灰鐵鑄件常見(jiàn)缺陷

1、砂型鑄造缺陷分析一、 鑄件缺陷的分類(lèi)（1）按工序分類(lèi)我國(guó)一些企業(yè)為了便于從統(tǒng)計(jì)的角度進(jìn)行質(zhì)量管理，將鑄件缺陷按工序進(jìn)行分類(lèi)如下：1）造型廢。造型工操作疏忽造成的鑄件缺陷。如合型時(shí)忘記吹凈型腔，導(dǎo)致砂眼缺陷等。2）澆廢。澆注工操作失誤造成的缺陷。如澆包中金屬液量不夠而造成未澆滿等。3）料廢。金屬爐料配比不當(dāng)或原材料使用失誤造成的化學(xué)成分不合格。4）毛坯廢。毛坯在清理過(guò)程中產(chǎn)生機(jī)械損傷。5）芯廢。制芯不當(dāng)出現(xiàn)型芯尺寸不合格導(dǎo)致鑄件尺寸不合格缺陷。6）混砂廢。型砂、芯砂混制不當(dāng)而使鑄件產(chǎn)生的缺陷。如型砂配方不合適導(dǎo)致鑄件表面粗糙缺陷等。（2）按缺陷的特征分類(lèi)鑄件缺陷種類(lèi)繁多，形貌各異，在GB/T56

2、11-1998鑄造術(shù)語(yǔ)中將鑄造缺陷分為八大類(lèi)102種，見(jiàn)下表。鑄件缺陷的分類(lèi)（GBT5611-1998）類(lèi)別序號(hào)缺陷名稱(chēng)缺陷特征（1）多肉類(lèi)缺陷1飛翅（飛邊）垂直于鑄件表面上厚薄不均勻的薄片狀金屬凸起物，常出現(xiàn)在鑄件分型面和芯頭部位2毛刺鑄件表面上刺狀金屬凸起物。常出現(xiàn)在型和芯的裂縫處，形狀極不規(guī)則。呈網(wǎng)狀或脈狀分布的毛刺稱(chēng)脈紋3外滲物（外滲豆）鑄件表面滲出的金屬物。多呈豆粒狀，一般出現(xiàn)在鑄件的自由表面上，例如明澆鑄件的上表面、離心澆注鑄件的內(nèi)表面等。其化學(xué)成分與鑄件金屬往往有差異4粘模多肉因砂型（芯）起模時(shí)部分砂塊粘附在模樣或芯盒上所引起的鑄件相應(yīng)部位多肉5沖砂砂型或砂芯表面局部型砂被金屬液

3、沖刷掉，在鑄件表面的相應(yīng)部位上形成的粗糙、不規(guī)則的金屬瘤狀物。常位于澆口附近，被沖刷掉的型砂，往往在鑄件的其它部位形成砂眼6掉砂砂型或砂芯的局部砂塊在外力作用下掉落，使鑄件表面相應(yīng)部位形成的塊狀金屬凸起物。其外形與掉落的砂塊很相似。在鑄件其它部位則往往出現(xiàn)砂眼或殘缺7脹砂鑄件內(nèi)外表面局部脹大，重量增加的現(xiàn)象。由型壁退移引起8抬型（抬箱）由于金屬液的浮力使上型或 砂芯局部或全部抬起、使鑄件高度增加的現(xiàn)象（2）孔洞類(lèi)缺陷9氣孔鑄件內(nèi)由氣體形成的孔洞類(lèi)缺陷。其表面一般比較光滑，主要呈梨形、園形和橢圓形。一般不在鑄件表面露出，大孔常孤立存在，小孔則成群出現(xiàn)10氣縮孔分散性氣孔與縮孔和縮松合并而成的孔洞

4、類(lèi)鑄造缺陷11針孔一般為針頭大小分布在鑄件截面上的析出性氣孔。鋁合金鑄件中常出現(xiàn)這類(lèi)氣孔，對(duì)鑄件性能危害很大12表面針孔成群分布在鑄件表層的分散性氣孔。其特征和形成原因與皮下氣孔相同，通常暴露在鑄件表面，機(jī)械加工12mm后即可去掉13皮下氣孔位于鑄件表皮下的分散性氣孔。為金屬液與砂型之間發(fā)生化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生的反應(yīng)性氣孔。形狀有針狀、蝌蚪狀、球狀、梨狀等。大小不一，深度不等。通常在機(jī)械加工或熱處理后才能出現(xiàn)14嗆火澆注過(guò)程中產(chǎn)生的大量氣體不能順利排出，在金屬液內(nèi)發(fā)生沸騰，導(dǎo)致在鑄件內(nèi)產(chǎn)生大量氣孔，甚至出現(xiàn)鑄件不完整的缺陷15縮孔鑄件在凝固過(guò)程中，由于補(bǔ)縮不良而產(chǎn)生的孔洞。形狀極不規(guī)則、孔壁粗糙并帶有

5、枝狀晶，常出現(xiàn)在鑄件最后凝固的部位16縮松鑄件斷面上出現(xiàn)的分散而細(xì)小的縮孔。借助高倍放大鏡才能發(fā)現(xiàn)的縮松稱(chēng)為顯微縮松。鑄件有縮松缺陷的部位，在氣密性試驗(yàn)時(shí)可能滲漏17疏松（顯微縮松）鑄件緩慢凝固區(qū)出現(xiàn)的很細(xì)小的孔洞。分布在枝晶內(nèi)和枝晶間。是彌散性氣孔、顯微縮松、組織粗大的混合缺陷，使鑄件致密性降低，易造成滲漏18滲漏鑄件在氣密性試驗(yàn)時(shí)或使用過(guò)程中發(fā)生的漏氣、滲水或滲油現(xiàn)象。多由于鑄件有縮松、疏松、組織粗大、毛細(xì)裂紋、氣孔或夾雜物等缺陷引起（3）裂紋及冷隔類(lèi)缺陷19冷裂鑄件凝固后在較低溫度下形成的裂紋。裂口常穿過(guò)晶粒延伸到整個(gè)斷面20熱裂鑄件在凝固后期或凝固后在較高溫度下形成的裂紋。其斷面嚴(yán)重氧

6、化，無(wú)金屬光澤，裂口沿晶粒邊界產(chǎn)生和發(fā)展，外形曲折而不規(guī)則21縮裂（收縮裂紋）由于鑄件補(bǔ)縮不當(dāng)、收縮受阻或收縮不均勻而造成的裂紋?？赡艹霈F(xiàn)在剛凝固之后或在更低的溫度22熱處理裂紋鑄件在熱處理過(guò)程中產(chǎn)生的穿透或不穿透的裂紋。其斷面有氧化現(xiàn)象23網(wǎng)狀裂紋（龜裂）金屬型和壓鑄型因受交變熱機(jī)械作用發(fā)生熱疲勞，在型腔表面形成的微細(xì)龜殼狀裂紋。鑄型龜裂在鑄件表面形成龜紋缺陷24白點(diǎn)（發(fā)裂）鋼中主要因氫的析出而引起的缺陷。在縱向斷面上，它呈現(xiàn)近似圓形或橢圓形的銀白色斑點(diǎn)，故稱(chēng)白點(diǎn)；在橫斷面宏觀磨片上，腐蝕后則呈現(xiàn)為毛細(xì)裂紋，故又稱(chēng)發(fā)裂25冷隔在鑄件上穿透或不穿透，邊緣呈圓角狀的縫隙。多出現(xiàn)在遠(yuǎn)離澆口的寬大上

7、表面或薄壁處、金屬流匯合處以及冷鐵、芯撐等激冷部位26澆注斷流鑄件表面某一高度可見(jiàn)的接縫。接縫的某些部分熔合不好或分開(kāi)。由澆注中斷而引起27重皮充型過(guò)程中因金屬液飛濺或液面波動(dòng)，型腔表面已凝固金屬不能與后續(xù)金屬熔合所造成的鑄件表皮折疊缺陷（4）表面類(lèi)缺陷28表面粗糙鑄件表面毛糙、凹凸不平，其微現(xiàn)幾何特征超出鑄造表面粗糙度測(cè)量上限，但尚未形成粘砂缺陷29化學(xué)粘砂鑄件的部分或整個(gè)表面上，牢固地粘附一層由金屬氧化物、砂子和粘土相互作用而生產(chǎn)的低熔點(diǎn)化合物。硬度高，只能用砂輪磨去30機(jī)械粘砂（滲透粘砂）鑄件的部分或整個(gè)表面上粘附著一層沙粒和金屬的機(jī)械混合物。清鏟粘砂層時(shí)可以看到金屬光澤31夾砂結(jié)疤（夾

8、砂）鑄件表面產(chǎn)生的疤片狀金屬凸起物。其表面粗糙，邊緣銳利，有一小部分金屬和鑄件本體相連，疤片狀凸起物與鑄件之間夾有一層砂32涂料結(jié)疤由于涂層在澆注過(guò)程中開(kāi)裂，金屬液進(jìn)入裂縫，在鑄件表面產(chǎn)生的疤痕狀金屬凸起物33溝槽鑄件表面產(chǎn)生較深（5mm）的邊緣光滑的V型凹痕。通常有分枝，多發(fā)生在鑄件的上下表面34粘型熔融金屬粘附在金屬型腔表面的現(xiàn)象35龜紋（網(wǎng)狀花紋）磁力探傷時(shí)熔模鑄件表面出現(xiàn)的龜殼狀網(wǎng)紋缺陷，多出現(xiàn)在鑄件過(guò)熱部位。因澆注溫度和型殼溫度過(guò)高，金屬液與型殼內(nèi)Na2O殘留量過(guò)高而析出的“白霜”發(fā)生反應(yīng)所致。因鑄型型腔表面龜裂而在金屬塑鑄件或壓鑄件表面形成的網(wǎng)狀花紋缺陷36流痕（水紋）壓鑄件表面與

9、金屬流動(dòng)方向一致的，無(wú)發(fā)展趨勢(shì)且與基體顏色明顯不一樣的微凸或微凹的條紋狀缺陷37縮陷鑄件的厚斷面或斷面交接處上平面的塌陷現(xiàn)象?？s陷的下面有時(shí)有縮孔?？s陷有時(shí)也出現(xiàn)在內(nèi)縮孔附近的表面38鼠尾鑄件表面出現(xiàn)較淺（5mm）的帶有銳角的凹痕39印痕因頂桿或鑲塊與型腔表面不齊平，而在金屬型鑄件或壓鑄件表面相應(yīng)部位產(chǎn)生的凸起或凹下的痕跡40皺皮鑄件上不規(guī)則的粗粒狀或褶皺狀的表皮。一般帶有較深的網(wǎng)狀溝槽41拉傷金屬型鑄件和壓鑄件表面由于與金屬型嚙合或粘結(jié)，頂出時(shí)順出型方向出現(xiàn)的擦傷痕跡（5）殘缺類(lèi)缺陷42澆不到（澆不足）鑄件殘缺或輪廓不完整或雖然完整但邊角圓且光亮。常出現(xiàn)在遠(yuǎn)離澆口的部位及薄壁處。其澆注系統(tǒng)是

10、充滿的43未澆滿鑄件上部產(chǎn)生缺肉，其邊角略呈圓形，澆冒口未澆滿，頂面與鑄件平齊44型漏（漏箱）鑄件內(nèi)有嚴(yán)重的空殼狀殘缺。有時(shí)鑄件外形雖較完整，但內(nèi)部的金屬已漏空，鑄件完全呈殼狀，鑄型底部有殘留的多余金屬45損傷（機(jī)械損傷）鑄件受機(jī)械撞擊而破損，殘缺不完整的現(xiàn)象46跑火因澆注過(guò)程中金屬液從分型面處流出而產(chǎn)生的鑄件分型面以上部分嚴(yán)重凹陷，有時(shí)會(huì)沿未充滿的型腔表面留下類(lèi)似飛翅的殘片47漏空在低壓鑄造中，由于結(jié)晶時(shí)間過(guò)短，金屬液從升液管漏出，形狀類(lèi)似型漏的缺陷（6）形狀及重量差錯(cuò)類(lèi)缺陷48鑄件變形鑄件在鑄造應(yīng)力和殘余應(yīng)力作用下所發(fā)生的變形及由于模樣或鑄型變形引起的變形49形狀不合格鑄件的幾何形狀不符合

11、鑄件圖的要求50尺寸不合格在鑄造過(guò)程中由于各種原因造成的鑄件局部尺寸或全部尺寸與鑄件圖的要求不符51拉長(zhǎng)由于凝固收縮時(shí)鑄型阻力大而造成的鑄件部分尺寸比圖樣尺寸大的現(xiàn)象52撓曲鑄件在生產(chǎn)過(guò)程中，由于參與應(yīng)力、模樣或鑄型變形等原因造成的彎曲和扭曲變形。鑄件在熱處理過(guò)程中因未放平正或在外力作用下而發(fā)生的彎曲和扭曲變形53錯(cuò)型（錯(cuò)箱）鑄件的一部分與另一部分在分型面處相互錯(cuò)開(kāi)54錯(cuò)芯由于砂芯在分芯處錯(cuò)開(kāi)，鑄件孔腔尺寸不符合鑄件的要求55偏芯（漂芯）由于型芯在金屬液作用下漂浮移動(dòng)，使鑄件內(nèi)孔位置、形狀和尺寸發(fā)生偏錯(cuò)，不符合鑄件圖的要求56型芯下沉由于芯砂強(qiáng)度低或芯骨軟，不足以支撐自重，使型芯高度降低、下部

12、變大或下彎變形而造成的鑄件變形缺陷57串皮熔模鑄件內(nèi)腔中的型芯露在鑄件表面，使鑄件缺肉58型壁移動(dòng)金屬液澆入砂型后型壁發(fā)生位移的現(xiàn)象59舂移由于舂移砂型或模樣，在鑄件相應(yīng)部位產(chǎn)生的局部增厚缺陷60縮沉使用水玻璃石灰石砂型生產(chǎn)鑄件時(shí)產(chǎn)生的一種鑄件缺陷，其特征為鑄件斷面尺寸脹大61縮尺不符由于制模時(shí)所用的縮尺與合金收縮不相符而產(chǎn)生的一種鑄造缺陷62坍流離心鑄造時(shí)，因轉(zhuǎn)速低、停車(chē)過(guò)早、澆注溫度過(guò)高等引起合金液逆旋轉(zhuǎn)方向由上向下流淌或淋降，在離心鑄件內(nèi)表面形成的局部凹陷、凸起或小金屬瘤63鑄件重量不合格（超重）鑄件實(shí)際重量，相對(duì)于公稱(chēng)重量的偏差值超出鑄件重量公差（7）夾雜物類(lèi)缺陷64夾雜物鑄件內(nèi)或表面

13、上存在的和基體金屬成分不同的質(zhì)點(diǎn)。包括渣、砂、涂料層、氧化物、硫化物、硅酸鹽等65內(nèi)生夾雜物在熔煉、澆注和凝固過(guò)程中，因金屬液成分之間或金屬液與爐氣之間發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而生成的夾雜物以及因金屬液溫度下降，溶解度減小而析出的夾雜物66外生夾雜物由溶液及外來(lái)雜質(zhì)引起的夾雜物67夾渣因澆注金屬液不純凈，或澆注方法和澆注系統(tǒng)不當(dāng)，由裹在金屬液中的熔渣、低熔點(diǎn)化合物及氧化物造成的鑄件中夾雜類(lèi)缺陷。由于其熔點(diǎn)和密度通常都比金屬液低，一般分布在鑄件頂面或上部，以及型芯下表面和鑄件死角處。斷口無(wú)光澤，呈暗灰色68黑渣球墨鑄鐵件中由硫化鎂、硫化錳、氧化鎂和氧化鐵等組成的夾渣缺陷。在鑄件斷面上呈暗灰色。一般分布在鑄件

14、上部、砂芯下表面和鑄件死角處69涂料渣孔因涂層粉化、脫落后留在鑄件表面而造成的，含有殘留涂料堆積物質(zhì)的不規(guī)則坑窩70冷豆?jié)沧⑽恢孟路酱嬖谟阼T件表面的金屬珠。其化學(xué)成分與鑄件相同，表面有氧化現(xiàn)象71磷豆含磷合金鑄件表面滲析出來(lái)的兜里或汗珠狀磷共晶物72內(nèi)滲物（內(nèi)滲豆）鑄件孔洞缺陷內(nèi)部帶有光澤的豆柱狀金屬滲出物。其化學(xué)成分和鑄件本體不一致，接近共晶成分73砂眼鑄件內(nèi)部或表面帶有砂粒的孔洞74錫豆錫青銅鑄件的表面或內(nèi)部孔洞中滲析出來(lái)的高錫低熔點(diǎn)相豆粒狀或汗珠狀金屬物75硬點(diǎn)在鑄件的斷面上出現(xiàn)分散的或比較大的硬質(zhì)夾雜物，多在機(jī)械加工或表面處理時(shí)發(fā)現(xiàn)76渣氣孔鑄件澆注位置上表面的非金屬夾雜物。通常在加工

15、后發(fā)現(xiàn)與氣孔并存，孔徑大小不一，成群集結(jié)（8）成分組織及性能不合格類(lèi)缺陷77物理力學(xué)性能不合格鑄件的強(qiáng)度、硬度、伸長(zhǎng)率、沖擊韌度及耐熱、耐蝕、耐磨等性能不符合技術(shù)條件的規(guī)定78化學(xué)成分不合格鑄件的化學(xué)成分不符合技術(shù)條件的規(guī)定79金相組織不合格鑄件的金相組織不符合技術(shù)條件的規(guī)定80白邊過(guò)厚鐵素體可鍛鑄鐵件退火時(shí)因氧化嚴(yán)重在表層形成的過(guò)厚的無(wú)石墨脫碳層81菜花頭由于溶解氣體析出或形成密度比鑄件小的新相，鑄件最后凝固處或冒口表面鼓起、氣泡或重皮的現(xiàn)象82斷晶定向結(jié)晶葉片，由于橫向溫度場(chǎng)不均勻和葉片扭度較大等原因造成的柱狀晶斷續(xù)生長(zhǎng)缺陷83反白口灰鑄鐵件斷面的中心部位出現(xiàn)白口組織或麻口組織。外層是正常

16、的灰口組織84過(guò)燒鑄件在高溫?zé)崽幚磉^(guò)程，由于加熱溫度過(guò)高或加熱時(shí)間過(guò)久，使其表層嚴(yán)重氧化，或晶界處和枝晶間的低熔點(diǎn)相熔化的現(xiàn)象。過(guò)燒使鑄件組織和性能顯著惡化，無(wú)法挽救85巨晶由于澆注溫度高，凝固慢，在鋼錠或厚壁鑄件內(nèi)部形成的粗大的枝晶缺陷86亮皮在鐵素體可鍛鑄鐵的斷面上，存在的清晰發(fā)亮的邊緣。缺陷層主要是由含有少量回火碳的珠光體組成。回火碳有時(shí)包有鐵素體殼87偏析鑄件或鑄錠的各部分化學(xué)成分或金相組織不均勻的現(xiàn)象88反偏析與正偏析相反的偏析現(xiàn)象。溶質(zhì)分配系數(shù)K1且凝固區(qū)間寬的合金緩慢凝固時(shí)，因形成粗大枝晶，富含溶質(zhì)的剩余金屬液在凝固收縮力和析出氣體壓力作用下沿枝晶間通道向先凝固區(qū)域流動(dòng)，使溶質(zhì)集

17、中在鑄錠或鑄件的先凝固區(qū)域或表層，中心部分溶質(zhì)較少89正偏析溶質(zhì)分配系數(shù)K1的合金凝固時(shí)，凝固界面處一部分溶質(zhì)被排出到液相中，隨著溫度的降低，液相中的溶質(zhì)濃度逐漸增加，導(dǎo)致低熔點(diǎn)成分和易熔雜質(zhì)從鑄件外部到中心逐漸增多的區(qū)域偏析90宏觀偏析鑄件或鑄錠中用肉眼或放大鏡可以發(fā)現(xiàn)的化學(xué)成分不均勻性。分為正偏析、反偏析、型偏析、帶狀偏析、重力偏析。宏觀偏析只能在鑄造過(guò)程中采取適當(dāng)措施來(lái)減輕，無(wú)法用熱處理和變形加工來(lái)消除91微觀偏析鑄件中用顯微鏡或其它儀器方能確定的顯微尺度范圍內(nèi)的化學(xué)成分不均勻性。分為枝晶偏析（晶內(nèi)偏析）和晶界偏析。晶粒細(xì)化和均勻化熱處理可減輕這種偏析92重力偏析在重力或離心力作用下，因

18、密度差使金屬液分離為互不溶合的金屬液層，或在鑄件內(nèi)產(chǎn)生的成分和組織偏析93晶間偏析（晶界偏析）晶粒本體或枝晶之間存在的化學(xué)成分不均勻性。由合金在凝固過(guò)程中的溶質(zhì)再分配導(dǎo)致某些溶質(zhì)元素或低熔點(diǎn)物質(zhì)富集晶界所造成94晶內(nèi)偏析（枝晶偏析）固溶合金按樹(shù)枝方式結(jié)晶時(shí)，由于先結(jié)晶的枝干與后結(jié)晶的枝干及枝干間的化學(xué)成分不同所引起的枝晶內(nèi)和枝晶間化學(xué)成分差異95球化不良在鑄件斷面上，有塊狀黑斑或明顯的小黑點(diǎn)，愈近中心愈密，金相組織中由較多的厚片狀石墨或枝晶間石墨96球化衰退因鐵液含硫量過(guò)高或球化處理后停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)而引起的鑄件球化不良缺陷97組織粗大鑄件內(nèi)部晶粒粗大，加工后表面硬度偏低，滲漏試驗(yàn)時(shí)，會(huì)發(fā)生滲漏現(xiàn)

19、象98石墨粗大鑄鐵件的基體組織上分布著粗大的片狀石墨。機(jī)械加工后，可看到均勻分布的石墨孔洞。加工面呈灰黑色，斷口晶粒粗大。有這種缺陷的鑄件，硬度和強(qiáng)度低于相應(yīng)牌號(hào)鑄鐵的規(guī)定值。氣密性試驗(yàn)時(shí)會(huì)發(fā)生滲漏現(xiàn)象99石墨集結(jié)在加工大斷面鑄鐵件時(shí)，表面上充滿石墨粉且邊緣粗糙的部位。石墨集結(jié)處硬度低，且滲漏100鑄態(tài)麻口可鍛鑄鐵的一種金相組織缺陷。其斷口退火前白中帶灰，退火后有片狀石墨，降低鑄件的力學(xué)性能101石墨漂浮在球墨鑄鐵件縱斷面的上部存在的一層密集的石墨黑斑。和正常的銀白色斷面組織相比，有清晰可見(jiàn)的分界線。金相組織特征為石墨球破裂，同時(shí)缺陷區(qū)富有含氧化合物和硫化鎂102表面脫碳鑄鋼件或鑄鐵件因充型金

20、屬液與鑄型中的氧化性物質(zhì)發(fā)生反應(yīng)，使鑄件表層含碳量低于規(guī)定值二、 鑄件缺陷分析與防止鑄件缺陷的種類(lèi)很多，對(duì)于鑄件缺陷的分析是鑄件生產(chǎn)工藝過(guò)程控制的重要環(huán)節(jié)。經(jīng)過(guò)檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)鑄件缺陷后，首先要從鑄件缺陷的特征分析入手，借助多種檢測(cè)手段，準(zhǔn)確定位缺陷類(lèi)型，這是分析的重點(diǎn)，也是難點(diǎn)。在此基礎(chǔ)上，根據(jù)車(chē)間現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)工藝條件，查找缺陷發(fā)生的具體原因，提出改進(jìn)方案和措施。（1）氣孔和針孔1）產(chǎn)生原因。氣孔可根據(jù)產(chǎn)生的機(jī)理分為侵入氣孔和析出氣孔及反應(yīng)氣孔三種。在金屬液中溶解的氣體，當(dāng)澆注溫度較低時(shí)，析出的氣體來(lái)不及向上逸出；爐料潮濕、銹蝕、油污和帶有容易產(chǎn)生氣體的夾雜物；出鐵水槽和澆包未烘干；型砂中水分超標(biāo)、透氣

21、性差；涂料中含有過(guò)多的發(fā)氣材料；型芯未烘干或固化，存放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)吸濕返潮、通氣不良；澆注時(shí)有斷流和氣體卷入現(xiàn)象。2）防止方法。爐料要烘干、除銹、去油污；焦炭塊度適中、固定碳含量高、含硫量低、灰分少，以提高出爐液的溫度；孕育劑、球化劑和所使用的工具要烘干；防止熔煉過(guò)程中過(guò)度氧化，熔煉球墨鑄鐵時(shí)，盡量降低原鐵水中的含硫量；型砂混制要均勻，嚴(yán)格控制型砂中的含水量；在保證強(qiáng)度的前提下，盡量減少粘土的加入量，以提高型砂的透氣性；盡量減少型砂中發(fā)氣物質(zhì)的含量；在烘干型、芯的過(guò)程中，要控制其烘干程度；制造型砂時(shí)舂砂要均勻，型、芯排氣要通暢；澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)要合理，增加直澆道高度，以提高液態(tài)金屬的靜壓力；出氣冒口要

22、放在型腔的最高處和型腔中氣體不易排出的地方。（2）縮陷、縮孔和縮松。1）產(chǎn)生原因。合金的液態(tài)和凝固收縮大于固態(tài)收縮且在液態(tài)和凝固收縮時(shí)得不到足夠的金屬液補(bǔ)充；澆注溫度過(guò)高時(shí)易產(chǎn)生集中縮孔，澆注溫度過(guò)低時(shí)易產(chǎn)生分散縮松；澆注系統(tǒng)和冒口與鑄件連接不合理，產(chǎn)生較大的接觸熱節(jié)；鑄型的剛度低，在液態(tài)金屬壓力和析出石墨時(shí)膨脹力的作用下，型壁擴(kuò)張變形。2）防止方法。正確設(shè)計(jì)內(nèi)澆道、冒口、冷鐵的位置，確保鑄件在凝固過(guò)程中不斷有液態(tài)金屬補(bǔ)充；改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，使鑄件有利于補(bǔ)縮；保證鑄型有足夠的剛度，對(duì)較大的鑄件采用干型，防止型壁向外擴(kuò)張。（3）冷裂1）產(chǎn)生原因。鑄件壁厚相差懸殊，薄厚壁之間沒(méi)有過(guò)渡，突然變化，致使冷

23、卻速度差別大，收縮不一致，造成鑄件局部應(yīng)力集中；金屬液中含磷量高，增加了脆性；鑄件內(nèi)部的殘留應(yīng)力大，受到機(jī)械作用力時(shí)而開(kāi)裂。2）防止方法。力求鑄件壁厚均勻，使鑄件各部分的冷卻速度盡量趨于一致；盡量不使鑄件收縮受阻；提高合金的熔煉質(zhì)量，減少有害元素和非金屬夾雜物；提高型、芯砂的質(zhì)量，改善砂型、砂芯的退讓性；延長(zhǎng)鑄件開(kāi)箱時(shí)間，使鑄件在型內(nèi)緩慢冷卻；對(duì)鑄件進(jìn)行時(shí)效處理，減少殘余應(yīng)力。（4）熱裂1）產(chǎn)生原因。鑄件壁厚變化突然，在合金凝固時(shí)容易產(chǎn)生應(yīng)力集中；金屬液中含硫量高，使金屬材料產(chǎn)生熱脆性；澆注系統(tǒng)阻礙了鑄件的收縮；鑄型和砂芯的退讓性差，芯骨結(jié)構(gòu)不合適，吃砂量太小等。2）防止方法。鑄件設(shè)計(jì)要盡量避

24、免厚度突然變化；鑄件轉(zhuǎn)角處做成適當(dāng)?shù)膱A角，鑄件中容易產(chǎn)生拉應(yīng)力的部位和凝固較遲的部位可采用冷鐵或工藝?yán)?；單個(gè)內(nèi)澆道截面不宜過(guò)大，要盡量采用分散的多個(gè)內(nèi)澆道，內(nèi)澆道與鑄件交接處應(yīng)盡量避免形成熱節(jié)，澆冒口與鑄件交接處要有適當(dāng)?shù)膱A角，澆冒口形狀和安放位置不要妨礙鑄件的收縮；粘土砂中加入適量木屑或采用粘結(jié)劑，以改善型砂芯的潰散性；型砂和砂芯不宜舂得過(guò)緊；改用合適的芯骨，芯骨外部要有足夠的吃砂量。（5）冷隔1)產(chǎn)生原因。金屬液澆注溫度低，流動(dòng)性差；澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，內(nèi)澆道數(shù)量少、斷面面積小，直澆道的高度太低，金屬液壓頭不夠；金屬液在型腔中的受到阻礙。2)防止方法。提高澆注溫度，改善熔煉工藝，防止金屬液

25、氧化，提高流動(dòng)性；改進(jìn)澆注操作，防止大塊熔渣堵塞塞口，澆注過(guò)程中不能斷流；合理布置澆注系統(tǒng)，增大內(nèi)澆道截面積，增多內(nèi)澆道數(shù)量或改變其位置，采用較高的上箱或澆口杯加強(qiáng)對(duì)合型、緊固鑄型的檢查，防止分型面和砂芯出氣孔等處跑火；改變鑄件澆注位置，薄壁大平面盡量放在下面或采用傾斜澆注；鑄件壁厚不能過(guò)??；提高型砂透氣性，適當(dāng)設(shè)置出氣冒口。（6）夾砂和結(jié)疤1）產(chǎn)生原因。造型時(shí)緊實(shí)不均勻；型砂的抗夾砂能力差；澆注位置不合適。2）防止方法。從減少型砂膨脹力入手，在型砂中加入煤粉、瀝青、重油、木屑等，使型砂膨脹時(shí)有緩沖作用；濕型使用優(yōu)質(zhì)膨潤(rùn)土，以提高濕強(qiáng)度；型砂的粒度適當(dāng)粗一些，以提高型砂的透氣性，上砂型多扎氣眼；造型時(shí)力求緊實(shí)度均勻，避免砂型局部緊實(shí)度過(guò)大；嚴(yán)格控制型砂水分，水分不宜過(guò)高；