)合格后進(jìn)行介質(zhì)干燥潔凈的壓縮空氣、氮?dú)饣蚱渌鼩怏w，嚴(yán)禁帶油溫度氣體溫度不低于5試驗(yàn)壓力時(shí)間試驗(yàn)壓力按圖樣要求，保壓時(shí)間不少于30分鐘泄壓氣壓試驗(yàn)后應(yīng)泄壓放盡氣體13真空度檢測條件在氣密性試驗(yàn)合格后進(jìn)行靜態(tài)升

13、壓法試驗(yàn)1.真空計(jì)應(yīng)經(jīng)檢定合格。2.檢漏時(shí)，先將容器抽真空至圖樣規(guī)定值，關(guān)閥停泵，每隔2小時(shí)記錄一次真空度，同時(shí)作好溫度和電壓的記錄，考核時(shí)間不少于24小時(shí)。3.考核數(shù)據(jù)可按絕對壓力（Pa），或按絕對真空的百分比值。4. 24小時(shí)內(nèi)，真空腔內(nèi)的壓力不上升為合格。13氦質(zhì)譜檢漏儀器準(zhǔn)備1. 根據(jù)被檢容器允許漏率值選擇合適的標(biāo)準(zhǔn)漏孔2. 準(zhǔn)備好真空計(jì)、真空規(guī)管3. 調(diào)整氦質(zhì)譜檢漏儀各項(xiàng)參數(shù)，使其達(dá)到最佳狀態(tài)環(huán)境條件1.環(huán)境要通風(fēng)、干燥、清潔2.不得有強(qiáng)電磁干擾和強(qiáng)烈震動(dòng)。檢漏結(jié)果應(yīng)符合圖樣、設(shè)計(jì)文件要求序號項(xiàng) 目檢查內(nèi)容要 求檢 查 記 錄檢驗(yàn)人員日 期14表面處理噴砂噴砂表面應(yīng)無油脂噴砂應(yīng)用干燥磨料，砂顆粒大小為1-3mm噴砂表面達(dá)到相關(guān)規(guī)定，無油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層表面粗糙度為4075um底漆確定油漆范圍底漆前表面全面清理，無油脂檢驗(yàn)合格在當(dāng)天返銹前(4小時(shí)內(nèi))噴涂第一道底漆或第二天涂漆前除一次銹清理底漆后的焊接飛濺、機(jī)械損傷，并重新補(bǔ)漆油漆確定油漆范