混凝土澆筑注意事項

1、 混凝土施工有關(guān)的注意事項：一、施工便道及場地硬化混凝土澆筑1、施施工工序：工工序： 基層處理土渣回填分層夯實碾壓、平整放線、定位支模砼澆筑伸縮縫切割砼養(yǎng)護 1.1、基層處理： 1、路基處理基本要求：對原地面進行清表、平整夯實及特殊路基處理，路基施工前或施工過程中，采取各種防排水措施，減少積(雨)水對路基的浸泡，確保施工質(zhì)量。 2、路基基底處理:對松土段，先清除有機質(zhì)土，用推土機根據(jù)設(shè)計標(biāo)高分層推平。用重型振動壓路機分層碾壓，直到壓實層頂面穩(wěn)定、無下沉、表面平整均勻，邊線順直。一、施工便道及場地硬化混凝土澆筑1.2、土渣回填、碾壓1、選擇石料強度、級配、石料壓碎值等符合要求的材料進行回填。2、

2、攤鋪與夯實：用挖機將碎石進行攤鋪，碾壓前要注意碎石中的含水量，含水量應(yīng)比最佳量大1%，碾壓實行先輕后重的方法進行、碾壓厚度不宜30cm。1.3、放線、定位 場地平整壓實后，測量澆筑邊界并給定標(biāo)高，保證混凝土澆筑時平整。1.4、 模板施工模板支設(shè)前將場地面清理干凈，不得有積水、雜物。 立模板時對模板進行加固，保證在混凝土澆筑前后模板都能保持直立。兩塊模板之間拼縫1mm。一、施工便道及場地硬化混凝土澆筑1.5、砼澆筑混凝土采用C30商品混凝土。施工中嚴(yán)格控制坍落度，不得任意加水，不得有離析現(xiàn)象，超過初凝時間的混凝土，不得使用（加緩凝減水劑后可適當(dāng)延長）。澆搗用插入式振搗，保證混凝土澆搗的密實。澆搗

3、混凝土?xí)r，應(yīng)注意以下幾點： 1、 振搗器拔出時速度要慢，以免產(chǎn)生空洞； 2、 振動時應(yīng)把握尺度，防止漏振和過振，以徹底搗實混凝土，但時間不能太久，以至造成離析。不允許在模板內(nèi)利用振搗器使混凝土長距離流動式運送混凝土； 3、 使用插入式振搗器不能達到的地方， 應(yīng)避免碰撞模板，不得直接地通過鋼筋施加振動； 4、 澆搗過程中應(yīng)密切注意模板變形及漏漿，有發(fā)生現(xiàn)象應(yīng)立即糾正； 一、施工便道及場地硬化混凝土澆筑 5、水泥混凝土路面收光抹面及拉毛操作的好壞，可直接影響到平整度、粗糙度和抗磨性能，混凝土終凝前必須收光抹面。抹面前，先清邊整縫，清除粘漿，修實掉邊、缺角。抹面使用電動磨面機，先裝上圓盤進行粗光，再

4、裝上細抹葉片精光。操作時來回抹平，操作人員來回抹面重疊一部分，最后進行人工壓光一次。初步抹面需在混凝土整平后10分鐘進行。抹面后，當(dāng)用食指稍微加壓按下能出現(xiàn)2mm左右深度的凹痕時，即為最佳拉毛時間，拉毛深度12mm。拉毛時，拉紋器靠住模板，順橫向進行，一次進行中，中途不得停留，這樣拉毛紋理順暢美觀且形成溝通的溝槽而利于排水。一、施工便道及場地硬化混凝土澆筑1.6、混凝土切縫路面伸縮縫鋸縫，當(dāng)混凝土強度達到設(shè)計強度的25%30%，即可進行切割，當(dāng)氣溫較高時，應(yīng)適當(dāng)提早切縫時間，或每隔2448m先割一條縫，以防止因溫度應(yīng)力產(chǎn)生不規(guī)則裂縫。應(yīng)嚴(yán)禁一條縫分兩次切割。鋸縫每6m設(shè)置一道，采用鋸縫機割縫，

5、切縫深度為三分之一板厚。切割時間要特別注意掌握好，切得過早，由于混凝土的強度不足，會引起骨料從砂漿中脫落，而不能切出整齊的縫。切得過遲，則混凝土由于溫度下降和水分減少而產(chǎn)生的收縮因板長而受阻，導(dǎo)致收縮應(yīng)力超出其抗拉強度而在非預(yù)定位置出現(xiàn)早期裂縫。合適的切割時間應(yīng)控制在混凝土獲得足夠的強度，而收縮應(yīng)力并未超出其強度的范圍內(nèi)時。它隨混凝土的組成和性質(zhì)（集料類型、水泥類型和含量、水灰比等），施工時的氣候等因素而變化。填縫前，首先將縫隙內(nèi)泥砂雜物清除干凈，然后澆灌填縫料，填縫料的質(zhì)量對接縫影響較大，對脹縫應(yīng)選擇密封性好、伸縮性強、使用壽命長的材料，對一般縮縫要求可以低一些。但為了防止砂礫及其它細微堅硬

6、顆粒物掉入縫內(nèi)和冬季滲水，應(yīng)填灌一種易灌、易除、抗水又有一定強度的材料?？p頂面高度與路面平齊。一、施工便道及場地硬化混凝土澆筑1.7、混凝土養(yǎng)護施工完成后設(shè)置圍檔，以防人踩、車碾破壞路面。為防止混凝土中水分蒸發(fā)過快而產(chǎn)生縮裂，并保證水泥水化過程的順利進行，混凝土應(yīng)及時養(yǎng)護。砼澆注完成12小時后，可拆模進行養(yǎng)護，養(yǎng)護選擇澆水、覆蓋草袋、噴撒養(yǎng)生劑等方法，養(yǎng)護時間不應(yīng)小于7天。在達到設(shè)計強度的40%以后，方可允許行人通行。混凝土強度必須達到設(shè)計強度的90%以上時，方能開放交通。二、承臺、墩身等大體積混凝土澆筑1、模板處理1.1、承臺施工采用組合鋼模板，首先按照設(shè)計圖紙進行挑選，模板邊角順直、平整、

7、潔凈、模板肋齊全、板眼一致。清理干凈后刷脫模劑。1.2 墩身施工采用分節(jié)整體鋼模板，墩身模板處理是影響混凝土墩身表面質(zhì)量好壞的關(guān)鍵因素。因此模板進場后，先進行試拼。合格的模板經(jīng)過清洗、打磨、灰漿抹面、打磨拋光、干燥、均勻涂刷、涼干、3小時后重新涂刷。模板打磨應(yīng)認(rèn)真仔細，特別是模板拼縫處打磨需達到手摸時感覺無明顯錯臺(1mm)方可，板縫在模板安裝時用雙面膠粘縫。二、承臺、墩身等大體積混凝土澆筑2、混凝土振搗2.1、攪拌車在卸料前，要求混凝土在料筒內(nèi)高速運轉(zhuǎn)，確保放料時混凝土質(zhì)量均勻?；炷凛斔捅霉芫€應(yīng)平直，轉(zhuǎn)彎緩，接頭嚴(yán)密。泵送前先用與混凝土配比相同的水泥砂漿潤滑管道，泵車料斗內(nèi)要有足夠的混凝土

8、，防止吸入空氣堵管。2.2、混凝土振搗人員要由有豐富的混凝土施工經(jīng)驗的專業(yè)人員操作，保證混凝土的施工質(zhì)量，混凝土澆筑時，凝土自由傾落高度不超過2.0m，若高度較大為防止混凝土離析應(yīng)采用串筒施工，底節(jié)串筒下口距澆筑部位不大于2m?；炷翉钠嚤弥兄苯虞斔蜐仓r，混凝土出口到已澆筑混凝土面的距離宜為50cm。2.3、振搗時宜采用插入式振搗器，垂直振搗，振搗時要做到快插慢拔，（快插是為了防止先將表面混凝土振實而與下面混凝土發(fā)生分層、離析現(xiàn)象；慢拔為了使混凝土能填滿振動棒抽出時造成的空洞混凝土）。當(dāng)采用泵送混凝土?xí)r，振搗時間每個振點為10s。振搗時不過振也不漏振，視混凝土表面呈水平不再顯著下沉，表面泛

9、出灰漿為準(zhǔn)。二、承臺、墩身等大體積混凝土澆筑2.4、混凝土分層灌注時，每層混凝土厚度應(yīng)不超過振動棒長的1.25倍且一般不超過50cm。在振搗上一層時，應(yīng)插入下層中5cm左右，以消除兩層之間的接縫，同時在振搗上層混凝土?xí)r注意每個部位不能停頓時間過長，要在下層混凝土初凝前進行,防止出現(xiàn)冷縫。2.5、振動器插入點要均勻排列，可采用行列式和交錯式的次序移動，不應(yīng)混用，以免造成混亂而發(fā)生漏振。每次移動位置的距離應(yīng)不大于振動棒作用半徑的1.5倍。一般振動棒的作用半徑為3040cm。2.6、振動器作用時，振搗器距離模板不應(yīng)大于振搗器作用半徑的0.5倍，并不宜緊靠模板振動，且應(yīng)盡量避免碰撞鋼筋、預(yù)埋件等。 二

10、、承臺、墩身等大體積混凝土澆筑2.7、混凝土澆筑過程中，要派專人檢查模板，發(fā)現(xiàn)跑模、脹模及時處理。2.8、混凝土澆筑至上表面后，由于振搗過程中石子會下沉，致使最上部的粗骨料減少，混凝土凝結(jié)硬化過程收縮易產(chǎn)生裂縫，防治辦法為混凝土振搗后在上表面灑石子，用木模子拍平、壓實，然后用鐵抹子壓光。2.9、混凝土澆筑完后，應(yīng)及時將伸出混凝土表面的鋼筋整理順直，并清理鋼筋和預(yù)埋件上沾的水泥漿。三、常見的混凝土質(zhì)量通病、原因分析及預(yù)防措施1、混凝土常見的質(zhì)量通病有下列幾種：裂縫蜂窩麻面表氣泡“爛根”錯臺內(nèi)部空洞外觀顏色不一致漏筋夾渣夾泥三、常見的混凝土質(zhì)量通病、原因分析及預(yù)防措施2、裂縫現(xiàn)象： 混凝土產(chǎn)生裂痕

11、的現(xiàn)象。原因分析：（1）澆筑完成后養(yǎng)護不到位。（2）分層澆筑時上下層混凝土間隔時間過長。預(yù)防措施： （1）澆筑完成后及時灑水養(yǎng)護。 （2）分層澆筑時上下層混凝土間隔時間不宜過長。 三、常見的混凝土質(zhì)量通病、原因分析及預(yù)防措施3.2麻面現(xiàn)象： 砼表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和石子外露。原因分析： （1）模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損。 （2）板脫模劑涂刷不均勻，拆模時砼表面粘結(jié)模板。 （3）模板接縫拼裝不嚴(yán)密，灌注砼時縫隙漏漿。 （4）砼振搗不密實，砼中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面。三、常見的混凝土質(zhì)量通病、原因分析及預(yù)防措施預(yù)防措施

12、： 模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。木模板灌注砼前，用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴(yán)密，如有縫隙，填嚴(yán)，防止漏漿。鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷。砼必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴(yán)防漏搗，每層砼均勻振搗至氣泡排除為止。 三、常見的混凝土質(zhì)量通病、原因分析及預(yù)防措施3.3蜂窩現(xiàn)象： 砼局部酥松，砂漿少石子多，石子之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。原因分析： （1）砼配合比不合理，石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準(zhǔn)，造成砂漿少石子多。 （2）砼攪拌時間短，沒有拌合均勻，砼和易性差，振搗不密實。 （3）未按操作規(guī)程灌注砼，下料不當(dāng)，使石子集中，振不出水泥漿，造成砼離

13、析。 （4）砼一次下料過多，沒有分段、分層灌注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未振搗又下料。 （5）模板孔隙未堵好，或模板支設(shè)不牢固，振搗砼時模板移位，造成嚴(yán)重漏漿。三、常見的混凝土質(zhì)量通病、原因分析及預(yù)防措施預(yù)防措施： 砼配料時嚴(yán)格控制配合比，經(jīng)常檢查，保證材料計量準(zhǔn)確。采用電子自動計量。砼拌合均勻，顏色一致，其延續(xù)攪拌最短時間符合規(guī)定。砼自由傾落高度一般不得超過2m。如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振搗分層搗固。灌注層的厚度不得超過振動器作用部分長度的1.25倍。搗實砼拌合物時，插入式振搗器移動間距不大于其作用半徑的1.5倍；對細骨料砼拌合物，則不大于其作用半徑的1倍。振搗器至模板

14、的距離不大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層砼結(jié)合良好，振搗棒插入下層砼5cm。砼振搗時，必須掌握好每點的振搗時間。合適的振搗現(xiàn)象為：砼不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡。灌注砼時，經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情況。發(fā)現(xiàn)有模板走動，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。 三、常見的混凝土質(zhì)量通病、原因分析及預(yù)防措施3.4、氣泡現(xiàn)象： 墩柱表面有形狀呈圓形的小坑。原因分析: （1）振搗過輕，沒有及時有效地把氣泡從混凝土中排出不能達到密實狀態(tài)?；蚴前褮馀荻紨D到墩柱表面不能及時及時順著模板排出，故產(chǎn)生氣泡。 （2）混凝土坍落度過小，拌合不均勻，密實度不夠，或是混凝土本身含氣量就大。 預(yù)防措施： 延長振搗

15、時間，加大振搗棒的功率，控制坍落度。改善混凝土本身性能。 三、常見的混凝土質(zhì)量通病、原因分析及預(yù)防措施3.5、墻、柱底部有“爛根”現(xiàn)象： 墻、柱底部出現(xiàn)石子（石子外露）。原因分析： （1） 在混凝土澆筑過程中水泥漿被竄筒和料斗粘住從而水泥漿減少，出現(xiàn)爛根現(xiàn)象。 （2）模板下口縫隙不精密，導(dǎo)致漏水泥漿。預(yù)防措施： 在澆筑之前先用清水潤濕一下，第一車混凝土的后面打0.5方砂漿作為潤料斗作用；模板縫隙寬度不應(yīng)過大。 三、常見的混凝土質(zhì)量通病、原因分析及預(yù)防措施3.6、錯臺現(xiàn)象： 模板拼縫處混凝土表面凹凸不一致，曲線不圓順。原因分析： 模板加工質(zhì)量較差，兩塊模板接縫不在同一直線上。預(yù)防措施： 加大力度檢查模板間的拼縫質(zhì)量。 三、常見的混凝土質(zhì)量通病、原因分析及預(yù)防措施3.7內(nèi)部空洞現(xiàn)象： 混凝土內(nèi)部不密實產(chǎn)生的空洞現(xiàn)象。原因分析： 在鋼筋較密的部位，混凝土被卡住或漏振。預(yù)防措施：預(yù)防措施： 對鋼筋較密的部位（如梁柱接頭）應(yīng)分次下料，縮小分層振搗的厚度；按照規(guī)程使用振動器。三、常見的混凝土質(zhì)量通病、原因分析及預(yù)防措施3.8、外觀顏色不一致現(xiàn)象： 同一墩柱墻表面不同位置的顏色不一樣。原因分析： （1）模板刷脫模劑不在同一時間段內(nèi)，或模板除銹不均勻，或不是使用同一種脫模劑。 （2）混凝土顏色本身不一樣（水泥不是同一批次，或砂子顏色不一致，含泥量不一致）。預(yù)防措施： 檢查模板打磨、除銹、刷油等工