子午胎生產工藝相關設備(簡

1、第四章子午胎生產工藝及相關設備第一節(jié)概述子午線輪胎簡稱子午胎，國際代號為“R”，其結構特點是：胎體簾線排列像地球的子午線的形式，而小角度帶束層接近于周向排列，像剛性環(huán)帶一樣緊緊箍在呈子午線排列的胎體上。子午線輪胎結構上的特點，給它帶來如下許多實際使用上的優(yōu)越性和顯著的技術經濟效果：1、減震性能好。2、耐磨性好3、抓著性好。4、行駛溫度低。5、高速性能好。6、滾動阻力低，節(jié)油。7、使用子午線輪胎的汽車尾氣排放量減少，對空氣的污染減輕，噪音也比斜交胎低。8、使用壽命長。子午線輪胎主要由胎冠、胎側、胎圈三大區(qū)域組成。胎冠部分有胎面、帶束層、簾布層和胎肩墊 膠；胎側部分有胎側膠、簾布層；胎圈部分有鋼絲

2、圈、鋼絲圈填充膠、簾布層和胎圈鋼絲加強層等。 輪胎的胎里一般都有氣密層。子午胎各部件組成示意圖如下：o-章窮恵下慳橫幗 tfei rifjjgI lb起an 護 燈耐t于口也布artrip曲 M轎車子午胎斷面抹黃圖20全鋼載重子午胎斷面示童圖TRfiAD BAN口SIE3EWAUL;&REAKEF ftELlrCAFlOlS PI Y冊鬆黑F1LI EFtBEAD輕卡子午胎STEELiHEENFOHCEMENT子午線輪胎與斜交胎相比制造精度高，制造工藝也更加復雜，具體可概述如下:1、制造精度要求咼2、材料分布均勻性要求高3、工藝粘合性要求高載重子午線輪胎外胎制造工藝流程如下所示 載重子

3、午胎制造工藝流程圖.doc轎車子午胎外胎制造工藝流程圖如下所示：3 錮 BI 三飾般條餛煉膠 険煉陵糊ii.腑獅布船朋釜內襯摧曲血處布混煉膠混煉腔混博膠纖唯簾找1內柚誣敝黎逼愴段懂切Y©出©1JEHI從臓他H建蠱曜斷耳撿頭肋鐵illiil#:L對悄闍磴型刖I； %混烷住o兄也縱盤鑽沖圧黔融 小師 混煉股斷面圖F滋幣和混捕膠規(guī)沖層壓世皿貼由ztFtua2<| WJtROisL曜蓋脫條9段鋸驗和1腑鼻齢踐膠餉ft簾布陽車子午盼工藝航程圖P.C舗二孜底里暮肌目檢和 魅樸室內實筆主要制造工藝分為：生膠混煉，胎面、胎側、胎肩墊膠和膠芯制造，胎體、帶束層制造，各種型膠部 件制造，

4、胎圈制造，外胎成型，外胎硫化，外胎成品的在線檢測等。子午線輪胎生產所涉及的主要設備如下表所示:膠料、部件及 生產工序選用的主要裝備混煉膠密煉生產線胎面、胎側、膠芯及肩墊膠等多復合擠出生產線胎體四輥壓延生產線帶束層纖維材料采用四輥壓延生產線，鋼絲材料采用擠出或四輥壓延生產線氣密層及粘合膠片壓延或輥筒機頭擠出生產線鋼絲圈胎圈鋼絲擠出機各種型膠擠出機或出型壓延機胎圈貼合鋼圈貼合機成型一次法成型機，兩次法成型機硫化硫化機成品在線檢測均勻性試驗機，靜平衡試驗機，動平衡試驗機，X光試 驗機等子午線輪胎生產工藝條件：1、對溫度和濕度的要求2、對紫外線和臭氧的要求3、對灰塵的要求第二節(jié)煉膠工藝及密煉機發(fā)展一、

5、子午線輪胎膠料生產的主要工藝過程1原材料生產前的準備A 階段：到達倉庫B 階段：在倉庫卸料和儲存C階段：取樣和控制D階段：混合和熱空氣加溫室E 階段：密煉機儲斗F階段：密煉機儲油罐G 階段：稱量H 階段：在密煉生產線上使用 當原材料通過了前述的所有階段，就可用于母膠和終煉膠的制造。2、混煉膠的生產工藝簡介 一段母煉膠：一一用臺式切刀和膠料稱手工稱量橡膠，之后投入密煉機中，橡膠必須無凍塊，硬塊，發(fā)霉 和潮濕，不能有雜質。將已稱量好的聚乙烯袋裝的化工原料投入400型密煉機中。碳黑和淺色填料依靠解包機和氣動輸送系統(tǒng)裝入密煉機日儲斗，然后自動稱量并自動投入400型密煉機。油裝入儲罐后自動稱量，并可自動

6、注入400型密煉機。密煉機卸料后，膠料由輥筒機頭擠出機擠出，膠片浸入隔離劑并在冷卻裝置上冷卻后， 在鐵板上碼放，通常疊片，落片溫度應小于40 C,膠片厚度應控制在 0.6至1.0厘米之間，寬度在80cm左右。再煉膠和二段母膠：二段混煉前，將一段母膠在膠料秤上稱量，膠片導開時服從兩板膠并用的原則。其后的操作方法與一 段母膠相同。終煉膠：一段母膠、二段母膠或再煉膠在膠料秤上稱量時均應服從兩板膠并用的原則，之后與預先稱量的EVA袋裝的促進劑和硫化劑一同加入到270型密煉機中。密煉機卸料后，混煉膠在26" X 84"壓片機上補充加工，膠片浸入隔離劑并在冷卻裝置上冷卻后，在鐵板上碼放

7、，通常疊片，落片溫度應 小于35C，膠片厚度應控制在 0.6至1.0厘米之間，寬度在 80cm左右，用于下工藝擠出機冷喂 料供膠的膠片寬度按規(guī)定執(zhí)行。快速檢驗：在混煉膠通過壓片機進入到膠片隔離冷卻裝置的過程中，每車膠料割取一個一定重量 （通常約300克）的試樣送往實驗室進行快速檢驗，以確認膠料能否正常使用?？焖贆z驗項目包括：流變特性：ML1+4/100 ;門尼焦燒時間；流變儀曲線等。物理性能：硬度；比重；定伸應力；拉伸強度；扯斷伸長率等。 通常用于骨架材料覆膠的膠料還要進行金屬粘合的檢驗。3、混煉規(guī)程及煉膠注意事項a ) 母膠和終煉膠的混煉規(guī)程必須根據生產配方和膠料的性能要求來制訂，影響煉膠質

8、量的主要工藝 參數包括裝膠容量、 加料順序、 混煉周期中各階段的轉子轉速及上頂栓壓力， 以及排膠時間及溫度。 b ) 母膠和再煉膠：母膠的生產可由上位機控制密煉機主機按預先設定的混煉規(guī)程來實現(xiàn)，主機的動作中包括：密煉周期開始計時或能量初始化。加料門的開啟和關閉。來自膠料秤及儲斗中的原材料稱量后按操作步驟依次投入密煉機中。周期執(zhí)行期間密煉機上頂栓的上下移動。卸料門的開啟和關閉。c ) 終煉膠： 由上位機控制密煉機主機按照預先設定的混煉規(guī)程來實現(xiàn)，密煉機的動作包括： 周期開始記時或能量初始化。加料門的開啟和關閉。膠料秤上的母膠及化學品投入密煉機。 周期執(zhí)行期間，上頂栓的上下移動。開啟和關閉卸料門。

9、d ) 密煉機每個操作步驟可由混煉規(guī)程中設定的時間、溫度或累計能耗三種參數單一或協(xié)同控制。e) 原材料稱量公差按有關技術規(guī)定執(zhí)行。f) 母膠和混煉膠的停放條件：母膠：使用溫度：保持在 20 C至40 C的溫度范圍內。停放時間：8小時至1個月。終煉膠：停放時間：8小時至1個月；粘合膠最多停放 15天。使用溫度：保持在 15 C至35 C的溫度范圍內。二、密煉生產設備簡介1 、 密煉生產線 密煉生產線是由上輔機組、密煉機主機和下輔機組組成。上輔機組是指將粉狀、液狀、顆粒狀等原材料儲存、稱量、輸送后投入密煉機中所需要的裝置；密煉機是用于生產塑煉或混煉膠的加工設備；下輔機 組是指將密煉機排出的膠料壓片

10、、浸隔離液、冷卻直至疊片存放這一過程所需要的一系列裝置。a) 上輔機組碳黑系統(tǒng) ：主要由碳黑粉料雙管氣力輸送系統(tǒng)、碳黑日儲斗、螺旋給料機、碳黑電子秤、檢量斗及破拱裝 置組成。采用雙管氣力輸送系統(tǒng)將碳黑輸送到碳黑大儲倉存放，后者根據生產需求再將一定量的碳黑壓送 到上輔機碳黑日儲斗中，也可不經過碳黑大儲倉而采取風動直接輸送到碳黑日儲斗中的方式。日儲斗內的 不同品種的碳黑按照加料次序通過螺旋給料機依次投入懸掛秤稱量，放入檢量斗中備用，然后投入密煉機 混煉室中。液體軟化劑系統(tǒng) ：主要由油料儲罐、輸油泵、油料電子秤、備料斗和注油裝置組成。桶裝或槽車裝運的液 體軟化劑泵入油料儲罐中加溫儲存?zhèn)溆茫a時微機

11、控制油料經油料秤程量，放入備料斗中備用，后由螺 桿注油泵直接注入密煉機混煉室中。注油后要用壓縮空氣清掃注油管道，以保證油料重量的準確性。小料自動稱量系統(tǒng) ：可以分為在線和離線程量兩種形式。該生產線主要由解包斗、儲料斗、電磁震蕩或機 械螺旋給料器、破拱裝置、電子配料秤及校核秤、運輸輥道及控制系統(tǒng)組成。各種原材料分別存放在依次 排列的儲斗內，由微機控制稱量，稱量物存放于聚乙烯袋中，按照煉膠規(guī)程的要求投入密煉機混煉室中。膠料稱量系統(tǒng) ：主要由膠片供料裝置、膠料電子秤、投料運輸帶組成。生膠可直接于膠料秤上稱量，母膠 可經過膠片供料機送到膠料秤上稱量，此后按照煉膠規(guī)程的要求經投料運輸帶送入密煉機混煉室中

12、。b）密煉機組較大規(guī)模的輪胎廠一般采用 400 型密煉機生產母膠， 270 型生產終煉膠的組合。密煉機組是由密煉機 主機、冷卻水溫控系統(tǒng)（TCU、傳動系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)及電控系統(tǒng)等組成。主機： 一般包含密煉裝置、加料裝置、壓料裝置、連接座、卸料裝置、鎖緊裝置等；密煉裝置主要由 前、后混煉室、轉子軸承支架、轉子、滾子軸承、轉子端部油壓密封裝置等組成。密煉機膠料測溫熱電偶 通常位于卸料門上部，也有的安裝于混煉室的肩部。密煉機的注油器可位于密煉室的側壁上，也有的位于 卸料門的頂部。密煉裝置中與膠料接觸的表面的耐磨性能也是影響密煉機性能的關鍵因素。因此在上下頂 栓的膠料接觸面、 混煉室側壁上均堆

13、焊了硬質合金。 大多數密煉機制造廠家在轉子的棱鋒處堆焊硬質合金， 轉子的其余部分鍍硬鉻；有的甚至在整個轉子表面以及耐磨板上均堆焊了硬質合金。傳動系統(tǒng) ：由電機通過減速機驅動密煉機轉子。由直流電機或交流變頻電機驅動可實現(xiàn)轉子在0-40rpm 或 0-60 rpm 范圍內實現(xiàn)無級變速；由交流電機驅動通?？蓪崿F(xiàn)兩速（15/30 rpm 或 20/40 rpm ）或四速（ 20/30/40/60 rpm ）驅動轉子。液壓系統(tǒng) ：主要包括以下幾部分液壓主泵、加料門控制部分、上頂栓控制部分、卸料門及鎖緊裝 置控制部分以及手動泵等部分。分別控制加料門和卸料門的開啟和關閉以及卸料門的鎖緊、上頂栓的升降 等動作

14、。其中，上頂栓液壓裝置中含有閉環(huán)比例閥等元件，可控制上頂栓壓力在一定范圍內無級調節(jié)。冷卻水溫控系統(tǒng) ：一般由三個獨立的冷卻水通構成，分別對應著轉子、混煉室、卸料門和上頂栓。每 個回路上均有熱交換裝置，可以對回路中的冷卻水加熱或冷卻。冷卻水溫度及允許波動范圍可在水溫控制 柜上人為設定或通過 PLC自動控制。C）下輔機組壓片機 ：壓片機一般可劃分為開放式壓片機和螺桿輥筒機頭擠出式壓片機，目前比較流行的配置是：生產母膠 的 400 型密煉機配置一臺雙螺桿擠出壓片機，主要由擠出機、輥筒機頭、調距裝置、溫控系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng) 和控制系統(tǒng)等組成。 生產終煉膠的270型密煉機配置2-4臺660X 2100mm開

15、放式壓片機，壓片機由輥筒、 支架、驅動電機、減速機、潤滑系統(tǒng)、調距和翻膠裝置等組成，速比為1：1.108-1:1.112 ，冷卻方式為前輥鉆孔、后輥中空噴淋的方式。膠片冷卻裝置：該裝置用于膠片涂隔離劑、 冷卻、 吹干、 切片及擺放。 用于母膠的膠片冷卻裝置與用于終煉膠的相比， 除風機數量和膠片最大儲量不同外，其余基本相同。當代輪胎工業(yè)使用的密煉機主要包括美國 Farrel 公司的 F 系列 Banbury 密煉機、德國維爾那和普夫 德爾（Wp公司（現(xiàn)已成為 Krupp公司的子公司）的 GK系列密煉機、英國 Francis Show的K系列密煉機、 日本Kobe Steel公司的BB系列密煉機和

16、意大利 Pomini公司的PX系列密煉機等。中國生產自己的國產密煉機的歷史也有很長時間了。至今，已有數家企業(yè)除能夠生產中型的270型密煉機外， 還可以制造 400 型重型密煉機。 目前國產的 270 型密煉機已基本可以滿足國內子午胎生產的要求， 可以替代國外的同類產品。第三節(jié) 鋼絲覆膠鋼絲簾線的覆膠可采用壓延和壓出兩種方法，壓延法又可分為熱壓延法和冷壓延法兩種方法。一、鋼絲簾布壓延法覆膠A、鋼絲簾布壓延法覆膠工藝n fl fl o a a dco Q o o o oI0 0 0 0 0 0 0721514鋼絲簾布四輥Z型壓延機覆膠熱壓延工藝流程示意圖1-線盤架；2-張力測量輥；3-雙層接頭機；

17、4-整經輥；5-四輥Z型壓延機組；6-測厚裝置；7-張力控制輥；8-冷卻輥筒；9- 牽引輥；10-儲布器；11-牽引輥；12-卷取傳送輥；13-橫向裁斷機；14-雙工位旋轉卷取機；15-膠片鋼絲簾線從錠子房內錠子架上通過鋼絲簾線制動控制、張力測量、導向、接頭、整經、壓延、測厚、 張緊控制、冷卻、牽引、儲布、牽引、傳送、裁斷、卷取等生產工序而制成覆膠鋼絲簾布。生產線速度最 高可達到 40m/min。錠子房內有兩組相鄰排列的錠子架，一組用于生產，另一組備用。錠子房內的配置主要有錠子架、獨 立的錠子張力控制器、前穿線板、主穿線板、支撐輥等。錠子房內的溫、濕度要求十分嚴格。鋼絲簾線在進入壓延機前，要通

18、過整經輥整經和壓力輥。胎體膠料要經過熱煉，具有一定的塑性后方可用于壓延生產。壓延過程中2#、3#表面上的膠片中容易混進氣泡，因此要配備劃氣泡裝置。此外還裝備有膠片測厚裝置，用于保證鋼絲簾布上下表面覆膠的厚度符合規(guī)定的要求。壓延機配有自動供膠系統(tǒng)，膠片的寬度可自動調節(jié)。鋼絲簾布出壓延機后，鋼絲簾布測厚裝置可以測定其總厚度和上、下膠層的厚度，如需要也可測定簾 布中鋼絲的位置及排列情況。張力調節(jié)輥控制簾布的張力。此后在簾布兩面加貼聚乙烯塑料保鮮膜，防止膠料表面被氧化或污染。鋼絲簾布經過冷卻鼓進行冷卻，冷卻溫度采用從高到低的方式。儲布器是液壓控制的儲布裝置，最大儲布能力為40m。儲布器之后裝有液壓和光

19、電管控制的定中心裝置。在牽引輥和卷取裝置之間安裝有簾布長度計數器和橫向裁刀，用來控制每批壓延簾布的長度。 由直流電機或交流變頻電機驅動簾布卷取裝置，與前面的牽引輥一道，共同控制卷取張力恒定。B、鋼絲簾布熱壓延法覆膠關鍵設備簡介該生產線主要由四輥壓延機（包括整徑和壓力輥）、供料系統(tǒng)（金屬探測器及堆積膠控制裝置也包括在其中）、塑料墊布導開貼合裝置、冷卻系統(tǒng)、儲布系統(tǒng)、簾布夾持裁斷機構、送布裝置及雙工位卷取系 統(tǒng)等組成；并配有液壓系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、輥溫控制系統(tǒng)、刺氣泡裝置、輥筒撓度補償系統(tǒng)（預應力、預彎 曲、軸交叉和中高度裝置）、修邊裝置、張力控制系統(tǒng)。1、鋼絲簾布擠出法覆膠主要工藝為鋼絲簾線在錠子房

20、內的錠子架上通過張力控制、導向、排列、整經、壓出覆膠、測厚、牽引、冷卻、儲布、送布、接頭、裁斷、布端包膠片、墊布導開裝置、定中心卷取等。擠出機一般為 60-90 冷喂料或銷釘式冷喂料擠出機，帶有口型板和E形機頭。全鋼載重子午胎0?帶束層的生產比上述生產線要簡單的多，一次可同時擠出兩條覆膠鋼絲帶束條，沒 有裁斷、接頭、包邊等裝置。3、半成品檢驗：混煉膠要進行硬度、比重、流變儀曲線、門尼黏度、金屬粘合等快速檢驗試驗以及物性 檢驗；鋼絲覆膠簾布還要進行剝離試驗、自粘性試驗及空氣含量試驗等。第四節(jié)纖維簾布壓延其流程如下圖所示:1、導開裝置；2、接頭機；3、送布傳送輥；4、導開儲布器；5、夾持輥組；6、

21、張力調節(jié)浮動輥；7、烘燥輥；8、壓延機；9、張力調節(jié)浮動輥；10、冷卻輥；11、夾持輥；12、導氣紗筒；13、卷取儲布器；14、卷取傳送 輥；15、雙卷取裝置；17、膠片輸送運輸帶；18、膠片測厚裝置；該流程主要分導開、接頭、儲布、夾持、張力調節(jié)、烘燥、壓延、張力調節(jié)、冷卻、夾持、儲布、卷 取等工序。第五節(jié)鋼絲和纖維簾布的裁斷當前，覆膠纖維簾布的裁斷主要采用臥式高臺裁斷設備，胎體簾布的裁斷角度為90?,。覆膠胎體鋼簾用90?裁斷機裁斷；覆膠帶束層鋼簾用15270?裁斷機裁斷。覆膠鋼絲簾布裁斷所使用的裁刀可分為鍘刀式裁刀和圓盤刀加巨型刀式裁刀，目前多采用鍘刀式裁刀。一、纖維簾布的裁斷覆膠纖維簾布

22、裁斷的工藝流程主要有：簾布導開一一儲布一一送布一一裁斷一一接頭一一卷取等工序。裁 斷使用圓盤鋸齒裁刀。二、鋼絲簾布的裁斷工藝流程一一1、 胎體鋼簾90?裁斷：簾布導開一一塑料墊布剝離一一簾布修邊一一遞布一一定長裁斷一一90?轉向一- 簾布接頭貼膠片、包邊卷取。2、帶束層鋼簾15770 ?裁斷：簾布導開一一塑料墊布剝離一一遞布一一定長裁斷一一簾布接頭一一貼膠片、 包邊卷取。第六節(jié)內襯層生產氣密層有壓出法和壓延法兩種制造方法。一、壓出法內襯層制造工藝內襯層生產線由一臺輥筒機頭擠出機組及其聯(lián)動線組成。該生產線上配有溫控系統(tǒng)、壓力控制系統(tǒng)、 速度調節(jié)系統(tǒng)、自動測厚系統(tǒng)、自動調整系統(tǒng)、膠片雙工位表面卷取

23、裝置、雙工位導開及卷取裝置等。內襯層的制造所采用的輥筒機頭擠出機組是由輥筒機頭銷釘式冷喂料擠出機和兩輥壓延機組成。膠料從供膠機經變速運輸帶送入擠出機喂料斗。輥筒機頭位于擠出機頂頭，使螺桿擠出的圓柱形膠料流導成扁 而寬的膠片，接著對準兩輥壓延機輥筒間隙使壓延出所要求的膠片，經冷卻鼓或風冷后用塑料墊布卷取。 割掉的膠邊可以通過傳送皮帶返回擠出機與正常膠料摻混使用。在某些載重子午胎氣密層制造中，可將壓 延機 1#輥外套筒換成有型套筒，首先生產出過渡層型膠，用聚酯墊布卷取；然后將上述型膠與生產的氣密層型膠在線復合， 在卷取站得到中部厚、兩邊薄的帶有差級的有型內襯層膠片。 也可將壓延機的 1#輥筒的 型

24、輥換成平套筒，以生產粘合膠片等制品，并采用聯(lián)動線上的雙工位表面卷取裝置進行卷取。內襯層制造工藝要點 ：1) 型膠橫截面在整個生產線方向上的均勻一致性2) 膠溫控制3) 復合及卷取時的對中性二、壓延法內襯層制造工藝 混煉膠經供膠機進入到破膠機破膠，之后進入熱煉機細煉、向壓延機供膠。也可采用銷釘式冷喂料擠 出機直接向壓延機供膠。內襯層的壓延法制造采用兩輥筒為一組共兩組的四輥壓延機，兩輥筒分別接受不同的熱煉膠片并各自壓延出膠片后立即熱貼合，達到內襯層在不同部位上有不同厚度的要求。輥筒溫度一般控制在85C左右。貼合后的膠片經自然冷卻或風冷后用塑料墊布卷取。也可采用三輥壓延機出片、冷卻、卷取制造膠片，然

25、 后層貼成內襯層部件。第七節(jié) 胎面、胎側等部件的擠出1、 壓出部件的制造工藝1) 胎面部件制造工藝流程a) 熱喂料供膠的制備一般是由 3-4 臺熱煉機組提供。兩臺速比較大、后輥表面帶有橫向勾槽的破膠機負 責膠料破膠；兩臺速比較小的平輥熱煉機，一臺負責細煉，一臺負責供膠，通過傳送運輸帶將熱煉好 的膠料送進熱喂料擠出機的喂料斗。冷喂料供膠是將 2-3 個托架上的膠片混合并通過自動供料裝置直接喂入冷喂料擠出機喂料斗內。b) 雙復合擠出機組。現(xiàn)在許多廠家均改為 HF250( 8D)/CF150( 16D)組合，熱喂料擠出機配置圓柱形螺桿，工作長度由原 來的6D改為8D。膠料通過復合機頭內的流道以及預口

26、型和終口型，就可得到復合的半成品部件。C)接取輸送、長度強制收縮輥床和米秤。壓出后的復合胎面經過不同速度的輥道在熱狀態(tài)下強制收縮， 之后由測寬裝置對胎面部件的寬度進行測量，同時在傳感式電子秤上的數字顯示出胎面單位長度重量，并 按照施工標準核對重量和校正擠出工藝。d) 壓延機。在壓延基部底層膠片后直接在線熱貼在胎面半成品的下部，同時加貼塑料薄膜，再用金屬千層 片壓實。之后是光電定中裝置。壓延機的供膠可由熱煉機或銷釘式冷喂料擠出機供給。e) 冷卻槽。f) 胎面儲料、變速送胎面定長切割。g) 快速輸送輥道、稱量、存放。胎面切割后，被快速輸送輥道送到單條部件重量秤上稱重，之后送入部件 接取棍道，由人工

27、或機械翻轉裝置取下胎面后，存放于百頁車上待用。2) 胎側等部件制造工藝流程與胎面制造流程大體相同。主要差別如下： 1、為保證擠出效率，對于斷面較窄的部件如胎肩墊膠、 三角膠芯等可一次同時擠出兩條部件； 2、有的部件需要在線加貼粘合膠片，所以在生產線上進入冷卻槽 之前，要有膠片導開、貼合及滾壓裝置； 3、如果存放于百頁車上，則也要經過定長、裁斷等步驟；如果 部件卷取存放，則不需要定長和裁斷等步驟。第八節(jié) 胎圈制造一、胎圈組成簡介子午胎胎圈一般是由鋼絲圈和三角膠芯(也稱為胎圈填充膠)組成。隨輪胎種類及規(guī)格的不同，鋼絲圈斷面的形狀也各不相同，一般為矩形、圓形、多角形(主要是六角形)等。目前轎車和輕卡

28、子午胎普遍 采用的是覆膠鋼絲的矩形鋼絲圈； 全鋼載重子午胎廣泛使用的是六角形鋼絲圈， 其中有內胎的為平底型的、 無內胎的為 15?斜底型的六角形鋼絲圈。二、胎圈制造工藝 子午胎胎圈的制造多是將單根胎圈鋼絲經過壓出覆膠、在鋼絲卷成盤上纏繞成具有一定斷面形狀的鋼絲后，貼合上三角膠芯。載重子午胎在貼合三角膠芯前還要在鋼絲圈上纏繞上單層纖維包布，以防止胎圈 散圈。工藝流程該流程 大致經過： 鋼絲導開上法蘭盤鋼絲清洗鋼絲加熱壓出覆膠牽引儲線卷成 包布半硫化浸膠貼三角膠芯。使用設備 ：鋼絲圈擠出覆膠、卷成聯(lián)動生產線；包布縱裁機；包布重纏機；鋼絲圈螺旋包布機；三角膠芯 貼合機等。第九節(jié) 外胎成型 子午胎外胎

29、的成型有兩種方式。一是兩次法成型；另一種是一次法成型。全鋼載重子午胎采用一次法 成型；半鋼的輕卡和轎車胎可采用一次法成型，也可采取兩次法成型。1、 載重子午胎一次法成型1） 兩鼓成型機 設備主要由主機成型鼓、 B-T 貼合鼓、各種部件的供料裝置、機箱、傳遞環(huán)、后壓輥、激光指示燈系 統(tǒng)以及電氣控制系統(tǒng)、 PLC 程序控制系統(tǒng)及風動系統(tǒng)等組成。主機成型鼓部分主要包括成型鼓、胎圈支持 器和鋼圈鎖緊裝置、反包裝置、組合壓輥、卸胎胚裝置、內襯層和胎體簾布供料架、雙工位子口包布供料 架、雙工位胎側復合件和肩墊膠供料裝置、燈光標尺等裝置； B-T 貼合鼓部分主要包括帶束層、胎面貼合 鼓、帶束層供料架、胎面供

30、料架、傳遞環(huán)、壓輥及燈光標尺等裝置。內襯層、子口包布、胎體簾布以及帶 束層的供料裝置應具有自動導開、定中心供料等功能，內襯層供料裝置還應具有自動定長裁斷的功能。 工藝流程B-T 貼合鼓： 1#、 2#、3#、4#帶束層（ Pirelli 技術為 0?帶束層）胎面夾持環(huán)； 主成型鼓： 胎側內襯層子口包布胎體簾布胎圈墊膠充氣預定型夾持環(huán) 充氣定型組合壓輥胎側反包旁壓輥卸胎。2） 三鼓、四鼓成型機（以 VMI 公司的產品為例加以介紹） 三鼓成型機 ：胎面、帶束層依然在 B-T 貼合鼓上組合；胎側復合件、內襯層、子口包布和胎體簾布先在胎 體貼合鼓上依次組合， 然后通過傳遞裝置將貼合好的布筒轉移到定型鼓

31、上， 安放胎圈組合件并貼合肩墊膠。 定型鼓其后的操作工序與兩鼓成型機主鼓完全相同。四鼓成型機 ：主體結構與三鼓成型機基本相同，不同之處在于四鼓成型機有兩個胎體貼合鼓，而且這兩個 胎體貼合鼓通過一個可以交替旋轉180?的裝置交替共用胎側復合件、內襯層、子口包布和胎體簾布的供料架。2、 輕卡、轎車子午胎成型1） 一次法成型（以 Krupp 公司的 P1+2 成型機為例加以介紹） 工藝流程B-T 貼合鼓：鋼絲帶束層 0?纖維冠帶層胎面夾持環(huán)； 主成型鼓：胎側、子口護膠、內襯層預復合件1#胎體簾布 2#胎體簾布胎圈充氣預定型膠囊反包夾持環(huán)充氣定型后壓輥卸胎。2） 兩次法成型a、 A70 一段成型機工藝

32、流程： 內襯層、子口密封條復合件 1#胎體簾布 2#胎體簾布胎圈膠囊反包胎側、 子口護膠復合件后壓輥卸胎壓頭機。b、 TR10/A 二段成型機 工藝流程B-T 貼合鼓：鋼絲帶束層 0?纖維冠帶層胎面夾持環(huán)；主成型鼓：一段胎胚預定型夾持環(huán)充氣定型后壓輥卸胎。第十節(jié) 外胎硫化 輪胎硫化就是將成型好的胎胚放置于硫化機模型中，經過特定的溫度、壓力、時間三個相關的硫化要 素，使各部件均能達到理想的硫化程度，以獲得輪胎設計者所預期要求的物理機械性能。目前子午胎的硫 化介質：模型外使用蒸汽，胎胚內使用過熱水、蒸汽和氮氣、蒸汽等。一、 硫化設備簡介長期以來輪胎行業(yè)主要使用機械式的 A 型（或稱為 AFV 型）

33、和 B 型（或稱為 BOM 型）硫化機生產 子午線輪胎。隨著常量的增長以及對子午胎質量要求的逐步提高，子午胎專用液壓硫化機逐漸被輪胎制造 廠家所接受，并已步入快速發(fā)展階段。目前全鋼載重子午胎的硫化多采用 B 型硫化機，模具為活絡模型；對于半鋼子午胎 A 型和 B 型兩種 硫化機均使用，模具有兩種類型：兩半模和活絡模型。二、外胎硫化工藝載重子午胎：機械手抓胎裝模 一次定型二次定型合模硫化啟模出胎成品修剪 第十一節(jié) 成品在線檢測 成品胎出硫化工序后，要進行一系列的在線檢測及修飾，如外觀檢查、外觀修飾、 X 光檢查、均勻性 能檢測、靜平衡性能檢測、動平衡性能檢測、成品分類等項目，之后成品按規(guī)格入庫儲

34、存。子午線轎車輪 胎一般要經過 X 光、均勻性、靜平衡或動平衡等性能的檢查；全鋼載重子午胎目前一般只 X 光檢查，但 有的制造廠正在考慮增加均勻性等項目。一、 成品外觀檢驗及修飾 目前主要采取手觸和目測的方法進行。外觀檢查后，要按照外觀質量標準和等級標準對被檢輪胎進行 分類和分級。如果外觀質量問題能夠影響輪胎的使用和安全時，則會被判定為廢品或降低使用等級；如果 是屬于制造中產生的純粹的外觀缺陷、稍加表面處理就可以改善的，則處理后可根據標準判定等級。 成品外觀檢測項目：胎圈部分：松軟起泡、氣泡、子口窄、子口上抽、缺膠裂口、子口露線等； 胎側部分：缺膠、氣泡、裂口、接頭開等； 胎冠部分：花紋圓角、

35、花紋溝裂口、缺膠、重皮裂口、氣泡、花紋錯位等； 胎體部分：脫空、氣泡、欠硫、凸凹不平、胎里露線、氣密層接頭開裂等。此外，還有輪胎里、外表面光潔度、雜質、損傷、變形以及標記錯誤等項目和內容。成品外觀修飾： 成品外觀上出現(xiàn)的類似局部缺膠、重皮裂口、胎面及胎側接頭裂口等缺陷都可以進行修補。修飾后的 輪胎經檢查認為符合外觀質量標準的，可進行下一個檢查項目。二、 X 光檢查X 光機大體上有 X 射線發(fā)生器及配套裝置、輥道、裝卸胎機構、撐胎器等構成。轎車及輕卡子午胎一 般進行充氣檢查；全鋼載重子午胎則進行非充氣檢查。轎車及輕卡子午胎的某種規(guī)格在產品質量穩(wěn)定期時 一般按 5-10%的百分率進行 X 光抽檢；

36、不穩(wěn)定時期要增加抽查量，甚至100%檢測。全鋼載重子午胎必須100%進行 X 光檢測。載重子午胎 X 光檢查內容一般為：帶束交叉角度、差級、簾線密度、排列均勻性及是否彎曲；胎體簾線密 度及排列均勻性；胎圈反包高度的對稱性；胎面等部件接頭質量；雜質及氣泡的位置等。三、均勻性檢測表示輪胎均勻性的指標包括徑向力偏差（RFV）、側向力偏差（LFV ）、徑向力偏差最高一次諧波（RFVH-IST ）、側向力偏差最高一次諧波（ LFVH-IST ）、正轉時的側向力偏移（ LFD-CW ）、反轉時的側向力偏移 （ LFD-CCW ）、錐度、角度效應。四、靜平衡性檢測輪胎的靜態(tài)不平衡是由于它的胎冠部位的不平衡造

37、成輪胎的重心不在旋轉軸上而產生的，用 g-cm 或 g表示。五、動平衡性能檢測動平衡試驗機能夠檢測輪胎的靜態(tài)、力偶、兩平面的不平衡度（g-m）、角度位置。由于輪胎的動平衡較靜平衡更能夠全面的鑒定輪胎在使用中的動態(tài)性能，因此可以取代靜平衡檢測。第十二節(jié)輪胎制造缺陷及解決措施1子口部位缺陷定義：子口露線；缺陷說明：胎圈的一側或兩側露簾線。輪胎缺陷原因硫化成型解決措施1）胎側組件、膠芯、內襯層等半成品尺寸超差 如耐磨膠條厚度超上公差，則在胎趾與胎踵 間易露線；如胎側組件、膠芯、內襯層厚度或尺寸低于 下公差，在胎踵與胎圈防水線間易露線。耐磨膠條門尼粘度過低?？刂坪驼{整壓出、壓型工藝參數，保證 半成品停

38、放時間，使成型時相關半成品 尺寸在給定的公差范圍內檢查耐磨部件的粘度，超出公差的部件 不許使用；密煉車間嚴格控制混煉工藝， 保證膠料質量2）鋼圈直徑過小或過大。鋼圈直徑過小則在胎趾與胎踵間易露線鋼圈直徑過大在胎踵與胎圈防水線間易露線X檢查鋼圈法蘭盤直徑和鋼圈纏繞布壓延 厚度，必要時可調整鋼圈直徑設計3）鋼菱圈直徑、高度及形狀不符合要求X確保鋼菱圈設計符合技術標準4）生胎在模型中定位不當。X檢杳機械手對中心5）硫化定型不當。定型壓力大、定型時間長、膠囊過熱都會造 成子口露線X保證硫化定型壓力和硫化膠囊冷卻水的 冷卻效果缺陷定義：胎圈脫層缺陷說明：輪胎一側或兩側子口部位有脫層:a ）、胎體層和胎圈

39、填充膠間；b）、胎體反包層和胎圈填充膠間；c）、胎體層和胎圈間；d）、胎體和子口布間。輪胎缺陷原因硫化成型解決措施1）半成品部件不合格：:嚴格控制混煉、壓出、壓型的工藝參數，防止因內襯層、胎體簾布、胎側及膠芯因加工溫度高而造成部件的焦燒以及不溶性硫磺噴霜、焦燒、混煉不均等因素而缺之粘的轉化；性，導致成型時壓不實，出現(xiàn)子口空。嚴格控制混煉膠及半成品部件的存放環(huán)境及時經水槽冷卻的胎側、膠芯等壓出部間；件帶水。強化工藝管理及設備改造，避免半成品有水及氣半成品部件有氣泡：泡。一旦出現(xiàn)，成型時杜絕使用。a）胎側、膠芯等部件壓出貼合粘合膠片控制好壓延時膠料的門尼粘度、壓延溫度等工藝以及內襯層膠片復合時，貼

40、合不密實，參數，防止鋼絲簾布噴霜以及空氣含量超標。界面上有氣泡；b）三角膠芯與鋼圈貼合部位有縫隙，部件上部邊緣過厚，成型時易窩藏空氣；c）覆膠胎體簾線空氣含量過高，硫化時因“通道效應”易于集中在反包端點處。2）膠芯及胎側滾壓不合格。X調整滾壓的均勻性。3）胎側、膠芯等帶有粘合膠片的部件X加強工藝管理塑料膜未撕掉或殘留有碎片。4）成型前部件上刷的汽油或膠漿沒干。X3）硫化程度不夠。X檢查硫化周期調節(jié)器， 確保按規(guī)疋的硫化時間硫 化。缺陷定義：胎圈X光檢查缺陷說明：用 X光檢查輪胎時，輪胎顯示胎圈部位不合格。輪胎缺陷原因硫化成型解決措施1）胎體層/子口布定位錯誤。X1.1在成型機上檢查胎體層和子口

41、布的寬度及燈光標尺定位。2）子口布接頭開或重疊2.1在成型和備料時檢查，保證子口布接頭不開和不重疊。3）子口布稀線X3.1檢查簾布是否缺線，不粘和滲膠不足及裁斷后簾布的停放 時間，檢查不冋位置的膠料粘度。3.2檢查成型機上的子口布供料架，并控制：*布卷離合器調節(jié)。*注意保留少量的儲存量。4）胎趾張咀、游離線和子口布 鋼絲磨損。XXXX4.1檢查在壓延機、鋼絲斜裁機或輪胎成型機上可能出現(xiàn)的故 障。4.2檢查成型接頭時熱刀引起的故障。4.3去掉由于裁斷引起的未掛膠的鋼絲。4.4檢查鋼絲斜裁機裁斷后的鋼絲狀況，可能需要更換刀片或磨刀片。5）子口布、胎圈不對中心。XX5.1檢查子口布在成型鼓上的貼合并

42、控制：*正確的導向位置。*導向輥和子口布卷軸成直線。5.2檢查在胎圈貼合時可能引起的胎體位移。8）胎體層的反包咼度不合格。XXXXXXXX8.1檢查平底鋼圈的定位。8.2檢查胎體的寬度和定位。8.3檢查正確的鋼圈定位和成型機側鼓上對應的支架。8.4檢查鋼圈鎖緊塊的膨脹壓力。8.5檢查在胎體反包時可能引起的胎體簾布位移。8.6檢查成型機定型階段胎體層對于鋼圈的磨損。8.7檢杳成型定型壓力。8.8檢杳硫化時胎胚的對中心和定型。9）胎體層簾線散頭。X9.1加強工藝管理，防止由于操作人接頭不當所引起的簾線問 題。9.2檢查壓延工藝。9.3對裁斷時裁刀的鋒利程度、上下刀角度及間隙等要經常檢 查，裁斷質量

43、有問題時要及時對其進行調整2、胎體部位缺陷定義：胎體層鼓包缺陷說明：在輪胎內部：胎體層之間、胎體層和帶束層之間、帶束層和胎冠之間有氣泡和脫層。輪胎缺陷原因硫化成型解決措施1）胎體部件之間窩藏空氣。X1.1控制部件的粘合性及其停放時間。XX1.2控制部件的壓出壓延條件，防止焦燒。1.3控制輪胎成型機上的滾壓和定型壓力。2）部件之間有雜物。XX2.1檢查部件存放環(huán)境，確保成型時部件表面無灰 塵、油污及雜質。2.2成型時部件上的塑料薄膜要撕凈。3）胎冠有水。X4.1冠下膠片貼合時注意防止塑料薄膜打褶，接取前并保證壓縮空氣中無水及吹風效果。4）胎冠厚度不合格。X5.1檢查胎冠厚度。5）鋼絲簾布壓延質量

44、差，材料中含水、空X7.1檢查膠簾布的覆膠情況。氣及雜質等。XX7.2控制簾布的壓延條件。7.3控制壓延區(qū)溫、濕度環(huán)境條件。6）貼合或成型時刷汽油過多，揮發(fā)不凈。X3.1限制使用汽油。7）滾壓不實或定型壓力不足。X8.1控制壓輥壓力及定型壓力。8）部件失去粘性（特別是胎肩墊膠）。X9.1控制部件的停放時間和粘性。9）硫化時掉壓、欠硫、膠囊或模型溫度低。XX10.1檢查硫化二要素。10.2確保硫化開機時模型和硫化膠囊經過適當的 預熱。缺陷定義：內襯層泡缺陷說明：輪胎胎里存在：a）、內襯層表面鼓泡或膠中有汽泡；b）、內襯層和胎體層間有汽泡。輪胎缺陷原因硫化成型解決措施1）氣密層與過渡層膠片之間有空

45、氣。1.1控制原材料和煉膠質量，防止膠料焦 燒、噴霜、不粘，保證內襯層膠料的工藝 粘合性。1.2保證膠片在復合前表面平滑。1.3檢查海綿輥狀態(tài)，校正復合壓力。2）內襯層本身有汽泡。2.1保證膠料壓延溫度符合標準；2.2保證膠料門尼粘度符合標準。2.3壓型時控制返回膠摻用比例。3）接頭不牢，定型時竄入空氣。4）內襯層打褶部位與胎體簾布間窩藏空氣。5）內襯層和簾布層間有空氣。XXX3.1確保接頭和滾壓操作正確。4.1防止打褶的內襯層進入成型區(qū)。5.1檢查成型機壓輥。5.2控制部件的存放時間，防止部件不粘。6）定型壓力過低，膠囊與胎里有空隙，殘留 的空氣可從內襯層接頭處竄入胎體與內襯層 之間，形成氣

46、泡或內襯層脫層。X6.1控制硫化機定型壓力達到規(guī)定的要 求。7）硫化時膠囊漏水。X7.1及時更換膠囊。缺陷定義：胎里露線缺陷說明：輪胎缺陷原因硫化成型解決措施1）簾布缺陷。1.1保證壓延簾布的排列規(guī)則性。X1.2防止鋼絲簾布在裁斷及成型時過度拉伸。2）內襯層膠料塑性過大。2.1保證膠料的門尼粘度在規(guī)定范圍內。3）內襯層厚度不足。3.1控制混煉膠質量和壓型工藝參數。4）胎冠和胎肩墊膠的厚度超差。4.1控制混煉膠質量和壓出工藝參數。5）部件停放時間不夠。5.1保證混煉膠和胎體等部件的存放時間。6）成型時平寬錯誤。X6.1檢查平寬的設定。6.2檢查鋼圈鎖緊塊的鎖緊效果。7）成型機上定型過大。X7.1

47、保證定型壓力符合要求。8）硫化疋型過大。X8.1檢杳疋型時間和疋型壓力。9）定型時膠囊溫度咼。X9.1保證膠囊冷卻水的出水溫度符合要求。如果施工質量符合標準，但胎里漏線依然存在，則可增大平寬。一般是4mm、8mm增加。缺陷定義：胎側缺膠缺陷說明：輪胎一側或兩側胎側周向缺膠,在上防護線和裝配線之間和 /或在胎側花紋溝槽 和/或在胎肩端部。輪胎缺陷原因硫化成型解決措施1）胎側膠料焦燒時間短，流動性差。1.1保證膠料的焦燒和門尼粘度達標。2）胎側打褶或損壞。2.1加強半成品檢查及控制。3）成型中隔離劑用量過大。X3.1限制使用。4）生胎停放時間過長或變形。XX4.1檢查生胎存放及運輸。X4.2生胎按

48、順序硫化。5）排氣孔堵塞。X5.1疏通。6）模型側板上有水。X6.1檢查活塞墊片的磨損情況和膠囊卡盤等。7）模型生銹或有污垢。X7.1定時清洗模型。X7.2除銹8）模型隔離劑太多。X8.1正確使用隔離劑。9）定型壓力過咼。X9.1檢杳充壓情況。缺陷定義：胎側接頭開 缺陷說明：輪胎一側或兩側胎側在防護線和裝配線之間和/或在胎側花紋溝槽和/或在胎肩端部有徑向裂口， 和/或相應接頭部位材料不足。輪胎缺陷原因硫化成型解決措施1）胎側長度過短，定型硫化時接頭脫開。膠料門尼粘度過大、 擠出速度過快或口 型板尺寸過小造成部件收縮率過大；定長裁斷時收縮余量太小，停放后收縮 變短。停放時間過長，部件噴霜、不粘。

49、擠出后冷卻效果不好。1.1嚴格控制膠料的門尼粘度；選擇合理 的擠出速度；調整口型板尺寸；保證半成 品的停放時間和按生產時間的先后順序使 用。1.2控制冷卻水槽內的水溫不高于22 C,并定期更換。1.3成型時杜絕使用長度不合格的部件。2）胎側裁斷角度不穩(wěn)定。2.1檢查裁刀狀況和裁斷角度。3）由于噴涂滲入使胎側接頭開口。X3.1檢查接頭，去掉過多的噴涂。4）胎側裁斷面打磨不足。X4.1保證胎側裁斷面打磨效果。5）硫化疋型過大。X5.1嚴格控制定型壓力、高度和時間，避 免胎側過度伸張。缺陷定義：胎體簾線稀線及接頭開（X光檢查）缺陷說明：用 X光檢查輪胎時，顯示胎體簾線排列不均，一處或多處出現(xiàn)簾線稀少

50、現(xiàn)象。輪胎缺陷原因成型硫化解決措施1）胎體簾線接頭開：半成品準備階段接頭開；成型時接頭開；X1.1控制膠料的粘性、滲透性（門尼粘度過高、焦燒 時間短、噴霜、混煉不均），否則在裁斷、成型時易 導致接頭不牢；1.2胎體90°裁斷機：*正確的修齊布邊；*布邊加熱器的加熱溫度符合要求；*接頭機活動部件要有足夠的行程；*保證拼接后接頭的牢固，否則成型時接頭易脫開；1.3成型機：*成型接頭要牢固，否則充氣定型時易脫開；*定型壓力要正確，壓力大易導致接頭脫開；2）胎體簾布稀線： 壓延：簾線導開時張力不均；整 經輥、壓力輥破損嚴重；壓延機供膠 溫度過低以及2#、3#輥筒間堆積膠過 多都可以造成簾線密

51、度不均，密度小 的部分在成型、硫化時伸張，造成稀 線；此外，壓延質量控制不嚴，局部 掉皮、露鋼絲，成型滾壓時可導致稀 線；胎體90°裁斷：接頭時拼接器對 簾布拉伸過大，造成接頭區(qū)域兩邊的 簾布稀線；成型：鋼絲簾布貼合位置不止， 調整時拉伸簾布；簾布長度不足而拉 伸接頭，導致簾布在接頭部位稀線； 接頭操作時不使用鋼板墊尺，造成接 頭區(qū)域兩邊的簾線稀線；胎體簾布與 胎側、內襯層或帶束層之間有氣泡， 硫化時在硫化壓力作用下將簾線頂 彎； 內襯層、一角膠心或胎側接頭過大， 硫化時內壓作用將多余的膠料擠入 胎體簾線縫隙中，造成稀線。硫化：疋型壓力過咼；硫化膠囊漏水或膠囊與 胎里之間有濕氣；XX2.1壓延時確保每跟鋼絲簾線的導開張力相同；定期 對整經和壓力輥狀態(tài)進行鑒定，不符合要求的要及時 更換；嚴格控制壓延的工藝條件；嚴格控制覆膠簾布 的停放時間，保證簾布的粘性；