跨既有連續(xù)梁轉體施工技術總結

1、跨既有線連續(xù)梁轉體施工技術總結（中鐵二局寶蘭客專甘肅段項目經理部 劉天宙）1工程概況1.1 設計概況稱溝驛特大橋在DK962+011DK962+167處上跨既有隴海鐵路，上部結構為（40+56+40）m預應力混凝土連續(xù)梁，下部結構為圓端形橋墩，鉆孔樁基礎。既有隴海鐵路為I級雙線電氣化鐵路,寶蘭客運專線與既有隴海鐵路線夾角為85。為保證既有線運營安全，減少施工過程中既有線運營干擾和加快施工進度，連續(xù)梁采用轉體施工，即在21號、22號墩處平行于既有隴海鐵路掛籃澆筑懸灌段施工，待施工至最大懸臂狀態(tài)后，結合既有線運營，施工要點及天氣等因素，擇機實施轉體施工。將梁體及橋墩逆時針旋轉85，轉體到位后再進行

2、合攏段施工。1.2平面、里面位置概況連續(xù)梁主跨跨越隴海鐵路雙線長度13.3米，寶蘭鐵路梁底距離隴海鐵路軌面10.53m，距接觸網線頂面2.735m。其中21號墩承臺邊距隴海鐵路防護網最小距離為10.3m，22號墩承臺距隴海鐵路防護網最小距離為17.71m。1.3轉體結構概況稱溝驛特大橋主橋采用平轉法施工，轉體結構由下轉盤、球鉸、上轉盤和轉體牽引系統(tǒng)組成。其中，轉動球鉸是轉動體系的核心，在轉體過程中支撐轉體重量，是整個平衡轉體的支撐中心，為轉體施工的關鍵結構。稱溝驛特大橋主橋球鉸豎向承載力為4500t，平面直徑為270cm，它由上下球鉸、球鉸間聚四氟乙烯滑片、固定上下球鉸的27cm鋼銷、下球鉸鋼

3、骨架組成。2設備配置轉體時主要設備表序號名稱與規(guī)格單位數量備注1QKDT(BP)-2-20 主控臺臺22ZLD100千斤頂臺51臺備用3ZTB15/2液壓泵站臺2 4YDC240Q千斤頂臺2預緊鋼絞線用5 YCW100B千斤頂臺4助推用6ZB4-500泵臺4助推用7電纜線（平方）米508電纜線（平方）米809液壓油51010控制電纜米15011行程開關組件套12對講機臺1013高壓油管米600其他機械設備配置表序號機械名稱規(guī)格型號額定功率（KW）或噸位或容量數量（臺）1混凝土拌合樓12插入式搗固棒203砼攪拌運輸車8m364吊車25T15空壓機20KW26鋸木機27刨木機28卷揚機3噸39切筋

4、機HQJ101.5KW210彎曲機111鋼筋調直機TQ4-145.5KW212對焊機LP-100100KW213電焊機3000型1014高壓水泵DAZ-100675KW515裝載機ZL50116灑水車EQ1141G7013轉體系統(tǒng)的安裝3.1下轉盤施工3.1.1下轉盤第一次混凝土澆筑為保證下球絞及滑道的安裝質量下轉盤混凝土分兩次施工。第一次混凝土澆筑至下球絞及滑道骨架底部即可。3.1.2下球絞的安裝安裝要求：下球鉸中心，順橋向誤差不大于1mm，橫橋向誤差不大于1.5mm；球面頂部邊緣各點的高程不大于1mm。下球鉸采用25T吊車吊裝就位，就位后將其連接到骨架上，帶上螺母，對其進行對中和調平。用全

5、站儀采用坐標放樣法，進行定位控制。水平調整使用精密水準儀粗平、精平。具體做法是：現(xiàn)將球絞中心確定及粗平后，將下球絞鋼骨架與下轉盤預留鋼筋焊接牢固，防止精平時整個下球絞鋼骨架移位，在球鉸圓周上取8個點進行觀測對比，使其周圍頂面各點相對誤差不大于1mm，球鉸調整校平由調節(jié)螺母實現(xiàn)。采取“邊測邊調，先松后緊，對角抄平，步步緊跟”的原則和方法來操作，直至達到規(guī)范的要求，將調整螺栓固定。球絞安裝如圖3-1所示。圖3-1 安裝下球絞3.1.3滑道的安裝安裝要求： 3m長度內平整度不大于1mm；徑向對稱高差不大于環(huán)形滑道直徑的1/5000?；冷摪搴穸?0mm、寬度900mm。加工時按8等分加工，現(xiàn)場安裝拼

6、裝成整體。環(huán)形滑道設置在鋼撐腳的下方，利用調整螺栓調整固定。為保持轉體結構平穩(wěn)，撐腳轉體時在滑道內順暢滑動，要求環(huán)道、球鉸支架定位牢固，角鋼頂面平整、水平，相對高差小于5mm，環(huán)道鋼板由螺母調整調平，頂面高程誤差控制在0.5mm。環(huán)道鋼材表面加工平整，加工完畢后，做好防腐、防銹工作，特別在安裝到位后做好防塵、防腐、防銹措施?；理斆嬖O置排氣孔，在混凝土澆筑過程中對不密實的位置采用注漿填充的方法保證其密實?；腊惭b如圖3-2所示。連接鋼板圖3-2 安裝滑道由于滑道由八塊骨架組合而成，每塊之間要進行焊接?；冷摪宄鰪S時就留有用于三角形坡口，如直接焊接容易造成焊縫處冷卻后下凹，每塊滑道中間又上凸，造

7、成成型后的滑道頂面不平整，無法由螺母調整調平。焊接前將兩道滑道鋼板上下用鋼板焊接在一起，緩慢焊接，減小變形。焊接完成后取掉連接鋼板。施工完下承臺第二次混凝土后，再進行不銹鋼板焊接。不銹鋼板焊接在滑道骨架頂部20mm厚普通鋼板時采用不銹鋼焊條。不銹鋼板在廠家加工時已預留2排塞焊的小孔，將不銹鋼板平鋪鋼板上后，將不銹鋼焊條將塞焊小孔焊滿，高出不銹鋼板部分用打磨機打磨光滑。并在不銹鋼板外側邊緣將不銹鋼板于底部鋼板焊接密實。為防止在施工梁體時損壞四氟板，不銹鋼板上暫時不放置四氟板，等轉體施工時再在撐腳與滑道間塞填四氟板。3.1.4下轉盤第二次混凝土澆筑在加工轉盤及滑道鋼板時就充分考慮到混凝土施工時的密

8、實性問題，在下轉盤上留有振搗孔和排氣孔。安裝過程中采用高精度水準儀進行全過程測量控制，并在盤下及滑道下部混凝土澆注前后進行監(jiān)測。轉盤盤面用多層塑料布進行封閉，在形成對盤面保護的同時，更有利于澆筑完畢后對盤面的清理。在盤下混凝土澆筑到接近下盤、滑道底面約20時，首先將已經澆筑的混凝土充分振搗密實后上層混凝土采用單方面向整體推進澆筑，澆筑層厚控制在50左右，即讓混凝土將盤面充分掩埋，一次澆滿盤下混凝土。利用下轉盤球鉸上設置的混凝土排氣孔分塊單獨澆筑各肋板區(qū)，在水平方向振搗的同時，采用插入式振搗設備從振搗孔深入盤下，混凝土的澆筑順序由中心向四周進行，搗固密實，現(xiàn)場觀察混凝土不產生下沉，而周圍排氣孔充

9、分有混凝土冒出。人員在搭設好的工作平臺上作業(yè)，避免操作過程對其產生擾動。下球鉸面混凝土灌注前，埋設測試混凝土應力的元件，以便混凝土應力測試。為防止下球絞盤底和滑道底部出現(xiàn)空洞，混凝土采用微膨脹混凝土?；炷翝仓旰蠹皶r檢查下球絞盤底和滑道底部是否出現(xiàn)空洞。如果出現(xiàn)空洞，可采用風鎬沿盤身外側鑿除空洞混凝土，用高壓注漿機壓注孔道壓漿劑，以保證盤底及滑道底部混凝土密實。3.2支撐系統(tǒng)3.2.1撐腳施工安裝要求：安裝撐腳時確保撐腳與下滑道的間隙為10mm。上轉盤共設直徑1320mm的8組撐腳，撐腳內灌注C45纖維混凝土，對稱分布于縱軸線的兩側。撐腳內灌注C45纖維混凝土，為減少撐腳與環(huán)形滑道的摩擦，撐

10、腳底部焊接20mm厚的不銹鋼板，不銹鋼板磨光度不下于6.3級。在下轉盤混凝土澆筑完成上球鉸安裝就位時即安裝撐腳。為了加強鋼管與承臺混凝土之間的連接，在撐腳預埋段分別設置4個80mm孔洞。為確保上部結構施工時轉盤、球鉸結構不發(fā)生移動，用鋼楔將鋼混凝土撐腳與環(huán)道之間塞死。3.2.2沙箱施工為保證上部梁體的穩(wěn)定，施工時在上、下轉盤之間設置8組沙箱承受上部荷載，沙箱內用標準砂填充。沙箱上部支撐選用鋼管，沙箱根部設置卸砂孔。沙箱在轉體前拆除，使上部荷載集中于球鉸之上，形成轉動體系。沙箱內用砂選用干燥細砂，采用M24mm螺栓封閉，脫架時擰去螺栓，讓砂流出即可，或者用高壓水槍沖擊。沙箱均勻布置在撐腳之間，設

11、8組，每組2個。安裝沙箱前將沙箱做預壓，以消除因砂在沙箱內不密實受壓產生的變形。沙箱采用千斤頂進行反向張拉預壓，預壓后的沙箱高度控制在比上下轉盤之間1.0m的間距高出0.01m。沙箱安裝后做好防水措施，防止水流入沙箱內凍脹砂箱，墩身及梁部混凝土施工后沙箱解凍下沉，沙箱失去支撐作用，造成整個重量全部落入撐腳和球絞處。沙箱結構及預壓如圖3-3所示。圖3-3 沙箱結構圖及沙箱預壓3.2.2臨時固結在上下轉盤中間對稱設置4個臨時固結型鋼，型鋼采用工40C工字鋼，工字鋼上部埋入上轉盤1m，下部與預埋至下轉盤的鋼板螺栓連接。保證上下轉盤縱向、橫向臨時鎖定，確保上轉盤連續(xù)梁在施工過程中不發(fā)生滑移。3.3上轉

12、盤施工3.3.1上球絞安裝安裝上球鉸前，應注意保護好球鉸。將上球鉸凸球面涂抹黃后，用防水塑料布將整個上球鉸嚴密包起來，放置在厚木塊上。使用時，將上球鉸吊起，去除防水塑料布，用紗布將凸球面擦拭干凈，檢查凸球面上有無生銹，如有，可用酸洗或布輪拋光方法清除，清理時穿鞋套進行施工，防止二次污染。下球絞的清理如圖3-4所示。圖3-4 球鉸表面清理中心銷軸放到套管中（預先放入黃油四氟粉），調整垂直度與間隙。中心銷軸安裝后，多次轉動銷軸，促使套管內的黃油四氟粉均勻分布在銷軸中（轉動次數以套管內黃油四氟粉均勻冒出頂面為準）。在下球鉸凹球面上按照順序由內到外安裝聚四氟乙烯滑板，用黃油四氟粉填滿聚四氟乙烯滑板之間

13、的間隙，使黃油面略高出四氟滑板面。球絞面抹黃油如圖3-5所示。 圖3-5 球鉸面涂抹黃油四氟乙烯滑片安裝時，按照事先編好的編號與下球鉸上的編號對號入座，然后涂黃油四氟乙烯粉，（黃油四氟乙烯粉重量配比為，黃油：四氟乙烯粉=120:1），編號向下，白色部位朝上，相鄰滑片間和滑片上面涂滿黃油四氟乙烯粉。涂抹完黃油聚四氟乙烯粉后，嚴禁雜物掉入球鉸內，并安裝上球鉸。將上球鉸吊裝到位，套進中心銷軸內。微調上球鉸位置，使之水平并與下球鉸外圈間隙垂直。中心鋼銷軸定位后，吊裝上球鉸，吊裝上球鉸前，將鍋形上球鉸底面用抹布擦洗干凈，均勻涂抹少量黃油，然后進行吊裝。上球絞安裝后，人工轉動上球絞使球面的黃油四氟乙烯粉均

14、勻分布，內部無空氣。轉至黃油四氟乙烯粉均勻的擠出盤面為止。人工轉動上轉盤如圖3-6所示。圖3-6 人工轉動上轉盤上球鉸精確就位并將上球鉸用角鋼與承臺焊接相連，防止長時間放置，而影響精度。上下球鉸吻合面四周用膠帶纏繞密封，嚴禁泥沙或雜物進入球鉸摩擦部位，待上盤混凝土澆筑完畢，球鉸轉體之前，用刀片講膠帶劃開使用。3.4.2牽引索的安裝上轉盤埋設有兩束索引索，每束由7根（左、右旋各半），強度等級為1860MPa的15.2mm鋼絞線組成，錨具采用H型錨具OVM15-7H兩套。牽引索的另一端應在上轉盤灌注時預埋入上轉盤混凝土體內，作為牽引索固定端。牽引索固定端的鋼絞線每束解開纏繞在三層10*10cm間距

15、的鋼筋網片上。在鋼絞線處上轉盤處預埋80mm鋼管，鋼管長3.51m，安裝前提前R=250的半徑冷彎，以使鋼絞線順暢傳力。牽引索外露部分圓順地纏繞在轉盤周圍，互不干擾地擱置于預埋鋼筋上，并做好保護措施（采用塑料膠紙包裹封閉，再采用塑料套管包裹），防止施工過程中鋼絞線損傷或嚴重生銹。特別注意防止電焊打傷或電流通過，另外要注意防潮防淋避免銹蝕。用U型鋼筋將鋼管固定在上轉盤鋼筋上，防止混凝土澆筑搗固時將鋼管移位。194.不平衡稱重試驗當上部構造砼澆筑完畢，強度和齡期滿足要求，且縱向預應力已經張拉完成，至此即具備了轉動體系脫架的條件。脫架步驟：清除上下承臺間雜物拆除撐腳下鋼楔塊擰開砂箱卸砂孔螺栓使砂箱內

16、砂自然流出或用高壓水槍沖擊移走砂箱拆除臨時固結工字鋼轉動體系形成。為了判斷轉動體系脫架前后實際的重心偏離情況，在澆筑上承臺時在其四周設置永久觀測標志，并在施工全過程觀測記錄（精度0.5mm）它們的變化。如果脫架后，上盤四周標高是均勻下沉，則初步判斷重心狀態(tài)與設計要求基本吻合。脫架完成后進行不平衡稱重及配重。拆除砂箱時先拆除左右側砂箱，最后拆除大小里程砂箱。轉體連續(xù)梁不平衡稱重是轉體梁施工最重要的環(huán)節(jié)，通過測試轉動體部分的不平衡力矩、偏心距、摩阻力矩及摩阻系數等參數，實現(xiàn)橋梁轉體的配重要求。轉體前對結構進行稱重，并采用壓重來平衡或消除施工誤差以及其它因素引起的不平衡力矩，根據稱重試驗配重。本試驗

17、于上盤承臺施加頂力，設置千斤頂，對轉體梁進行頂放,通過油壓表讀數以及所提供的回歸方程得到反力值，同時在上轉盤底縱向兩側布置位移傳感器，用以測試球鉸的微小轉動。經過現(xiàn)場監(jiān)測及不平衡稱重測試，得到如下參數：解除所有固結措施后，21#墩位結構下沉0.86mm，22#墩位下沉1.5mm。撐腳底板與滑道間隙為20mm，轉動體球鉸摩阻力矩（Mz）大于轉動體不平衡力矩(MG)，為小偏心姿態(tài)。21#墩位縱向不平衡力矩515.4 kN.m，摩阻力矩8039.5 kN.m，靜摩阻系數0.027，縱向偏心距0.013m，偏向南側。22#墩位縱向不平衡力矩1162.5 kN.m，摩阻力矩3817.5 kN.m，靜摩阻

18、系數0.014，縱向偏心距0.034m，偏向南側。22#墩位橫向不平衡力矩540.5kN.m，摩阻力矩3226.5kN.m，靜摩阻系數0.013，橫向偏心距0.016m，偏向東側。采用配重方案如下：21#墩配重7.5噸，配重位置在南側距梁中心20米，配重后理論偏心距為5cm，偏向南側。配重后復測得到縱向不平衡力矩2559.6kN.m，摩阻力矩8584.4kN.m，靜摩阻系數0.029，縱向偏心距6.5cm，偏向南側，滿足515cm的要求。22#墩位轉體梁配重14.5噸，配重位置在北側距梁中心20米，配重后理論偏心距為5cm，偏向北側（邊跨側）。圖4-1 不平衡稱重試驗5牽引轉體5.1試轉由于蘭

19、州鐵路局給予稱溝驛特大橋線路內轉體要點時間為60分鐘，橋梁轉體角度為83?，F(xiàn)以規(guī)范允許的最大轉體角速度0.02rad/min，計算轉體83（預留2作為最后轉體設備點動操作）所需時間，t=833.1415/1800.02=72min,憑以往類似工程經驗點動操作2所需時間為5min?？偣残枰?7分鐘左右。經過與蘭州鐵路局、第一勘察設計院、業(yè)主甘青公司方案討論會決定要點時間范圍外試轉26至防護柵欄邊緣。剩余59在要點的60分鐘轉體到位。轉體前于箱梁翼板外緣設置安全防護網，并施工完鐵路范圍內的遮板 ，避免再次要點施工；認真清理箱梁內外的雜物，用高密度鋼絲網封住箱梁兩端，禁止非施工人員進入施工區(qū)域。除因

20、轉體所的配重外，其他機械設備、材料一律不得留在箱梁頂上。轉體前在施工現(xiàn)場配備1臺50KW發(fā)電機，以備轉體時停電使用，并提前做好照明措施。轉體前重新打磨滑道不銹鋼板，用空壓機將滑道上灰塵吹干凈，在滑道不銹鋼板上均勻涂抹黃油。在撐腳及滑道之間塞填四氟板，轉體時每個撐腳底部派專人負責推動四氟板與撐腳同步轉動。試轉前預緊鋼絞線，預埋的牽引索經清潔各根鋼絞線表面的銹跡、油污后，每束鋼絞線編號，逐根順次沿著既定索道排列纏繞后，穿過ZLD100型連續(xù)轉體千斤頂，用YDC240Q千斤頂將鋼絞線以15KN的力預緊。試轉時轉至防護柵欄邊緣，轉動角度26，在轉盤上做好轉動角度標記，根據調整的角度修正轉體到位時防過轉

21、限位梁的安裝位置。試轉過程中，應檢查轉體結構是否平衡穩(wěn)定，有無故障，關鍵受力部位是否產生裂紋。如有異常情況，則應停止試轉，查明原因并采取相應措施整改后方可繼續(xù)試轉。試轉時，應做好兩項重要數據的測試工作： 每分鐘轉速，即每分鐘轉動主橋的角度及懸臂端所轉動的水平弧線距離，應將轉體速度控制在設計要求內；控制采取點動方式操作，測量組應測量每點動一次懸臂端所轉動水平弧線距離的數據，以供轉體初步到位后，進行精確定位提供操作依據。21#、22#墩梁面各布置4個監(jiān)控斷面，每個監(jiān)控斷面布置3個監(jiān)控點，分別位于左中線、橋梁中線、右中線。由測量組準確定位點位，埋入不小于16mm的鋼筋，鋼筋外露梁面不小于40cm，在

22、鋼筋頂面的四周粘貼4張2cm反光貼。圖5-1 梁面監(jiān)控點立面布置示意圖（單位：cm）在轉體過程中，利用全站儀免棱鏡測距功能，分別測量21#、22#兩面上各監(jiān)控點的坐標及高程（主要是高程值），記錄計算連續(xù)梁在轉體過程中各個時間段的高程變化異常情況，及時匯報，確保轉體安全。測量點動數據時先用全站儀測量梁面點的坐標，點動后再測對應點的坐標，兩次點的距離即該點動的梁端位置值。經過試轉的點動試驗數據如下：表5-1 點動數據統(tǒng)計表序號點動時間（秒）點動距離（cm）備注11011255332.9411.15.2正式轉動（跨既有線施工）準備工作全部就緒，氣象條件符合要求（風速不大于10m/s，風級不大于6級）

23、，各崗位人員到位，先讓輔助頂達到預定噸位后，轉體人員接到指揮長的轉體命令后，啟動動力系統(tǒng)設備，并使其在“自動”狀態(tài)下運行。在柵欄內的轉體，必須要點施工。在橋面中心軸線合攏前1.5米內監(jiān)測點工作人員開始給控制臺倒數報告監(jiān)測數據，每10厘米報告一次；在20厘米內，每1厘米報一次；在5厘米內必須每5毫米報告一次，以便控制系統(tǒng)的操作人員能及時掌握轉體情況，利于操作控制系統(tǒng)，使轉體達到理想的設計要求。 設備運行過程中，各崗位人員的注意力必須高度集中，時刻注意觀察和監(jiān)控動力系統(tǒng)設備的運行情況及橋面轉體情況。轉動速度：0.02rad/min，轉動時間50分鐘，天窗時間60min。成立指揮小組，由組長對現(xiàn)場統(tǒng)

24、一指揮。采用對講機進行通訊聯(lián)絡，記錄時間和轉動后余轉值。將實測結果與計算結果比較，調整轉速。牽引動力系統(tǒng)由2臺100t連續(xù)型牽引千斤頂、兩臺液壓泵站及一臺主控臺通過高壓油管和電纜連接組成，兩臺連續(xù)千斤頂分別水平、平行、對稱地布置于轉盤兩側，千斤頂的中心線與上轉盤外圓相切，中心線高度與上轉盤預埋鋼絞線的中心線水平。千斤頂放置于配套的反力座上，反力座預埋鋼筋深入承臺內，反力座在下轉盤承臺混凝土澆筑完成后立模澆筑，牽引反力座槽口位置及高度精確放樣，準確定位，并能承受大于100t的反力作用。每套連續(xù)頂推千斤頂公稱牽引力(前后頂)1000KN，由前后兩臺千斤頂串聯(lián)組成，見下圖，每臺千斤頂（前、后頂）前端

25、均配有夾持裝置。圖5-2 連續(xù)千斤頂構造圖及布置圖表5-2 ZLD自動連續(xù)頂推千斤頂技術性能表序號項 目單位性能指標序號項 目單位性能指標1公稱張拉力kN10005穿心孔徑mm1252公稱油壓MPa31.56外形尺寸mm40015803張拉活塞面積m23.141610-27質 量kg8004回程活塞面積m21.107410-28張拉行程mm200兩臺連續(xù)千斤頂分別水平、平行、對稱的布置于轉盤兩側，主控臺放于視線開闊、能清楚觀察現(xiàn)場整體情況的位置。千斤頂的中心線與上轉盤外圓相切，中心線高度與上轉盤預埋鋼絞線的中心線水平，同時要求兩千斤頂到上轉盤的距離相等，千斤頂放置于配套的反力架上。圖5-3 轉

26、體施工5.3限位措施在下轉盤上對稱設置2道雙I40工字鋼對轉體進行限位，具體方法為在轉體即將到位時（距離到設計位置50cm）在撐腳與助推反應力支座之間橫向放入I40工字鋼。牽引轉動時，以工字鋼阻擋撐腳繼續(xù)前行。圖5-4 限位措施5.4牽引輔助措施理論上四氟板與不銹鋼板之間的摩擦系數很?。?.1一般在0.060.08），但由于施工現(xiàn)場環(huán)境的差異的各種因素的存在，轉體初期的摩擦系數還是較大的，正常牽引難以啟動，必須借助2臺100T組成力偶助推，促使轉動起步。助推系統(tǒng)組成：千斤頂、雙40工字鋼架。安裝位置：工字鋼架緊貼在助推反力支座砼，在工字鋼架與撐腳之間用安放千斤頂，千斤頂油缸伸出，強行推動撐腳。

27、助推系統(tǒng)應在試轉前安裝、調試好，以便隨時可以投入使用，以增加施工緊湊性，保證施工進度但現(xiàn)場由于摩擦系數較小，正常牽引就能夠到位，故沒采用助推系統(tǒng)，只是把設備放置現(xiàn)場備用。5.5過轉應急措施當由于轉動慣性或測量誤差，在復測發(fā)現(xiàn)已經過轉時，可用臺100T千斤頂組成的力偶助推系統(tǒng)（該系統(tǒng)與助推系統(tǒng)方向相反），反向頂撐腳，將轉動體回轉?，F(xiàn)場橋梁轉動精確到位，沒有出現(xiàn)過轉。5.6轉動單元的精調精調的目的是為了保證轉體后橋體符合設計要求。在下承臺頂面與縱橫橋向較低位置分別安放2臺400KN千斤頂，對橋體的縱橫向高程進行調整。整個精調過程中，利用電子水準儀對縱橫橋向高程進行準確測量；利用全站儀對橋梁軸線進行

28、跟蹤監(jiān)測。在梁頂高程、縱軸線符合設計要求后，在鋼撐腳下均揳入4個小鋼楔子，完成T構精調。5.7鎖定與封鉸精調結束后，立即在鋼撐腳與內外助推反力支座之間安放型鋼反力架，對轉動單元進行鎖定。然后清洗滑道上的潤滑劑、清理底盤上表面臟物，焊接上下承臺間的預埋鋼筋、鋼件、綁扎鋼筋，立模澆筑C45微膨脹混凝土封絞，加強養(yǎng)護，使承臺形成整體?？紤]封鉸混凝土的填充密實情況，在上承臺施工時預埋壓漿管，對封絞混凝土與上承臺底面之間進行壓漿填充。壓漿管埋置從下向上埋置，以保證壓漿時填充密實及壓漿管通暢。在施工上承臺砼澆注時，一定要預留砼振搗孔。6.合攏段施工寶蘭鐵路稱溝驛特大橋梁底距離隴海鐵路軌面10.53m，距接

29、觸網線頂面2.735m。連續(xù)梁中間合攏段施工是在轉體完成并鎖定后進行，合攏位置處在隴海鐵路正上方位置，需現(xiàn)澆2米（砼：19.2立方，49.92噸）長度將合攏后的梁體形成連續(xù)狀態(tài)。按施工技術組織方案，采用吊籃臺車在22#墩0#塊及1#塊處轉體后拼接完成，轉體完后利用天窗時間要點移動至合攏位置作為合攏段施工平臺及吊模，吊籃采用工字鋼做梁及精扎螺紋鋼做吊桿形成閉合的工作平臺，底面及側面安裝防電板。中跨合攏前做好邊跨合攏。中跨合攏段施工采用吊架施工，轉體后在鐵路范圍外的22#墩1#節(jié)段段施工先組裝好吊架走行到合攏段位置。施工時采用防護平臺進行防護，防護平臺縱向長度為4.06m，橫向長度13.2m，前端

30、、兩側防護高度設置為2.4米，前后后端設置高度為0.3m。采用3mm厚防護鋼板為主體防護材料，承受偶然墜落物荷載。平臺外部粘貼防電板達到與跨越電線絕緣目的。防護平臺內焊10槽鋼以加強局部強度。合攏段走行、吊籃等系統(tǒng)均利用掛籃原有構件改造而成，內模采用木模。合攏段吊籃系統(tǒng)在轉體操作平臺上拼裝好，并通過4根32精軋螺紋鋼懸掛在箱梁底及腹板兩側，然后由設置在梁頂的走行系統(tǒng)滑移至跨中合攏段設計位置固定后進行合攏段施工，提升時采用四條10t鏈條葫蘆。施工吊籃時在懸臂端另一側用水箱配重。防護平臺底面距梁底0.98cm，如下圖所示，整個連續(xù)梁掛籃施工中，距接觸網高壓滑觸線1.75m，滿足既有線電氣化接觸網安

31、全距離，故施工中不需要對既有線進行封閉、停電，對既有線路設施、通行列車無影響。 圖6-1 防護平臺截面圖合攏段梁部施工是本橋難度最大的工序，上跨電氣化鐵路施工必須防止施工過程中材料、施工機具高處墜落、施工用水、雨水下流形成水線，接觸網短路或燒壞電路設備引發(fā)營運車輛停車事故，防止在接觸網安全距離內觸電引發(fā)施工作業(yè)人員觸電傷亡事故。為確保施工人員、既有線設備及行車安全，結合現(xiàn)場實際情況，我項目部經過多次研究和資料收集，最終設計成與掛籃整體移動的附著式移動防護平臺，可防墜物、防水（不向下漏水）、防電、防電，比傳統(tǒng)的在線路上搭設防護棚架具有更多優(yōu)點：不需要對既有線設備進行改造；不需要開挖既有線做基礎等；要點次數大大減少，對行車影響最??；因在線路外安裝防護平臺，不存在大型機械傾覆至既有線上的隱患；縮短了施工工期。7質量控制要點仔細審核設計文件，及時發(fā)現(xiàn)設計文件中的問題并報請監(jiān)理單位、設計院答復。做好測量復核，各項支架預壓觀測、懸臂施工過程中的各種測量數據要記錄清