中海油項目管道安裝施工方案p

1、目 錄一、工程概述2二、編制依據(jù)3三、施工程序和要求4四、管道組成件檢驗6五、預(yù)制及安裝95.1 預(yù)制95.2管道安裝10六、焊接156.1 一般規(guī)定156.2 焊接工藝要求156.3 焊接質(zhì)量檢驗18七、管道系統(tǒng)試驗217.1 管道系統(tǒng)壓力試驗217.2 氣體泄漏試驗和真空度試驗237.3 管道系統(tǒng)吹洗247.4 管道系統(tǒng)化學清洗25八、工藝管道安裝質(zhì)量控制點26九、勞力調(diào)配、施工進度及施工機具計劃299.1勞力調(diào)配計劃299.2施工進度計劃299.3施工機具計劃31十、管道對焊-射線探傷抽檢比例32十一、安全施工3311.1焊接作業(yè)3311.2高空作業(yè)3311.3起重吊裝3411.4射線防

2、護作業(yè)3511.5試壓作業(yè)3511.6安全事故應(yīng)急處理預(yù)案3611.7消防（火災(zāi)、爆炸）應(yīng)急聯(lián)絡(luò)圖39十二、交工資料40一、 工程概述1.1 工程概況惠州中海油南海東部公司裂解汽油綜合利用項目管道布置共分8個區(qū)1） 芳烴分離區(qū) A012）罐區(qū) C223）公用工程 B124）全廠管廊 C255）消防泵房及泡沫站 C286）汽車裝卸站 C217）污水處理場 B118）空氣及氮氣系統(tǒng) B121.2配管范圍1.1. 惠州中海油南海東部公司裂解汽油綜合利用項目工程工藝配管工程量如下：序號名稱數(shù)量備注1碳鋼管道17627米2UPVC管道64米3不銹鋼管道202米DN10/DN6 1Cr18Ni9Ti4過濾

3、器38套5金屬軟管55根6閥門1676個7管架9.6噸1.3管工程特點本工程管道輸送介質(zhì)多為易燃易爆有毒介質(zhì)，因此，管道多為石油化工有毒可燃介質(zhì)管道，生產(chǎn)過程中具有一定危險性，故對管道安裝技術(shù)要求高，所以必須嚴格施工管理，確保管道工程安裝質(zhì)量，以滿足生產(chǎn)和安全要求。管道主要材質(zhì)是CS20、1Cr18Ni9Ti、 HDPE等 二、編制依據(jù) 2.1中國寰球工程公司設(shè)計文件及設(shè)計圖紙 2.2 以下的施工和驗收規(guī)范工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 GB5023597現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范 GB5023698石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道施工驗收規(guī)范 SH35012002鋼制壓力容器焊接工藝

4、評定 JB47082000鋼制壓力容器焊接規(guī)程 JB47092000壓力容器無損探傷 JB4730-94壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定 勞部發(fā)（1996）140號三、施工程序和要求為了加快工程進度必須加大工藝管道的預(yù)制量，縮短管道現(xiàn)場安裝時間，這是保證工期，提高工藝管道安裝質(zhì)量的重要措施。3.1 為了提高勞動效率，保證管道安裝質(zhì)量，加快工程進度，擬建管道加工預(yù)制場，爭取管道安裝預(yù)制率達70%以上。（管廊除外）3.2 以管線單線圖為主進行預(yù)制，每個管號由自由段和封閉段組成，預(yù)制前要全面考慮，預(yù)制的應(yīng)是自由段，封閉段必須在自由段放置至安裝位置，經(jīng)實測安裝尺寸后再進行加工預(yù)制，封閉段必須在管道預(yù)制前，按

5、照單線圖選擇確定。3.3 采用機械化施工，加快安裝進度。3.4 裝置區(qū)工藝管道的安裝程序是先高后低，先大(口徑)后小(口徑)，先設(shè)備附屬管線后一般管線。對于塔管應(yīng)在地面試壓合格后再行安裝。3.5 在總體計劃中要適當安排公用工程管道安裝，使之為工藝管道吹掃，沖洗創(chuàng)造條件，為管道試壓提供水源和氣源。3.6 管道安裝施工程序管 道 施 工 程 序 圖施工準備階段圖紙會審，設(shè)計交底編制材料計劃焊接工藝評定編制管道施工方案管道組成件焊材閥門檢驗焊工考核，培訓材料領(lǐng)用管道予制階段管子除銹，涂底漆管段下料坡口加工組對，點焊焊 接焊縫外觀檢驗，編號 焊縫返修焊縫射線探傷管架預(yù)制閥門試壓現(xiàn)場安裝階段管段、閥門、

6、管架運輸管道自由段組對、點焊自由段焊接封閉段尺寸實測封閉段組對焊接封閉段加工焊縫外觀檢查焊縫返修焊縫射線探傷NO試壓前資料審查，現(xiàn)場檢查管道系統(tǒng)試壓管道系統(tǒng)吹洗管道系統(tǒng)泄漏試驗保護層預(yù)制管道絕熱涂中間漆、面漆交工驗收階段中間交接整理交工資料交工驗收注明：防腐絕熱不是我部施工。四、管道組成件檢驗4.1 管道組成件包括管子、管件、法蘭、閥門、補償器、安全裝置等和管道支承件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書和合格證，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標準規(guī)定。4.2 管道組成件和管道支承件的材質(zhì)，規(guī)格，型號和質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，并按國家標準進行外觀檢查，不合格者不得使用。管子的外觀檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：(1) 無裂

7、紋、縮孔、夾渣、折疊等缺陷；(2) 銹蝕、凹痕、機械損傷深度不能超過允許壁厚負偏差；(3) 螺紋密封面、坡口、加工精度應(yīng)達到設(shè)計標準要求；(4) 有產(chǎn)品標識。4.3 設(shè)計文件有高溫沖擊值要求的材料，產(chǎn)品質(zhì)量證明書中應(yīng)有高溫沖擊值，否則應(yīng)按規(guī)定進行補項試驗。4.4 管子質(zhì)量證明書應(yīng)包括以下內(nèi)容：(1) 產(chǎn)品標準號；(2) 鋼的牌號；(3) 爐罐號、批號、交貨狀態(tài)，重量和件數(shù)；(4) 品種名稱、規(guī)格和質(zhì)量等級；(5) 產(chǎn)品標準中規(guī)定的各項檢驗結(jié)果；(6) 制造廠檢驗印記。4.5 閥門檢驗。(1) 閥門外觀不得有裂紋、氧化皮、疏松及拈砂等影響強度的缺陷。(2) 易燃有毒工藝管道閥門在安裝前應(yīng)逐個進行

8、液體壓力試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5分鐘以殼件和填料無滲漏為合格。(3) 易燃有毒工藝管道、閥門應(yīng)逐個進行密封試驗，試驗壓力為公稱壓力，停壓5分鐘，以閥瓣密封面不漏為合格。(4) 輸送設(shè)計壓力大于1MPa或設(shè)計壓力小于1MPa，但設(shè)計溫度大于186的非可燃流體，無毒流體管道閥門，在安裝前按（2）、（3）條進行壓力試驗和密封試驗。(5) 輸送設(shè)計壓力P1MPa，溫度-29186的非易燃、無毒流體管道閥門，應(yīng)從每批中抽查10%，且不得少于1個進行壓力試驗和密封試驗，當不合格時，應(yīng)加倍抽查，若仍不合格時，該批閥門不得使用。(6) 公稱壓力小于1Mpa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘

9、閥，可不單獨進行水壓試驗和閘板密封試驗，水壓試驗在系統(tǒng)試壓進行，密封試驗可用色印法檢驗。(7) 安全閥應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的開啟壓力進行調(diào)試，調(diào)壓時壓力應(yīng)平穩(wěn)，啟閉試驗不得小于3次。(8) 試壓合格閥門，應(yīng)做出標記并填寫閥門試壓記錄。(9) 試壓合格閥門應(yīng)排盡內(nèi)部積水并吹干。4.6 其它管道組成件及管道支撐件4.6.1 對管道組成件產(chǎn)品質(zhì)量證明書應(yīng)進行核對，且下列項目應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定，規(guī)格、型號、質(zhì)量及材質(zhì)。管件外表面應(yīng)有規(guī)格、材料、批量等標識，并與質(zhì)量文件相符，否則不得使用。管件外表面不得有裂紋，外觀應(yīng)光滑，無氧化皮，表面其他缺陷不得超過產(chǎn)品標準允許深度，焊接管件焊縫成形應(yīng)良好，無表面缺陷，且

10、與母材圓滑過渡。螺栓、螺母螺紋應(yīng)完整，無劃痕、毛刺等缺陷，加工精度應(yīng)符合產(chǎn)品要求，配合應(yīng)良好無松動和卡澀現(xiàn)象。密封墊片應(yīng)按產(chǎn)品標準抽樣檢查驗收，每批不得少于一件，纏繞墊片不得有松散、翹曲現(xiàn)象，墊片表面不得有影響密封性能傷痕、空隙、凸凹不平等缺陷。4.6.6 法蘭密封面金屬墊片不得有徑向劃痕。4.7 管道組成件的保管和標記移植管道組成件在施工過程中應(yīng)妥善保管，不得損壞和混淆色標，或標記應(yīng)明顯清晰，管子下料時必須做好標記移植。暫時不能安裝的管子應(yīng)封閉管口。4.8 焊材檢驗及保管(1) 所有焊材應(yīng)具有質(zhì)量證明書，焊條藥皮不得脫落或有明顯裂紋，焊絲在使用前應(yīng)清除其表面油污和銹蝕。(2) 焊條應(yīng)符合標準

11、規(guī)定，(3) 弧焊氬氣純度不應(yīng)低于99.95%。(4) 焊材選用必須符合設(shè)計和有關(guān)標準規(guī)定。五、預(yù)制及安裝5.1 預(yù)制5.1.1 管道預(yù)制宜按管道單線圖施行，自由管段和封閉管段要選擇合理，封閉管段需待自由管段現(xiàn)場安裝后，按實際測量尺寸加工予制。5.1.2 管子切割前應(yīng)移植原有標記。5.1.3 下料5.1.3.1 碳鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧-乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確，且切口表面應(yīng)用砂輪修磨平整。5.1.3.2 鍍鋅管宜用鋼鋸或其它方法機械加工。5.1.3.3 管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：(1) 切口表面應(yīng)平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。(2) 切口端面

12、傾斜偏差不應(yīng)大于管外徑的1%，且不超過3mm。5.1.4 自由段和封閉段加工尺寸允許偏差應(yīng)符下表規(guī)定：單位：mm項 目允許偏差長 度自由管段封閉管段±10±1.5法蘭面與管中心垂直度DN<1000.500.50100DN3001.01.0DN>3002.02.0法蘭螺栓孔對于水平度±1.6±1.65.1.5 管道預(yù)制的組對、焊接、檢驗見本方案以下有關(guān)部份。5.1.6 碳鋼管子在下料前應(yīng)進行涂底漆防腐，除銹根據(jù)設(shè)計要求采用噴砂除銹方法，涂漆種類根據(jù)設(shè)計要求，但距坡口30mm距離范圍內(nèi)不涂漆，涂漆前管道材質(zhì)應(yīng)做標記移植，鍍鋅管不涂漆。5.1.7

13、預(yù)制完畢管段應(yīng)將管內(nèi)清理干凈，并應(yīng)及時封閉管口。5.1.8 預(yù)制管制焊口應(yīng)注明管號、焊口號、焊工號及外觀檢驗結(jié)果和無損探傷標記。管段預(yù)制后應(yīng)妥善保管，運輸，搬運過程中不得損傷。5.2管道安裝5.2.1 預(yù)制管道應(yīng)按管道系統(tǒng)號(管號)和順序號進行安裝。安裝前應(yīng)清除管內(nèi)異物、鐵銹等雜質(zhì)。5.2.2 管道安裝時應(yīng)檢查法蘭密封面和密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕，斑點等缺陷。5.2.3 當大直徑墊片需要拼接時，應(yīng)當采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。5.2.4 法蘭連接應(yīng)與管道同心，應(yīng)保證螺栓自由穿入，法蘭螺孔應(yīng)跨中，法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5,且不得大于2mm，不得用強緊

14、螺栓方法消除歪斜。5.2.5 法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致，螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫，需加墊圈時，每個螺栓不能超過1個，緊固后螺栓、螺母宜齊平。5.2.6 螺栓、螺母應(yīng)涂以二硫化鉬油脂或石墨機油。5.2.7 高溫、低溫管道螺栓在運行時應(yīng)按下列規(guī)定進行熱緊和冷緊。螺栓冷態(tài)緊固溫度管道工作溫度()一次冷緊溫度()二次冷緊溫度()-20-70工作溫度-<-70-70工作溫度250350工作溫度-熱緊、冷態(tài)緊固應(yīng)在保持工作溫度2小時以后，冷態(tài)緊固應(yīng)卸壓進行。緊固應(yīng)適當，并應(yīng)有安全技術(shù)措施，保證操作人員安全，有擰緊力矩要求的螺栓應(yīng)嚴格按照設(shè)計要求力矩擰緊，測力扳手予先經(jīng)過校

15、驗，允許偏差為±5%。a允許偏差5.2.8 管子對口時，應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度，當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm，當管子公稱直徑大于、等于100mm時，允許偏差為2mm，但全長允許偏差為10mm。a管子對口平直度5.2.9 管道連接時不得強力對口，加偏墊或加層等方法來消除接口端面的空隙，偏斜，錯口或不同心等缺陷。5.2.10 管道安裝的允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：管道安裝允許偏差(mm)項 目允許偏差坐 標架空或地溝室內(nèi)25室外15埋 地60標 高室內(nèi)±20室外±15埋 地±25水平管道平直度DN1002L 最大50DN>

16、1003L 最大80立管鉛垂度5L 最大30成排管道間距15交叉管外壁或絕熱層間距20注：L-管子有效長度， DN-管子公稱直徑。5.2.11 與轉(zhuǎn)動機器連接的管道，宜從機器側(cè)開始安裝，應(yīng)先安裝管支架，使管子和閥門等重量和附加力矩不能作用在機器上。管道與機器連接前應(yīng)在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度，允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：法蘭平行偏差徑向偏差及間距(mm)機器轉(zhuǎn)速rpm平行偏差徑向偏差間 距<30000.400.80墊片厚度+1.5300060000.150.50墊片厚度+1.0>60000.100.20墊片厚度+1.05.2.12 與機器連接的管道及其支、吊架安裝完畢后，應(yīng)卸

17、下接管上的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下，所有螺栓應(yīng)能在螺栓孔中順利通過。5.2.13 管道靜電接地(1) 有靜電接地的管道，各段間應(yīng)導電良好，要求每對法蘭及閥門和管廊平行于管道間，均須設(shè)防靜電跨接線，具體要求見管道設(shè)計說明第八部分“管道防靜電”。(2) 管道系統(tǒng)靜電接地引線宜采用焊接形式，對地電阻及接地位置應(yīng)符合設(shè)計要求。(3) 用做靜電接地材料或零件安裝前不得刷油，導電接觸面必須除銹，并連接可靠。(4) 有絕熱層管道靜電接地跨接線及接線柱應(yīng)包覆在絕熱層內(nèi)，導線穿出絕熱層處必須用密封膠封閉出口。(5) 管道靜電接地安裝完畢測試合格后應(yīng)及時填寫靜電測試記錄。管道支架安裝(1) 管道安裝時應(yīng)同時進行支、

18、吊架的固定和調(diào)解工作。支、吊架位置應(yīng)正確，安裝應(yīng)牢固，管子和支撐面接觸應(yīng)良好。(2) 無熱位移吊架，其吊桿垂直安裝。有熱位移的管道吊架，其吊點應(yīng)與位移方向相反，按位移值1/2偏位安裝。(3) 固定、限位支架應(yīng)嚴格按設(shè)計要求安裝，固定支架應(yīng)在補償器予拉伸或予壓縮前固定。(4) 導向支架和滑動支架應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，絕熱層不得妨礙其位移。(5) 彈簧支、吊架彈簧安裝高度，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行調(diào)整，彈簧支架限位板應(yīng)在試車前拆除。(6) 支、吊架的焊接，焊縫不得有漏焊，裂紋，高度和長度不夠等缺陷，支架與管道焊接時管子表面不得有咬邊現(xiàn)象。(7) 管道安裝時，不宜使用臨時支、吊架，當使用臨時

19、支、吊架時不得將其焊在管道上，在管道安裝完后應(yīng)及時更換正式支、吊架。(8) 管道安裝完畢后應(yīng)按設(shè)計文件逐個核對，確認支、吊架的形式和位置。管道補償器安裝1)、“”形補償器安裝應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定予拉或予壓縮，允許偏差為予拉量的10%，且不大于10毫米。“”形補償器水平安裝時，平行臂應(yīng)與管道坡度相同，垂直臂應(yīng)呈水平狀態(tài)。2)、波形補償器安裝，應(yīng)按下列要求進行： (1) 按設(shè)計文件要求預(yù)拉或預(yù)壓縮，受力應(yīng)均勻；(2) 波形補償器內(nèi)套有焊縫的一端在水平管道上應(yīng)位于介質(zhì)流入端，在垂直管道上應(yīng)置于上部。(3) 波形補償應(yīng)與管道保持同軸，不得有偏斜。(4) 波形補償器預(yù)拉伸或預(yù)壓縮后應(yīng)設(shè)臨時約束裝置將其固定，

20、待管道負荷運行前再拆除臨時約束裝置。3)、補償安裝調(diào)試合格后，應(yīng)做好安裝記錄。5.2.16 管道安裝有間斷時應(yīng)及時封閉管口。5.2.17 閥門安裝5.2.17.1 閥門安裝前，應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)解余量；5.2.17.2 閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對其型號，并應(yīng)按介質(zhì)流向，確定其安裝方向；5.2.17.3 當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；5.2.17.4 當閥門與管道以焊接方式連接時，焊接時閥門不得關(guān)閉；5.2.17.5 水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應(yīng)按設(shè)計規(guī)定安裝，動作應(yīng)靈活；5.2.17.6 安裝鑄鐵閥門時，不得強力連接，受力應(yīng)均勻；5.2.17

21、.7 安裝安全閥時，應(yīng)符合下列規(guī)定：(1) 安全閥應(yīng)垂直安裝；(2) 管道投入運行時，應(yīng)及時調(diào)校安裝閥；(3) 安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定；(4) 安全閥經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏。5.2.18 管道穿圍堤處必須用非可燃材料封堵嚴密，具體見下圖：六、焊接6.1 一般規(guī)定6.1.1 施焊前，應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定編制焊接作業(yè)指導書，焊工應(yīng)根據(jù)作業(yè)指導書施焊。如原有焊接工藝評定不能覆蓋配管材料的焊接，對于已有焊接工藝評定不能覆蓋材料必須重新進行焊接工藝評定。6.1.2 焊工必須有當?shù)貏趧硬块T或國家質(zhì)量監(jiān)督部門頒發(fā)的有效的焊工合格證，才能在合格的焊接項目內(nèi)從事

22、壓力管道焊接，對于焊工首次接觸的鋼種的焊接必須經(jīng)過技能培訓，并經(jīng)考試合格方能上崗。6.1.3 無損檢測人員應(yīng)取得勞動部門頒發(fā)的資格證書才能從事無損檢測。6.1.4 焊條烘烤及恒溫度和時間嚴格按照焊條說明書的要求進行，領(lǐng)用焊條應(yīng)置于焊條保溫筒內(nèi)，使焊條保持干燥。6.1.5 管道施焊環(huán)境要出現(xiàn)下列情況之一而未采取防護措施時應(yīng)停止焊接工作：(1) 手工電弧焊接時，風速等于或大于8米/秒；手工氬弧焊焊接時，風速等于或大于2米/秒；(2) 相對濕度大于90%；（指電弧1M范圍內(nèi)的相對濕度）(3)下雨。6.16 手工氬弧焊應(yīng)采用鈰鎢棒，氬氣純度應(yīng)在99.95%以上。6.2 焊接工藝要求6.2.1 焊接工藝

23、1） 工藝管道對接焊縫全部采用氬電聯(lián)焊；2） 其中DN50的以下工藝管道對接縫采用全氬電焊；3） DN40的以下承插焊縫全部采用手工電弧焊。4） 小直徑不銹鋼鋼管采用全氬焊，管內(nèi)充氬保護。6.2.2 焊材選用序號材質(zhì)焊接方法焊條焊絲1 20 、Q235ASMAW+GTAWE4303（J422）H08Mn2Si2Q235BSMAWE4315（J427）31Cr18Ni9TiGATWH0Cr21Ni10Ti4UPVC根據(jù)設(shè)計要求6.2.3 焊條的烘烤、發(fā)放和回收(1) 焊條的烘烤溫度和時間應(yīng)嚴格按照說明書要求進行。常用焊條烘干溫度和時間應(yīng)符合下表規(guī)定：序號牌號烘烤溫度°C/h恒溫溫度&#

24、176;C/h1J422150/1100120/12J427、J507350400/1100120/1(2) 焊條烘干應(yīng)防止溫度驟冷驟熱，以避免藥皮開裂、脫落；(3) 焊條領(lǐng)出后應(yīng)在保溫筒內(nèi)存放使用，隨用隨取，時間不能超過4小時，否則應(yīng)重新烘干，且重新烘干次數(shù)不得超過三次(4) 焊條烘干領(lǐng)用發(fā)放要有專人記錄，并且堅持回收焊條頭。(5) 焊絲在使用前應(yīng)調(diào)直，表面銹蝕、油污等雜質(zhì)應(yīng)清除干凈。、焊材存放、保管應(yīng)符合下列規(guī)定：(1) 焊材庫必須干燥通風，庫房內(nèi)不得有有害氣體和腐蝕性介質(zhì)；(2) 庫房內(nèi)溫度不得低于5，空氣相對濕度不得高于60%；(3) 焊材存放、離墻及地面距離不得小于300毫米，并嚴防

25、焊材受潮；(4) 焊材應(yīng)按種類、牌號、批號、規(guī)格和入庫時間分類存放；(5) 焊材搬運要輕拿輕放，出入庫要登記建帳。6.2.4 焊前準備及接頭組對6.2.4.1 管道焊縫的設(shè)置應(yīng)便于焊接，熱處理(如有要求)檢驗，同時應(yīng)符合下列要求：(1) 焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應(yīng)小于50mm，需要熱處理的焊縫支、吊架邊緣的凈距離應(yīng)大于焊縫寬度的五倍，且不小于100mm。(2) 管道相鄰焊縫的距離應(yīng)控制在下列范圍內(nèi)：a. 直管段環(huán)縫間距不小于100mm，且不小于管外徑；b. 除定型管件外，其它任意兩焊縫間距不小于50mm。(3) 焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍1.5倍孔徑范圍內(nèi)的焊縫應(yīng)100%進

26、行射線探傷。(4) 管道上被補強圈或支座板復蓋的焊接接頭，應(yīng)100%射線探傷合格后方可復蓋。(5) 鋼板卷管筒節(jié)組對相鄰兩縱縫間距應(yīng)大于壁厚3倍，且不小于100mm，同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫距離不應(yīng)小于200mm。6.2.4.2 焊縫的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件和焊接作業(yè)指導書的規(guī)定，無規(guī)定時應(yīng)符合GB50236-98附錄C第條的規(guī)定。6.2.4.3 管子坡口宜用機械方法，也可用氧一乙炔焰，等離子弧切割成形，但坡口表面必須用砂輪修磨，去除氧化皮、焊渣等影響焊接接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凸凹處打磨平整。6.2.4.4 焊接接頭組對前，應(yīng)用手工或機械方法清理其內(nèi)、外表面，在坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)不得有

27、油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其他對焊接過程有害的物質(zhì)。6.2.4.5 焊接接頭組對前應(yīng)確認坡口形式、尺寸，表面粗糙度符合規(guī)定，且不得有裂紋，夾層等缺陷。6.2.4.6 管子或管件對接焊縫組對時，內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚10%，且不大于2mm。 6.2.4.7 不等厚對接焊件組對時，薄件端面應(yīng)位于厚件端面之內(nèi)。當內(nèi)壁錯邊量超過第條規(guī)定或外壁錯邊量大于2mm時應(yīng)對焊件進行加工。如下圖所示：6.2.4.8 除設(shè)計規(guī)定需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外焊件不得進行強力組對，焊件組對時應(yīng)墊置牢固，防止焊接時變形。6.2.4.9 組對后的定位焊，臨時卡具，臨時支架的焊接與正式焊接工藝相同，定位焊焊縫長度

28、宜為1015mm，高宜為2mm，且不超過壁厚的2/3，正式焊接時對定位焊要修磨，宜磨成緩坡形。6.2.4.10 焊接在管道上的組對卡具不得用敲打等方法拆除。拆除后需用砂輪修磨焊痕。6.2.5 焊接工藝要求6.2.5.1 焊接必須采用全焊透工藝，并嚴格按照焊接作業(yè)指導書要求進行。6.2.5.2 不得在焊件表面引弧和試驗電流。6.2.5.3 焊接過程中應(yīng)確保起弧和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)填滿弧坑，多層焊的層間接頭應(yīng)錯開3050mm。6.2.5.4 除焊接工藝有特殊要求外，每條焊縫應(yīng)連續(xù)焊完，若因故被迫中斷，應(yīng)采取緩冷等防止裂紋措施，再焊時必須檢查，確認無裂紋后方可繼續(xù)施焊。6.2.5.6 焊接完畢后，

29、應(yīng)及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。6.2.5.7 公稱直徑等于或大于500mm的管道宜采用雙面成形的焊接工藝或在焊縫內(nèi)側(cè)根部進行封底焊。6.2.5.8 管子焊接時要防止管內(nèi)穿堂風。6.2.5.9 焊前預(yù)熱和焊后熱處理根據(jù)材質(zhì)和壁厚決定或按設(shè)計要求。以焊接方式連接的鍍鋅管，焊前應(yīng)除去焊口兩側(cè)各50mm以內(nèi)的鍍鋅層，待焊縫檢驗，試壓合格后補涂防腐涂料。6.2.6 不銹鋼小口徑管焊接要求。1）小口徑不銹鋼宜用手工氬弧焊，管內(nèi)充氬保護。2）焊接完畢后應(yīng)及時清理焊縫表面，并進行酸洗鈍化處理。6.3 焊接質(zhì)量檢驗6.3.1 焊縫應(yīng)在焊完后立即祛除渣皮，飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀

30、檢查。6.3.2 焊縫外觀應(yīng)成形良好，寬度每邊坡口邊緣2mm為宜，角焊縫高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，外形應(yīng)平滑過渡。焊縫表面質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：(1) 不得有裂紋，未熔合，氣孔，夾渣，飛濺存在。(2) 管道焊縫咬邊深度不應(yīng)大于0.5mm，連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長度不大于該焊縫長度10%。(3) 焊縫表面不得低于母材表面焊縫余高h100%射線探傷焊縫 h1+0.1b1 且2mm其余焊縫 h1+0.2b1 且3mm注：b1-焊接接頭坡口最大寬度6.3.4 焊縫內(nèi)部無損檢測缺陷等級評定應(yīng)按壓力容器無損檢測GB4730-94的規(guī)定進行。6.3.5 管道焊縫X-射線探傷檢驗數(shù)量應(yīng)符合下

31、列規(guī)定。6.3.5.1 設(shè)計對管道焊縫X-射線探傷要求應(yīng)遵照執(zhí)行設(shè)計未明確的，按下述要求執(zhí)行：可燃、有毒介質(zhì)管道按SH3501-2002規(guī)定SHB級管道，設(shè)計壓力P<10.0Mpa ，設(shè)計溫度-29t<400其X-射線探傷比例為10%,級合格。SHC級管道X-射線探傷比例為5%，級合格。1.6MpaP4.0Mpa，t370中壓蒸汽和凝液管道焊縫探傷比例為10%。輸送P1.0Mpa，t400非可燃，無毒介質(zhì)管道焊縫不需射線探傷。要求焊縫射線探傷管道，其固定口探傷比例應(yīng)占抽檢比例40%。當需要在管道焊縫上開孔或開孔補強時，應(yīng)對開孔直徑1.5倍范圍焊縫或補強板覆蓋焊縫進行X-射線探傷，其

32、合格等級同原焊縫要求，確認合格后方可開孔，補強板覆蓋焊縫應(yīng)磨平。6.3.5.3 焊縫射線探傷百分率為每一焊工焊接的同材料類別，同管道級別管線編號管道的焊接接頭射線探傷百分率，且不少于一道焊縫。當管道公稱直徑等于或大于500mm時，其焊縫射線探傷的百分率應(yīng)按每條焊縫長度計算。6.3.5.4 角焊縫表面應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定，進行磁粉或液體滲透探傷。6.3.5.5 抽樣檢測的焊縫由質(zhì)檢員會同總包監(jiān)理單位根據(jù)焊工和現(xiàn)場情況隨機確定。但抽樣應(yīng)涉及到不同管徑。6.3.5.6 同一管線焊縫抽樣檢驗，若有不合格時，應(yīng)按該焊工不合格數(shù)加倍檢驗，若仍不合格，再按不合格焊縫加倍檢驗，若仍有不合格則全部檢驗。6.3.6

33、 不合格焊縫同一部位的返修次數(shù)，碳鋼不得超過三次。6.3.7 無損檢測完成后，應(yīng)填寫相應(yīng)的檢測報告。6.3.8 進行無損探傷的管道應(yīng)在單線圖上注明焊縫編號，焊工代號，無損探傷方法，返修焊縫位置，擴探焊縫位置等可追溯性標識。6.4焊縫返修6.4.1焊縫返修應(yīng)嚴格執(zhí)行焊縫返修工藝措施，返修工藝與原工藝基本相同6.4.2焊縫缺陷應(yīng)用砂輪打磨清除并修磨成適合補焊形狀，確認缺陷清楚后方可補焊。6.4.3返修后返修焊縫應(yīng)用原檢測方法檢驗，其質(zhì)量要求與原焊縫相同。6.4.4焊縫焊完后應(yīng)在管道焊縫附近做出明顯標識，注明管線號，焊口號，焊工號以及其他規(guī)定的標識。6.4.5 不合格焊縫同一部位的返修次數(shù)不能超過3

34、次。七、管道系統(tǒng)試驗7.1 管道系統(tǒng)壓力試驗7.1.1 管道系統(tǒng)壓力試驗應(yīng)按設(shè)計要求在安裝完畢、無損探傷合格后進行。7.1.2 管道系統(tǒng)試壓前，應(yīng)由施工單位、會同監(jiān)理單位、總包單位聯(lián)合檢查，確認下列條件，符合要求后進行。7.1.2.1 管道系統(tǒng)全部按設(shè)計文件安裝完畢。7.1.2.2 管道支、吊架的型式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，牢固程度、焊接質(zhì)量合格。7.1.2.3 焊接工作已全部完成。7.1.2.4 焊縫及其它應(yīng)檢查部位，不應(yīng)隱蔽。7.1.2.5 試壓臨時加固措施安全可靠，臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完整。7.1.2.6 試壓用的檢測儀表的量程、精度等級，檢定期符合要求。7.1.2.

35、7 試壓方案經(jīng)技術(shù)交底。7.1.3 管道試壓前應(yīng)由施工單位，建設(shè)單位和有關(guān)部門對下列資料進行審查確認。7.1.3.1 管道組成件，焊材的制造廠質(zhì)量證明書；7.1.3.2 管道組成件，焊材的檢驗和試驗記錄（或報告）；7.1.3.3 特殊要求的彎管，螺紋和密封面的加工記錄；7.1.3.4管道系統(tǒng)隱蔽記錄；7.1.3.5 管道的焊接的焊口號及焊工布置和射線探傷位置圖；7.1.3.6 無損檢測報告；7.1.3.7 靜電接地測試記錄；7.1.3.8 設(shè)計變更及材料代用文件。7.1.4 管道系統(tǒng)壓力試驗以水壓試驗為主，水壓試驗確有困難時，可用氣壓試驗代替，但應(yīng)符合下列條件，同時要采取可靠安全措施。7.1.

36、4.1 公稱直徑小于或等于300mm，試驗壓力小于1.6Mpa管道系統(tǒng)。7.1.4.2 公稱直徑大于300mm，試驗壓力等于或小于1.6Mpa管道系統(tǒng)。7.1.4.3 脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。7.1.5 當現(xiàn)場不允許進行水壓試驗和氣壓試驗時，經(jīng)建設(shè)單位同意可同時采用下列方法代替。7.1.5.1 所有角焊縫（包括附著件的焊縫）用磁粉探傷和液體滲透探傷進行檢驗合格；7.1.5.2 對接焊縫100%射線探傷檢驗合格；7.1.6 進行試壓現(xiàn)場應(yīng)劃定禁區(qū)，無關(guān)人員禁入。7.1.7 試壓完畢不得在管道上修補。7.1.8 壓力試驗壓力應(yīng)符合下列規(guī)定：7.1.8.1 真空管道為0.2Mpa；7.1.

37、8.2 水壓試驗壓力為設(shè)計壓力的1.5倍；7.1.8.3 氣體試驗壓力為設(shè)計壓力的1.15倍；7.1.9 當管道設(shè)計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應(yīng)按下式計算： 61Ps=Kp 62式中：Ps試驗壓力MP； P-設(shè)計壓力MP； 61-試驗溫度管材許用應(yīng)力MP； 62-設(shè)計溫度下管材許用應(yīng)力Mpa； K-系數(shù)，水壓試驗取K=1.5， 氣壓試驗取K=1.15。說明：(1) 水壓試驗時的應(yīng)力值，不能超過試驗溫度下材料屈服點的90%。 (2) 氣壓試驗的應(yīng)力值，不能超過試驗溫度下材料屈服點的80%。7.1.10 水壓試驗的水溫當設(shè)計無規(guī)定時，對于碳鋼管道水溫不能低于5，合金鋼管道不能低于15,且應(yīng)高于金

38、屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。不銹鋼試壓用水氯離子含量不得超過25ppm。7.1.11 因試驗壓力不同或其他原因不能參加試驗的設(shè)備，儀表安全閥及已運行的管道等，應(yīng)加盲板隔離，并應(yīng)有明顯標記。7.1.12 水壓試驗時，必須排凈系統(tǒng)空氣，升壓應(yīng)分級緩慢加壓，達到試驗壓力時停壓10min，然后降至設(shè)計壓力，停壓30min，不降壓，無泄漏，無變形為合格。7.1.13 氣壓試驗時應(yīng)選用空氣進行預(yù)試壓，預(yù)予試壓壓力為0.5Mpa。7.1.14 氣壓試驗時，試驗溫度必須高于金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。7.1.15 氣壓試驗時，應(yīng)逐步緩慢增加壓力，當壓力增至試驗壓力50%時，穩(wěn)壓3min，未發(fā)現(xiàn)異常和泄漏，繼續(xù)按試驗壓力

39、10%逐級升壓，直至試驗壓力穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設(shè)計壓力，涂刷中性發(fā)泡劑對試壓系統(tǒng)仔細檢查，無泄漏為合格。7.1.16 試壓過程若有泄漏，不得帶壓修補。缺陷消除后應(yīng)重新試壓。7.1.17 管道系統(tǒng)試壓合格后應(yīng)緩慢降壓，試壓介質(zhì)宜在室外合適地點排凈，排放時應(yīng)考慮反沖力作用及安全環(huán)保要求，嚴禁就地排放。7.1.18 管道系統(tǒng)試壓完畢，應(yīng)及時拆除臨時盲板，核對記錄，并填寫管道系統(tǒng)試壓記錄。7.2 氣體泄漏試驗和真空度試驗7.2.1 管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行，若設(shè)計未規(guī)定時，輸送劇毒流體，有毒流體，可燃流體的管道必須進行泄漏試驗，試驗壓力為設(shè)計壓力。7.2.2 氣體泄漏試驗應(yīng)

40、符合下列規(guī)定：(1) 泄漏性試驗應(yīng)在壓力試驗合格后進行，試驗介質(zhì)宜采用空氣；(2) 泄漏試驗可結(jié)合裝置試車同時進行；(3) 泄漏性試驗應(yīng)重點檢驗閥門填料函，法蘭或螺紋連接處，放空閥，排氣閥，排水閥等。7.2.3 氣體泄漏試驗加壓時壓力應(yīng)緩幔上升，當達到試驗壓力時，停壓10min后，用涂刷中性發(fā)泡劑方，巡回檢查所有密封點，無泄漏為合格，合格后應(yīng)及時緩慢泄壓并填寫試壓記錄。7.2.4 真空系統(tǒng)管道在壓力試驗合格后，真空系統(tǒng)聯(lián)動試運轉(zhuǎn)時，還應(yīng)進行真空度試驗。7.2.5 真空度試驗應(yīng)在溫度變化較小的環(huán)境中進行，當系統(tǒng)內(nèi)真空度達到設(shè)計要求時，應(yīng)停止抽真空，進行系統(tǒng)增壓率考核，考核時間為24hr，增壓率不

41、大于5%為合格。增壓率按下式計算： P2-P1P= ×100% P1式中：P-24hr的增壓率(%) P1-試驗初始絕對壓力 P2-25hr的實際絕對壓力7.3 管道系統(tǒng)吹洗7.3.1 管道系統(tǒng)壓力試驗合格后，建設(shè)單位負責管道系統(tǒng)吹洗工作施工單位配合，并應(yīng)在吹掃前編制吹洗方案。經(jīng)審批后向參加吹洗人員進行技術(shù)交底。7.3.2 管道系統(tǒng)吹洗方法應(yīng)根據(jù)管道使用要求，管內(nèi)工作介質(zhì)和管內(nèi)表面的臟污程度來決定。根據(jù)設(shè)計規(guī)定本裝置易燃介質(zhì)管道均用氮氣吹掃，非易燃介質(zhì)公用工程管道用壓縮空氣吹掃，蒸汽管道用蒸汽吹掃。7.3.3 管道系統(tǒng)吹洗前，應(yīng)符合下列要求：(1) 不應(yīng)安裝孔板，法蘭連接的調(diào)解閥，節(jié)

42、流閥，安全閥，儀表件等對已焊在管道上的閥門和儀表應(yīng)采取相應(yīng)的保護措施。(2) 不參與系統(tǒng)吹掃的設(shè)備和管道系統(tǒng)，應(yīng)與吹掃系統(tǒng)隔離。(3) 管道支架與吊架牢固，必要時應(yīng)予以加固。7.3.4 吹洗壓力不得超過容器和管道系統(tǒng)的設(shè)計壓力。7.3.5 管道系統(tǒng)水沖洗時，宜以最大流量進行沖洗，流速不得小于1.5m/s。7.3.6 水沖洗后的管道系統(tǒng)，可用目測排出口水色和透明度，應(yīng)以出入口水色和透明度一致為合格。7.3.7 管道系統(tǒng)空氣吹掃時宜利用大型壓縮機和儲氣罐，進行間歇性吹掃，吹掃時應(yīng)以最大流量進行，空氣流速不得小于20m/s。7.3.8 吹掃忌油管線時，空氣中不得含油。7.3.9 空氣吹掃過程中，當目

43、測排氣無煙塵時，應(yīng)在排氣口設(shè)置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板無鐵銹、塵土、水分及其他雜物為合格。7.3.10 為蒸汽吹掃安裝的臨時管道應(yīng)按蒸汽管道的技術(shù)要求進行安裝，安裝質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。7.3.11 蒸汽管道應(yīng)以大流量蒸汽吹掃，流速不得低于30m/s。7.3.12 蒸汽吹掃前應(yīng)先行暖管，及時排水，應(yīng)檢查管道熱位移。7.3.13 蒸汽吹掃應(yīng)按加熱冷卻再加熱順序循環(huán)進行，吹掃時宜采取每次吹掃一根管線，輪流吹掃的方法。7.3.14 蒸汽吹掃，管道可用刨光木板檢驗，吹掃后木板上無鐵銹，臟物時應(yīng)為合格。7.4 管道系統(tǒng)化學清洗7.4.1 需要化學清洗的管道，其范圍和質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的

44、規(guī)定。7.4.2 管道化學清洗時，必須與無關(guān)設(shè)備隔離。7.4.3 化學清洗配方必須經(jīng)過鑒定，并曾在生產(chǎn)裝置中使用過，經(jīng)實踐證明是有效和可靠的。7.4.4 化學清洗合格管道，當不能及時投入運行時應(yīng)進行充氮保護。7.4.5 化學清洗廢液的處理和排放應(yīng)符合環(huán)境保護的規(guī)定。八、工藝管道安裝質(zhì)量控制點序號質(zhì)量控制點控制內(nèi)容控制等級備注1開工前設(shè)計圖及文件資料報審核查施工單位資質(zhì)審查施工方案送審：人力、機具、質(zhì)量、HSE、進度、技術(shù)措施等審核B2材料檢驗對所有設(shè)備、主材、輔材及配件進行外觀檢驗及抽檢、所有材料及配件必須有質(zhì)量證明書及合格證B3焊接工藝指導書和焊接工藝評定報告焊接工藝指導書和焊接工藝評定報告

45、是否符合本項目要求 B4檢查焊工上崗證 檢查焊工上崗證原件B5閥門試驗檢查規(guī)格、型號、材質(zhì)是否滿足設(shè)計要求試驗方法、試驗比例、試驗壓力等是否滿足規(guī)范要求B6管道預(yù)制管道切割切口無裂紋、傾斜偏差符合規(guī)范要求；管道下料尺寸正確、坡口角度符合規(guī)范要求；組對間隙、錯邊量、錯邊坡度打磨符合規(guī)范要求；管道開孔應(yīng)在安裝前完成、方位正確，支管不得插入主管；承插件應(yīng)同心組對，間隙均勻；支吊架預(yù)制型式正確，焊接牢固；預(yù)制管段尺寸正確，標識齊全；C7管道焊接焊接材料保管、烘烤、發(fā)放、回收符合規(guī)范要求；焊接環(huán)境條件確認；現(xiàn)場焊接符合工藝評定要求；焊縫外觀符合規(guī)范要求；探傷口數(shù)符合規(guī)范要求挖眼打底焊采用氬弧焊打底，并滲

46、透探傷；焊后需熱處理的焊縫，應(yīng)按照焊接工藝要求進行熱處理；單線圖必須標注焊工號、探傷口、返修口等等C8管道安裝檢查管道規(guī)格、材質(zhì)檢查，法蘭密封面、螺栓檢查；與轉(zhuǎn)動設(shè)備連接的管道無應(yīng)力檢查；閥門安裝方位、方向檢查，壓力等級檢查；螺栓材質(zhì)檢查，松緊度檢查，安裝檢查；墊片設(shè)置檢查；支吊架安裝方向、位置檢查；管道靜電接地檢查；單線圖檢查；伴熱管安裝檢查；無損檢測檢查；安全裝置安裝檢查；孔板位置、方位、流向檢查。B9管道試驗前確認所有焊接完畢、資料齊全，準備工作確認B10管道試驗檢查管道、焊縫、法蘭密封面檢查；充水過程檢查、升壓過程檢查、排水過程檢查；A11管道的吹掃及沖洗根據(jù)設(shè)計要求進行：水沖洗檢查、

47、空氣吹掃檢查、蒸汽吹掃檢查、油清洗檢查、脫脂檢查、酸洗及鈍化檢查；根據(jù)規(guī)范要求檢查吹掃結(jié)果。A12竣工驗收交工文件審查A表中的：1、A 級控制點檢查驗收由監(jiān)理工程師組織；參加方為業(yè)主、監(jiān)理工程師、EPC 承包商、C 承包商；該點必須經(jīng)驗收各方確認為合格并簽署齊全后方可進行下一道工序施工。 2、B 級控制點檢查驗收由 EPC承包商組織；參加方為監(jiān)理工程師、EPC 承包商和C 承包商； 該點應(yīng)經(jīng)驗收各方確認為合格并簽署齊全后方可進行下道工序施工；3、C 級控制點檢查驗收由 EPC 承包商或 C 承包商組織實施；監(jiān)理工程師將依據(jù) EPC 承包商或 C 承包商報驗計劃按一定比例隨機抽查或巡視；九、勞力

48、調(diào)配、施工進度及施工機具計劃9.1勞力調(diào)配計劃9.2施工進度計劃9.3施工機具計劃序號設(shè) 備 名 稱設(shè) 備 規(guī) 格單位數(shù)量1汽車起重機100T臺12汽車起重機16T臺13交直流焊機臺354砂輪切割機500臺25角形砂輪機100臺506焊條烘干箱臺27電動套絲機臺18磁座鉆25臺19氬弧焊機500A臺1510手動葫蘆3T臺311手動葫蘆5T臺412電動試壓泵臺313手動試壓泵臺214沖擊電鉆16臺415沖擊電鉆25臺116X光探傷機（由第三方自備）TX-2005臺2十、 管道對焊-射線探傷抽檢比例根據(jù)GB-50235-97、SH3501-2002要求對工藝管道對接焊縫需要進行X-射線探傷，其探傷

49、抽檢比例建議按下述要求進行：序號介質(zhì)代號介質(zhì)名稱探傷比例合格等級1AXC8溶劑油10%II2FO輕組份10%II3GO裂解汽油10%II4HA重芳烴10%II5MO調(diào)合輕油10%II6MTMTBE10%II7P工藝物料10%II8PO97#汽油10%II9TLC7溶劑油10%II10NA石腦油10%II11OW含油廢水5%III12DR廢液排放5%III13VG到事故罐放空5%III14MPS中壓蒸汽10%II15MPC中壓凝液10%II說明：其余PA、IA、NG、VA、CWS、CWR、LPS、LPC、IW等介質(zhì)管道對接焊縫不需要X-射線探傷。十一、安全施工11.1焊接作業(yè)焊接作業(yè)時，要注意防

50、火、防爆工作，嚴格按有關(guān)規(guī)定辦理動火作業(yè)證，對動火周圍易燃、易爆物應(yīng)清理干凈。如附近溝池等可能存在可燃氣體、液體時，應(yīng)采取有效的安全技術(shù)措施。電弧焊、割必須做到電焊機要設(shè)置獨立的電源開關(guān)。且電焊機的二次線圈及外殼必須接地或接零進行保護，其接地電阻不得大于4歐。一次線路與二次線路絕緣應(yīng)良好且易辯認。在特殊環(huán)境和條件下進行焊接作業(yè)時，應(yīng)采取相應(yīng)的安全措施。在多人作業(yè)或交叉作業(yè)場地，電焊作業(yè)要設(shè)有防護遮板,防止電弧光刺傷他人的眼睛。氧-乙炔焰焊（割）作業(yè)安全必須做到焊接作業(yè)的工具，必須符合質(zhì)量標準，割炬、控制閥要嚴密可靠，氧氣減壓器要靈活有效，氣體軟管應(yīng)耐壓合格，無破損。氧氣瓶、乙炔氣瓶不得靠近熱源，并禁止倒放，乙炔氣瓶不得臥放，鋼瓶內(nèi)氣體用完后，必須留有余壓。氧氣瓶與乙炔氣瓶之間，應(yīng)留有足夠的安全距離，與明火點應(yīng)保持10米以上的距離。在高壓電源線及管線下，禁止放置乙炔氣瓶。氬弧焊接等特種作業(yè)時，應(yīng)采取有關(guān)安全防護措施。焊工在操作中要遵守焊工安全技術(shù)操作規(guī)范。在多人作業(yè)或交叉作業(yè)場所，從事電焊作業(yè)要設(shè)有防護遮板，以防止電弧光刺傷他人眼睛。11.2高空作業(yè)凡在墜落高度基準面1.8米以上（含1.8米）位置進行的作業(yè)稱為高處作業(yè)，高處作業(yè)的級別和種類按國家高處作業(yè)GB36