EPS裝飾線條和構(gòu)件加工生產(chǎn)過程中常見弊病和原因及改善方法

1、EPS加工技術(shù)和工藝在國內(nèi)已日趨完善和成熟，但是隨著同行競爭越來越激烈，利潤越來越薄，EPS加工廠家紛紛降低生產(chǎn)成本和提高產(chǎn)品質(zhì)量以求勝出，這就需要EPS加工廠家重視生產(chǎn)加工中的每一個環(huán)節(jié)，就加工生產(chǎn)過程中的弊病進(jìn)行分析和改善，以達(dá)到目的。 EPS加工生產(chǎn)過程中常見弊病、原因、改善方法列舉：序號加工程序不良狀況原因改善措施預(yù)發(fā)泡A泡粒結(jié)塊1原粒涂層劑太少1原粒增拌涂層劑2原料內(nèi)有細(xì)粉2使用粒度均勻之原料3蒸汽壓力太高3調(diào)低蒸汽壓力，加減壓閥4發(fā)泡溫度高4調(diào)低發(fā)泡桶內(nèi)溫度5蒸汽含水太多5蒸汽管路加疏水器6發(fā)泡桶底部冷凝水排放不暢6發(fā)泡機冷凝排放管線通暢7加料速度慢，桶內(nèi)滯留時間長7增加加料速度8

2、原粒過期，倍率不足8用做發(fā)低倍率料  B預(yù)發(fā)泡粒潮濕1蒸汽太潮濕1蒸汽管路保溫，設(shè)疏水器2預(yù)發(fā)機頂蓋通風(fēng)不良2改進(jìn)蒸汽逸散風(fēng)管3預(yù)發(fā)機保溫不良3預(yù)發(fā)泡機保溫不良  C泡粒受縮1預(yù)發(fā)倍率太高1根據(jù)不同類別確定發(fā)泡倍率2蒸汽壓力太高，溫度高2用二次發(fā)泡未獲得較高倍率，調(diào)整降低蒸汽壓力3天氣特冷或溫度太低3空氣溫度低，增設(shè)流化床或用熱風(fēng)送料4泡粒在發(fā)泡桶內(nèi)滯留時間太長進(jìn)料4增加進(jìn)料速度或適當(dāng)調(diào)低泡粒出口擋板太少   D倍率不穩(wěn)定1進(jìn)料速度不勻1.1原料濕，晾干1.2螺桿送料系統(tǒng)疏通2蒸汽壓力不穩(wěn)定2檢查蒸汽管線，增加減壓閥穩(wěn)定蒸汽

3、壓力3新舊原料，不同料別摻和3盡量使用同種同批原料  E預(yù)發(fā)工程有未發(fā)粒子團(tuán)出現(xiàn)1發(fā)泡機清理門未關(guān)死1關(guān)緊底部清理門2發(fā)泡機攪拌速度太快2合理調(diào)低攪拌速度3進(jìn)料速度太快3合理調(diào)低進(jìn)料速度4發(fā)泡溫度偏低4合理調(diào)高發(fā)泡溫度  FP料多次發(fā)泡倍率低1原料發(fā)泡劑含量偏低1更換原料2第一次發(fā)泡收縮2保證第一次發(fā)泡不收縮，調(diào)整蒸汽和壓力3多次發(fā)泡之間間隔太長與太短3合理縮短與延長間隔時間  A泡粒打癟破損變形，密度增加1鼓風(fēng)機風(fēng)力太小1合理選擇鼓風(fēng)機功率2輸送管線彎角太多2合理布置、盡量減少彎角3輸送管徑太小3增加管徑，150mm較合理4泡粒經(jīng)過

4、風(fēng)機葉抽打輸送4改為不經(jīng)風(fēng)葉之噴送式送泡粒泡粒輸送B輸送泡粒管易堵塞1管徑太小1增大管徑，合理布置2泡粒太濕2增設(shè)流化床3操作不當(dāng)3每次開機送?；蛲C必須將輸送管中泡粒吹空方可實行送粒或停機熟化A熟化效果差1熟化倉（料倉）區(qū)域通風(fēng)不1改善送風(fēng)，增設(shè)排風(fēng)系統(tǒng)良，且環(huán)境潮濕溫度低2有條件可通干燥熱風(fēng)，合理熟化2熟化倉太大倉太小  B熟化倉帶靜電大（易引致火災(zāi)）1熟化倉選材不當(dāng)，如用木制1采用自然水管等導(dǎo)電材料作支架品作支架 2接地不良2將所有料倉引接地線  C熟化倉有死角泡粒滯留1熟化料倉底部傾斜角度不夠1增加熟化料倉底部傾斜角度2熟化料倉帶靜電2

5、選用導(dǎo)電材料作支架，并接地成型A結(jié)合性不良1加熱時間不夠1延長加熱時間2蒸汽過熱，壓力過高2改過熱蒸汽為飽和蒸汽降低蒸汽壓力3泡粒圓熟時間太長3縮短圓熟時間在24小時內(nèi)4泡粒水份太高4.1吹風(fēng)晾干或熱風(fēng)吹干5蒸汽壓力太低4.2適當(dāng)延長圓熟時間6涂層劑太多5適當(dāng)調(diào)高蒸汽壓力7模具不良6更換原料7.1模具蒸汽孔太少7增加模具蒸汽孔7.2模具蒸汽孔堵塞7模具蒸汽孔堵塞，則疏通7.3長久使用未清理7模具蒸汽室是否積垢，清理7.4模具密封不夠，漏氣7模具密封更換密封條8合模間距太大8選適用之原料，減少合模空間  B脫模不良1加熱太久，粘模1縮短加熱時間2溫度太高2降低蒸汽壓力3冷卻不

6、夠3增加冷卻水量，延長冷卻時間4模具不良4增加脫模斜度4.1脫模斜度不足4提高型芯，模具表面光潔度，4.2型芯，膜表面粗糙如有條件可進(jìn)行涂鐵氟層4.3頂桿布置不當(dāng)4頂桿布置合理，用力平衡4.4模具蒸汽孔受損，粘膜4更換蒸汽孔5.空氣壓力不足5檢查壓縮空氣壓力，并調(diào)整  C成型品表面收縮1.加熱太久，溫度太高，燒傷1降低蒸汽壓力，縮短加熱時間2.冷卻太快，水傷2提高冷卻水水溫 2減少冷卻水量 2延長冷卻時間 2盡量以真空冷卻為主，水冷為輔3.進(jìn)料不足或不均3合理布置料倉位置 3檢查料倉是否受堵 3提高進(jìn)料壓力，延長進(jìn)料時間&#

7、160;3增加模具合模間隙    3改用較小粒度原料4鎖模力小夠，模具密封向加熱突然泄漏4調(diào)整模腔壓力低于鎖模力5泡粒圓熟時間不足5延長圓熟時間6發(fā)泡倍率太大6調(diào)整發(fā)泡倍率  D成型品膨脹或變形1泡粒圓熟不足1延長圓熟時間2發(fā)泡發(fā)率太大2調(diào)整發(fā)泡倍率3加熱不均3檢查模具蒸汽孔4冷卻不足或不均4增加冷卻時間，檢查冷卻孔分布， 增加冷卻水量5環(huán)境溫度低5減少與冷空氣接觸時間設(shè)烘房  E板材收縮1圓熟化時間過長/和不足1縮短圓熟化時間/延長熟化時間2預(yù)發(fā)泡方法不當(dāng)2多次發(fā)泡之間間隔，應(yīng)為4小時左右3蒸汽加熱壓力

8、太高，燒太熟3降低加熱蒸汽壓力，防止過熱4泡粒密度太低4增加泡粒密度  F成型品邊緣有正邊1模具間距太大或緊密度不夠1調(diào)整間距，檢查模具2粒度不勻2使用粒度較均勻之原粒3模具安裝不當(dāng)3調(diào)整模具  G成型品重量不均1同料別不同規(guī)格料混用1盡量使用同批同規(guī)格之原粒2預(yù)發(fā)泡倍率不均2調(diào)整發(fā)泡條件，使倍率穩(wěn)定3粒度不均3使用粒度較均勻之原料V烘房A產(chǎn)品膨脹 B產(chǎn)品上水分仍留在烘房1產(chǎn)品排列不適當(dāng)1合理排列產(chǎn)品2缺少對流式抽風(fēng)系統(tǒng)和回2采用對流式抽風(fēng)系統(tǒng)和回流空氣流氣去水汽裝置去水汽裝置板材切割A(yù)切割時跳線產(chǎn)生波浪面 B切割普通板時起火燃燒 C切割面普遍不平1板材中有硬粒子或有收縮1加強預(yù)發(fā)環(huán)節(jié)，杜絕硬粒子產(chǎn)生，結(jié)團(tuán)及時清理發(fā)泡桶體2普通板材自然放置時間或2普通板材自然放置一個星期以后，進(jìn)烘房時間不夠進(jìn)烘房48小時后方可切割3板材含水份太高3增加進(jìn)烘房烘干時間與溫度（65 -70）回收系統(tǒng)A無法做到真正回收 B模具蒸汽孔堵塞 C混合比例不均影響產(chǎn)品1缺乏有效的破碎系統(tǒng)1采用有效之破碎系統(tǒng)2破碎后的粉塵太多2采用有效之破碎系統(tǒng)3沒有完善之混合系統(tǒng)3采用自動混合系統(tǒng)蒸汽冷卻水、壓縮空氣