某鋼廠熱風(fēng)爐安裝施工組織設(shè)計(jì)

1、目錄第一章工程概況及特點(diǎn)3第一章施工部署4第一章施工現(xiàn)場(chǎng)平面及施工道路布置5第一章主要分部分項(xiàng)工程施工方法8第一章施工進(jìn)度計(jì)劃及保證措施53第一章施工機(jī)械的進(jìn)場(chǎng)計(jì)劃54第一章勞動(dòng)力配備計(jì)劃60第一章工程材料、構(gòu)件進(jìn)場(chǎng)計(jì)劃62第一章質(zhì)量保證措施62第一章安全保證措施70第一章現(xiàn)場(chǎng)文明施工保證措施73第一章冬、雨季施工措施73第一章地下管線及其他地上地下設(shè)施的加固措施74第一章"四新"技術(shù)75第一章合理化建議75工程概況及特點(diǎn)1、工程概況本投標(biāo)書(shū)是為響應(yīng)高爐熱風(fēng)爐系統(tǒng)建安工程而編制。熱風(fēng)爐系統(tǒng)建安工程主要包括：基礎(chǔ)施工；熱風(fēng)爐爐殼制作安裝；筑爐工程；熱風(fēng)主管制作安裝和主管砌筑；

2、以及主管上熱風(fēng)閥、補(bǔ)償器等附屬件安裝；冷風(fēng)管、煤氣管制作安裝和閥門(mén)及附件安裝；框架及平臺(tái)制作安裝；液壓站建筑施工、設(shè)備和液壓管道安裝；系統(tǒng)工藝結(jié)構(gòu)和管道支架制安；煙囪施工。2、工程特點(diǎn)2.1 區(qū)域布置緊湊。熱風(fēng)爐區(qū)域三臺(tái)熱風(fēng)爐、周?chē)鸁犸L(fēng)管、冷風(fēng)管、煤氣管縱橫交錯(cuò)，爐殼拼裝、安裝，上千噸的工藝結(jié)構(gòu)、建筑結(jié)構(gòu)和工藝管道制作安裝，上千噸設(shè)備安裝，上萬(wàn)噸的耐火材料的施工都要在約1600m2范圍內(nèi)進(jìn)行，因此，要合理規(guī)劃布置場(chǎng)地和安排工序，才能保證施工有序進(jìn)行，確?，F(xiàn)場(chǎng)安全生產(chǎn)和文明施工。2.2 技術(shù)含量高。工程中的大體積砼基礎(chǔ)、熱風(fēng)爐殼制作安裝、筑爐及閥門(mén)研磨等技術(shù)要求較高，施工過(guò)程中要嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)和規(guī)

3、范進(jìn)行控制，確保施工質(zhì)量。2.3 安全隱患多。由于工期較緊，在施工全過(guò)程中，各工種、各工序要交叉、平行作業(yè)，作業(yè)區(qū)最高高度達(dá)41m，因此，區(qū)域內(nèi)存在高空墜落和墜物傷人等安全隱患，必須采取行之有效的安全措施，保障施工安全。施工部署1、施工組織機(jī)構(gòu)根據(jù)高爐擴(kuò)容大修工程標(biāo)段，其工程規(guī)模大，技術(shù)要求高，專業(yè)工種多，施工難度大，質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)高，施工工期較短的特點(diǎn)，我公司擬成立“高爐擴(kuò)容大修工程項(xiàng)目經(jīng)理部”。同志任項(xiàng)目經(jīng)理，同志任技術(shù)負(fù)責(zé)人，全權(quán)負(fù)責(zé)擴(kuò)容大修工程的指揮與協(xié)調(diào)工作。2、施工關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)部署按招標(biāo)文件工期要求，工程計(jì)劃2003 年8 月10 日開(kāi)工，2004 年4 月30 日竣工，為確保本投標(biāo)書(shū)200

4、4 年月4 日5 日竣工目標(biāo)工期，以下項(xiàng)目的完工日期應(yīng)為關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)工期：2.1 在土建熱風(fēng)爐基礎(chǔ)同時(shí)，爐殼、熱風(fēng)主管制作同步進(jìn)行，基礎(chǔ)應(yīng)于2003 年10 月18 日完成并驗(yàn)收合格，具備爐殼安裝條件。2.2 爐殼安裝于2003 年12 月25 日完成，提供筑爐工作面。2.3 筑爐施工2004 年4 月5 日完成，進(jìn)行試車(chē)烘爐階段。施工現(xiàn)場(chǎng)平面及施工道路布置1、布置原則根據(jù)總包方整體規(guī)劃，施工平面布置的原則是有利于施工順序進(jìn)行，有利于現(xiàn)場(chǎng)文明施工和環(huán)境保護(hù)，有利于安全施工，有利于提高工效，加快工程進(jìn)度，提高經(jīng)濟(jì)效益。2、施工平面布置根據(jù)工程特點(diǎn)和現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況，該工程現(xiàn)場(chǎng)布置200t·m

5、塔吊，攪拌站，現(xiàn)場(chǎng)倉(cāng)庫(kù)，鋼筋、木工加工棚，拼裝平臺(tái)，材料堆場(chǎng)，辦公室，工具室等。辦公室設(shè)施根據(jù)總包方要求在指定地點(diǎn)集中設(shè)置，生活設(shè)施就近租用。施工平面布置詳見(jiàn)土建施工平面布置圖（附圖二）、安裝施工平面布置圖（附圖三）、筑爐施工平面布置圖（附圖四）。2.1 攪拌站現(xiàn)場(chǎng)設(shè)置兩座攪拌站，熱風(fēng)爐處攪拌站配備兩臺(tái)JS500 攪拌機(jī)，一臺(tái)HB-60 型輸送泵，后臺(tái)微機(jī)計(jì)量系統(tǒng)，砂、石堆場(chǎng)；煙囪處攪拌站配備一臺(tái)JS500 攪拌機(jī)、水泥庫(kù)、標(biāo)養(yǎng)室、砂、石堆場(chǎng)組成。2.2 臨時(shí)設(shè)施現(xiàn)場(chǎng)設(shè)置倉(cāng)庫(kù)、鋼筋車(chē)間、制作拼裝平臺(tái)、鋼材堆場(chǎng)等。辦公室設(shè)施根據(jù)總包方要求在指定地點(diǎn)集中設(shè)置，生活設(shè)施就近租用。2.3 現(xiàn)場(chǎng)用水、用

6、電施工用水、用電從業(yè)主指定位置接入，并裝表計(jì)量。用電線路采用電桿架空敷設(shè)，施工用電采用“三相五線”制，照明與動(dòng)力分開(kāi)敷設(shè)；具體見(jiàn)施工平面布置圖。3、施工臨時(shí)用地表見(jiàn)下表名稱面積（）位置使用時(shí)間鋼材場(chǎng)75施工現(xiàn)場(chǎng)2003 年8 月2004年2 月鋼筋車(chē)間100施工現(xiàn)場(chǎng)2003 年8 月2004年12 月周轉(zhuǎn)材料堆場(chǎng)100施工現(xiàn)場(chǎng)2003 年8 月2004年3 月工具房36施工現(xiàn)場(chǎng)2003 年8 月2004年4 月現(xiàn)場(chǎng)辦公室120施工現(xiàn)場(chǎng)2003 年8 月2004年4 月吊裝設(shè)備場(chǎng)地180施工現(xiàn)場(chǎng)2003 年10 月2003 年3 月拼裝平臺(tái)400施工現(xiàn)場(chǎng)2003 年8 月2004年1 月配電房

7、12 施工現(xiàn)場(chǎng) 2003 年8 月2004年4 月標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)室 15 施工現(xiàn)場(chǎng) 2003 年8 月2004年1 月木工車(chē)間 30 施工現(xiàn)場(chǎng) 2003 年8 月2004年1 月水泥庫(kù) 50 施工現(xiàn)場(chǎng) 2003 年8 月2004年1 月攪拌站 378 施工現(xiàn)場(chǎng) 2003 年8 月2004年1 月耐火材料（磚）堆場(chǎng)200 施工現(xiàn)場(chǎng) 2004 年1 月2004年4 月4、施工道路布置及說(shuō)明主干道利用原廠區(qū)內(nèi)的道路，新建臨時(shí)施工道路至攪拌站、制作拼裝場(chǎng)地?，F(xiàn)場(chǎng)臨時(shí)道路及砂、礫石堆場(chǎng)、攪拌站地面作硬化處理。具體施工道路布置見(jiàn)施工平面布置圖。5、現(xiàn)場(chǎng)消防施工現(xiàn)場(chǎng)設(shè)置滅火器以及其他必要的消防設(shè)備。6、垃圾處理現(xiàn)

8、場(chǎng)垃圾集中堆放在垃圾站，專人管理、統(tǒng)一外運(yùn)。7、現(xiàn)場(chǎng)管理現(xiàn)場(chǎng)設(shè)置專職文明施工監(jiān)督員一名，負(fù)責(zé)施工區(qū)域的車(chē)流、人流、物流組織及現(xiàn)場(chǎng)施工監(jiān)督，同時(shí)配合廠區(qū)的管理人員，創(chuàng)造一個(gè)安全文明的施工環(huán)境。主要分部分項(xiàng)工程施工方法1、熱風(fēng)爐基礎(chǔ)熱風(fēng)爐基礎(chǔ)為大塊式鋼筋砼基礎(chǔ)，土石方工程量約1346m3，砼工程量1200m3；所有框架支架基礎(chǔ)均為擴(kuò)展式獨(dú)立基礎(chǔ)，土石方工程量約910 m3，砼工程量約700 m3；基礎(chǔ)埋深約為-3.00m。施工順序：測(cè)量定位基坑開(kāi)挖基礎(chǔ)墊層基礎(chǔ)鋼筋基礎(chǔ)支?；A(chǔ)砼。1.1 測(cè)量定位：根據(jù)業(yè)主提供的平面定位點(diǎn)和水準(zhǔn)點(diǎn)及平面圖、施工圖進(jìn)行定位放線?？刂戚S線，控制標(biāo)高，采用砼埋鋼板之半永久

9、性樁點(diǎn)。測(cè)設(shè)完成后，需與其他控制網(wǎng)校核，閉合后方可進(jìn)行施工。1.2 土石方1.2.1 由于現(xiàn)場(chǎng)土質(zhì)為四類粘土夾有混凝土及磚石渣和老基礎(chǔ)，故基坑開(kāi)挖時(shí)需對(duì)老鋼筋砼基礎(chǔ)進(jìn)行機(jī)械破除，土方采用PC-200 反鏟挖掘機(jī)開(kāi)挖，人工修底，不得擾動(dòng)地基，并用自卸汽車(chē)將巖、渣、土石方運(yùn)至業(yè)主指定的棄土區(qū)。1.2.2 由于地下水位較高，水量相當(dāng)豐富，滲透力強(qiáng)，基坑施工時(shí)在基坑周邊設(shè)排水溝、集水井，每井采用2 臺(tái)4水泵集中抽排水，將地下水位降至基底設(shè)計(jì)標(biāo)高1m 以下。1.2.3 基坑回填土方時(shí)，采用干燥的粘性土進(jìn)行回填，每層厚度不超過(guò)300mm，分層夯實(shí)，不得采用水夯法。1. 3 基礎(chǔ)墊層施工墊層混凝土施工前，測(cè)

10、量好墊層標(biāo)高，并用鋼筋頭標(biāo)注控制，然后用平板振動(dòng)器振搗密實(shí)，表面再用棒子搓平，已澆完的混凝土墊層，應(yīng)在混凝土終凝后澆水養(yǎng)護(hù)。1.4 基礎(chǔ)鋼筋、鋼筋綁扎前，先將基礎(chǔ)定位軸線投測(cè)至墊層上，根據(jù)軸線彈好邊框邊線，按邊框線綁扎基礎(chǔ)鋼筋。雙層鋼筋網(wǎng)應(yīng)設(shè)置足夠數(shù)量的鋼筋馬凳或采取其他措施以保證鋼筋骨架有足夠的剛度及穩(wěn)定性，防止鋼筋位移。1.4.2 預(yù)埋螺栓，埋件及預(yù)留孔洞的施工1.4.2.1 根據(jù)中心、標(biāo)高控制線定出螺栓、埋件、預(yù)留孔的具體位置，預(yù)埋件用6 螺栓固定在模板上，防止因混凝土澆灌振動(dòng)造成埋件錯(cuò)位。1.4.2.2 熱風(fēng)爐基礎(chǔ)預(yù)埋螺栓的預(yù)埋精度直接影響到爐體就位，所以我司將采取如下措施以保證螺栓的

11、預(yù)埋精度。預(yù)埋螺栓設(shè)固定架，在固定架上投上相對(duì)標(biāo)高點(diǎn)，根據(jù)所投的標(biāo)高點(diǎn)，焊上螺栓固定架水平支撐和中心線架，固定架底部應(yīng)焊接牢靠，確保砼澆注時(shí)穩(wěn)固。固定架必須自成體系，與模板固定架、鋼筋支架等完全分開(kāi)，以確保螺栓位置準(zhǔn)確。中心線架的焊接高度應(yīng)與螺栓的埋設(shè)高度一致，螺栓安裝時(shí)在螺栓外露部位的根部加設(shè)一道水平鋼板環(huán)，鋼板環(huán)厚度12mm，鋼板上鉆孔，螺栓穿于孔內(nèi)，經(jīng)反復(fù)就位吊準(zhǔn)后與鋼板環(huán)焊牢，經(jīng)檢查達(dá)到要求后，再把螺栓下部焊牢固定。同時(shí)，對(duì)螺栓固定架縱橫兩個(gè)方向加焊剪刀撐予以加強(qiáng)。澆灌混泥土?xí)r，振動(dòng)棒不得碰撞固定架，不允許直接對(duì)著螺栓下料，砼澆灌完畢后，及時(shí)復(fù)測(cè)螺栓的實(shí)際值并作好記錄，若發(fā)現(xiàn)超標(biāo)現(xiàn)象應(yīng)

12、及時(shí)采取措施進(jìn)行糾正。1.4.2.3 地腳螺栓的防護(hù)：為防止污染或銹蝕，在混凝土澆灌前后，用油布或其它材料包扎好地腳螺栓。1. 5 基礎(chǔ)模板1.5.1 模板采用竹膠板定型制做、編號(hào)、注明規(guī)格。安裝模板時(shí)應(yīng)根據(jù)基礎(chǔ)墊層上投測(cè)的邊框線安裝，支撐采用48 鋼管腳手架和60×80 木枋聯(lián)合使用。1. 6 熱風(fēng)爐基礎(chǔ)砼熱風(fēng)爐基礎(chǔ)為大體積砼，根據(jù)該工程具體條件，采取如下防裂措施：1.6.1 降低水泥水化溫升值1.6.1.1 水泥選用水化熱低的P.S32.5 礦渣水泥，7d 水化熱值為335J/kg。1.6.1.2 摻加粉煤灰，增加砼強(qiáng)度，減少水化熱。1.6.1.3 摻加減水劑，改善和易性，延緩砼

13、初凝時(shí)間，避免出現(xiàn)冷裂縫。1.6.2 降低混凝土澆灌入模溫度。1.6.2.1 粗骨料受高溫及日照時(shí)間過(guò)長(zhǎng)時(shí)，澆水降溫。1.6.2.2 砼攪拌站就近設(shè)置，減少運(yùn)輸距離，縮短運(yùn)輸過(guò)程和停留時(shí)間。1.6.2.3 定時(shí)檢測(cè)砼的出罐溫度、入模溫度及澆筑完畢時(shí)的溫度。1.6.2.4 盡量采用低溫水（<15可考慮用深井地下水）拌制砼，使砼入模溫度控制在15左右。1.6.3 改善約束條件，減少溫度應(yīng)力。1.6.3.1 墊層表面盡可能壓抹平整、光滑，在其上作一氈二油滑動(dòng)層，以減少地基對(duì)基礎(chǔ)的約束。1.6.4 配制優(yōu)質(zhì)砼，嚴(yán)格控制粗、細(xì)骨料的規(guī)格和質(zhì)量，粗骨料選用玄武巖、安山巖，顆粒級(jí)配符合篩分曲線，針狀、

14、片狀小于15%，含泥量控制在1%以內(nèi)；細(xì)骨料選用中粗砂，要求細(xì)度模量28，平均粒徑0.38mm，含泥量控制在3%以內(nèi)，提高砼的抗拉強(qiáng)度，經(jīng)反復(fù)試配選定砼配合比。1.6.5 采用合理的施工工藝，嚴(yán)格控制砼的配料和水灰比，砼采取薄層澆灌，振搗密實(shí)，及時(shí)排除砼表面的水及浮漿，保證砼密實(shí)，強(qiáng)度均勻。雨中施工時(shí)，應(yīng)做好防雨工作，加強(qiáng)計(jì)量測(cè)試工作，及時(shí)準(zhǔn)確測(cè)量砂石含水量，從而準(zhǔn)確的調(diào)整砼配合比，確保砼施工質(zhì)量。1.6.6 加強(qiáng)溫度控制與養(yǎng)護(hù)。2、熱風(fēng)爐及鋼結(jié)構(gòu)制安2.1.熱風(fēng)爐爐殼制作2.1.1 材料2.1.1.1 熱風(fēng)爐殼體采用Q235B 鋼，共機(jī)械性能和化學(xué)成份必須符合GB/T700-88 的規(guī)定，并

15、有質(zhì)量證明書(shū)。2.1.1.2 所有焊接材料均應(yīng)有質(zhì)量說(shuō)明書(shū)，否則不得使用。2.1.1.3 焊條、焊劑必須按規(guī)定進(jìn)行烘焙，對(duì)于低氫型焊條更應(yīng)嚴(yán)格控制其烘焙溫度、時(shí)間，應(yīng)存放于保溫筒中，隨用隨取。2.1.2 號(hào)料、切割2.1.2.1 爐殼構(gòu)件號(hào)料前應(yīng)預(yù)放切割量，并且每帶爐殼有一塊預(yù)放長(zhǎng)30mm，待現(xiàn)場(chǎng)拼裝時(shí)按實(shí)切去多余量。2.1.2.2 爐殼上各管孔補(bǔ)強(qiáng)板外邊緣與爐殼縱縫應(yīng)錯(cuò)開(kāi)100mm 以上。2.1.2.3 爐殼直筒變徑處的圈板、爐殼球頂下端的直筒圈板高度均應(yīng)預(yù)放大50mm，待安裝時(shí)，視情切去多余部份，確保爐殼總高度不變。2.1.2.4 下料平臺(tái)應(yīng)平整，板材采用數(shù)控多頭直條切割機(jī)進(jìn)行下料。切割的

16、鋼板邊緣應(yīng)平整光滑，幾何尺寸、坡口尺寸均應(yīng)符合規(guī)范要求。2.1.3 爐殼彎曲成型2.1.3.1 爐頂球拱采用熱壓成型，采用大型壓機(jī)壓制，并用鋼制樣桿檢查球頂幾何尺寸。2.1.3.2 各帶爐殼采用卷板機(jī)彎曲成型，其曲率半徑用長(zhǎng)度大于1500mm的鋼制樣桿檢查；錐形部位爐殼應(yīng)檢查上、下口曲率半徑，及上、下弦對(duì)角線，作好檢查記錄。2.1.3.3 成型后的爐殼應(yīng)放置于專用托架上，不宜疊放過(guò)多層數(shù)，防止產(chǎn)生變形。2.1.3.4 爐殼預(yù)裝配爐殼成型后必須在車(chē)間進(jìn)行預(yù)裝配，設(shè)置一鋼平臺(tái)，上表面高低差應(yīng)4mm，且每帶組裝前都復(fù)測(cè)平臺(tái)的水平度。爐殼環(huán)向預(yù)裝配定位卡具，在每條拼縫上不得少于2 件，以保證拼裝精度要

17、求。爐殼拼裝后，應(yīng)對(duì)其上口水平度、橢圓度、直徑、錯(cuò)邊量進(jìn)行檢查并作好記錄，隨后在爐殼構(gòu)件上標(biāo)注編號(hào)、十字中心線、拼縫拆合標(biāo)記。2.1.4 構(gòu)件檢驗(yàn)熱風(fēng)爐殼制作完畢，應(yīng)按YBJ208-85 及GB50205-2001 規(guī)范要求進(jìn)行檢查。2.1.5 除銹與涂漆2.1.5.1 熱風(fēng)爐殼在高溫條件工作，其除銹采用噴砂方式，除銹等級(jí)st2.5。2.1.5.2 構(gòu)件除銹后，應(yīng)盡快進(jìn)行涂漆。熱風(fēng)爐殼外表涂耐高溫油漆，油漆牌號(hào)應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。2.1.6 構(gòu)件出廠構(gòu)件油漆后，應(yīng)按設(shè)計(jì)圖編號(hào)標(biāo)注，并按吊裝順序運(yùn)往現(xiàn)場(chǎng)安裝，同時(shí)提供構(gòu)件清單，方便查找。2.2 鋼結(jié)構(gòu)制作熱風(fēng)爐框架柱、梁均為焊接H 型鋼，H 型鋼制

18、作工藝流程為：下料校板打磨板拼接H 型組裝T 型接頭船形位置埋弧自動(dòng)焊H 型鋼翼緣矯正總裝焊接構(gòu)件局部矯正除銹涂裝編號(hào)出廠。2.2.1 材料（與2.1.1 相同）2.2.2 號(hào)料、切割2.2.2.1 焊接H 型鋼號(hào)料應(yīng)根據(jù)H 型鋼長(zhǎng)度預(yù)留適當(dāng)焊接收縮量。2.2.2.2 下料平臺(tái)應(yīng)平整，板材采用數(shù)控多頭直條切割機(jī)進(jìn)行下料。切割的鋼板邊緣應(yīng)平整光滑，幾何尺寸、坡口尺寸均應(yīng)符合規(guī)范要求。2.2.3 焊接H 型鋼在專用胎架上進(jìn)行組裝，爾后吊往自動(dòng)埋弧焊胎架上進(jìn)行焊接，隨后進(jìn)行翼緣較正。2.2.4 焊接H 型鋼上的肋板、柱腳板、梁端板均采用CO2氣 <8F2A><體保護(hù)焊進(jìn)行焊接，嚴(yán)格

19、控制焊接變形。2.2.5 構(gòu)件檢驗(yàn)（與2.1.4 相同）2.2.6 除銹與涂漆：鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件采用人工除銹方式，構(gòu)件除銹后，應(yīng)盡快進(jìn)行涂漆，油漆牌號(hào)應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。2.2.7 構(gòu)件出廠（與2.1.6 相同）2.3 熱風(fēng)爐殼安裝2.3.1 吊裝方案的選定根據(jù)熱風(fēng)爐殼結(jié)構(gòu)特征及現(xiàn)場(chǎng)具體條件情況，決定在熱風(fēng)爐北側(cè)組立一臺(tái)200t·m 塔吊作為鋼結(jié)構(gòu)吊裝主機(jī)，并在熱風(fēng)爐西側(cè)設(shè)一拼裝鋼平臺(tái)，另配備16t 汽車(chē)吊供構(gòu)件裝卸及倒運(yùn)、組裝用。2.3.2 主要安裝方法熱風(fēng)爐爐殼圈帶吊裝采用從底至頂?shù)陌惭b方法（相應(yīng)位置的梯子、平臺(tái)亦一起吊裝）。2.3.2.1 熱風(fēng)爐底板安裝底板的中心板和邊緣板在拼裝平臺(tái)上

20、拼裝及焊接后，分別吊裝就位，然后進(jìn)行中心板與邊緣板間的環(huán)向縫焊接，隨后進(jìn)行真空檢漏。底板上部的底肋在安裝焊接時(shí)必須采用合理的施焊順序，嚴(yán)格控制底板局部變形超差。底板下部壓力灌漿后將預(yù)留灌漿孔用鋼板焊死。爐底外周地腳螺栓只初步擰一下，待爐殼全部焊完再逐對(duì)擰緊。2.3.2.2 熱風(fēng)爐殼安裝設(shè)計(jì)、制作爐殼吊架，配備鋼繩及吊具。在拼裝鋼平臺(tái)上，按爐殼直徑畫(huà)出圓周線，整帶拼裝。如圖示意逐帶進(jìn)行吊裝。21m熱風(fēng)爐殼吊裝示意圖每帶爐殼拼裝時(shí)，必須檢查其橢圓度、高度、垂直度、上口水平度、圓周長(zhǎng)度。不圓度、上口水平度以45°為一檢測(cè)點(diǎn)；垂直度、高度按90°測(cè)四點(diǎn)；圓周長(zhǎng)度將作為下一帶拼裝依據(jù)

21、。組裝及焊接后的爐殼，內(nèi)側(cè)焊臨時(shí)支撐，防止吊裝時(shí)爐殼變形，外周焊操作用掛架及吊耳板。在吊機(jī)起重性能許可條件下，盡可能擴(kuò)大組裝后吊裝。爐殼逐帶吊裝后，人員進(jìn)、出不便。為此可在最下一帶爐殼上，按圖紙要求開(kāi)一個(gè)管孔，暫不裝短管及焊接，供人員進(jìn)出。爐殼安裝至四帶以上后，方可進(jìn)行其他管孔的開(kāi)孔及短管焊接，以保證爐殼不圓度和直徑尺寸。爐殼最上一帶直筒段吊裝就位后，應(yīng)隨即測(cè)量上口標(biāo)高尺寸，并進(jìn)行修正，以確保圓頂爐殼安裝尺寸精度控制于規(guī)范要求內(nèi)。爐內(nèi)耐火材料托圈板安裝時(shí)，應(yīng)先將圓周上的筋板逐一安裝，然后吊裝水平托圈板，可分46 塊吊裝。熱風(fēng)爐殼對(duì)接焊縫的表面質(zhì)量檢查應(yīng)符合YBJ208-85 表4 中級(jí)要求，內(nèi)

22、部質(zhì)量符合GB50236-98 中的要級(jí)求熱風(fēng)爐強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn)當(dāng)筑爐工作結(jié)束，各項(xiàng)焊接完畢，熱風(fēng)爐必須按規(guī)范要求進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)。先將各孔封閉或擰緊封蓋上的螺栓；試壓必須緩慢升壓，每級(jí)升壓不超過(guò)25kPa，穩(wěn)壓3min；嚴(yán)禁敲擊焊縫區(qū)；達(dá)到150kPa 后穩(wěn)壓5min，目測(cè)檢查無(wú)變形為合格。強(qiáng)度試驗(yàn)后即可進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，泄漏率不得超出規(guī)范要求。2.4 鋼結(jié)構(gòu)安裝2.3.1 框架安裝可根據(jù)吊機(jī)起重性能，分單元吊裝，否則只能先逐根吊裝柱子及梁，爾后完成其他構(gòu)件的吊裝，但應(yīng)盡快形成剛性體系。增強(qiáng)其穩(wěn)定性。2.3.2 部分小平臺(tái)、梯子及欄桿在地面組裝好與相應(yīng)標(biāo)高爐殼帶組合成一體一并吊裝，減少高空

23、作業(yè)，加快施工進(jìn)度?？蚣苌喜康牡踯?chē)可斟情穿插進(jìn)行吊裝就位，先固定在一端，待軌道安裝后再行移動(dòng)及行走。3、筑爐3.1 工程簡(jiǎn)況本設(shè)計(jì)的三座熱風(fēng)爐是高爐的主要附屬工程，設(shè)計(jì)為懸鏈線形拱頂內(nèi)燃式熱風(fēng)爐，其用途是利用高爐煤氣燃燒的熱量，借助磚格子的熱交換作用，為高爐輸送1200°C 的高溫?zé)犸L(fēng)。3.2 施工方法：3.2.1 熱風(fēng)爐襯砌筑3.2.1.1 筑爐施工順序流程圖爐底封安裝焊灌漿短管爐底封板下自流澆注灌漿割除灌漿短管并焊補(bǔ)板孔(1)爐底封板下自流澆注料壓入施工(2)熱風(fēng)爐內(nèi)襯砌筑施工施工準(zhǔn)備安裝噴涂設(shè)備及搭設(shè)噴涂用吊盤(pán)爐內(nèi)錨固件焊結(jié)施工熱風(fēng)爐噴涂施工噴涂施工檢查搭設(shè)保護(hù)棚、安裝燃燒室吊

24、盤(pán)、電葫蘆安裝附壁式垂直輸送機(jī)搭設(shè)爐外爐內(nèi)各層受料平臺(tái)拆除燃燒室吊盤(pán)、安設(shè)爐頂中心控制裝置砌 筑+34.71m 以下砌體燃燒室上部固定裝置安裝拆除保護(hù)砌筑30.6m 以下砌體測(cè)量放線搭設(shè)操作臺(tái)、砌筑爐頂砌筑檢查驗(yàn)收拆除附壁式垂直輸送機(jī)、爐內(nèi)外保護(hù)架場(chǎng)地清掃、交付生產(chǎn)烘爐3.2.1.2 熱風(fēng)爐耐火材料上料方案(1)由于耐火材料數(shù)量大，考慮到場(chǎng)地狹小，熱風(fēng)爐前只能作為施工周轉(zhuǎn)地；施工時(shí)用汽車(chē)將當(dāng)天所需材料運(yùn)至爐前大棚，再用手推車(chē)?yán)眉茉O(shè)的人貨電梯將其提升到各爐外受料平臺(tái)。(2)各爐外受料平臺(tái)對(duì)應(yīng)標(biāo)高處在爐殼位置開(kāi)設(shè)1300×1400mm 的上料口，并搭設(shè)爐內(nèi)受料平臺(tái),爐內(nèi)架設(shè)2 臺(tái)單軌3

25、 t 電葫蘆，進(jìn)行水平運(yùn)輸與垂直運(yùn)輸。(3)噴涂施工時(shí)，在爐內(nèi)安裝一活動(dòng)吊盤(pán)，利用電葫蘆作為錨固件焊接和噴涂施工的作業(yè)平臺(tái)。3.2.1.3 砌筑施工前應(yīng)具備的條件：(1)熱風(fēng)爐的爐殼安裝完，爐子的各管口全部安裝完，并經(jīng)檢查驗(yàn)收合格；(2)爐篦子及支柱的安裝完成并符合設(shè)計(jì)規(guī)定；(3)熱風(fēng)爐所需的耐火材料到廠入庫(kù)，并經(jīng)檢查合格；(4)爐內(nèi)各部位的預(yù)砌筑工程已經(jīng)進(jìn)行，并經(jīng)檢查符合設(shè)計(jì)要求。3.2.1.4 熱風(fēng)爐筑爐施工方法(1)爐底封板灌漿施工在爐底封板安裝完成后，按1000×1000 的間距安裝51×6、高度為150 mm 的壓漿短管;在進(jìn)行灌漿前，應(yīng)將壓漿管內(nèi)外及周?chē)鸂t底板上

26、的灰渣、浮銹、油污清掃干凈。逐個(gè)對(duì)壓漿短管進(jìn)行測(cè)量編號(hào)，并記錄每一個(gè)壓漿短管處爐底板的初始高度。用專用泥漿壓入輸送機(jī)往壓漿短管內(nèi)壓入設(shè)計(jì)要求的自流灌漿料。如果在壓漿過(guò)程中用水準(zhǔn)儀逐個(gè)觀察出該壓漿短管周?chē)臓t底板隆起高度2mm 或相鄰的壓漿孔往外冒漿則表示該部位灌漿施工符合設(shè)計(jì)要求，另?yè)Q灌漿管灌漿。所有的灌漿都灌滿后，便可停止灌漿作業(yè)。灌漿結(jié)束后,用敲擊法檢查，如出現(xiàn)不實(shí)之處，應(yīng)重新開(kāi)孔焊管補(bǔ)灌,自然養(yǎng)護(hù)24 小時(shí)，待壓入灌漿硬化凝固后便可割除短管并用與爐底封板等厚的100×100 鋼板補(bǔ)上壓膠孔即可進(jìn)行下工序作業(yè)。(2)封板上層耐火澆注料施工先將爐底板清掃干凈，把要澆筑到的標(biāo)高測(cè)量至

27、爐殼上并標(biāo)志清楚以準(zhǔn)確控制澆筑高度。按生產(chǎn)廠家提供的施工說(shuō)明及技術(shù)要求進(jìn)行配料、攪拌澆筑，保證澆筑密實(shí)、表面平整。(3)噴涂施工施工前應(yīng)以爐殼安裝中心線為準(zhǔn),對(duì)爐殼全高分段進(jìn)行半徑檢測(cè),將所測(cè)數(shù)據(jù)進(jìn)行比較,在一定允許范圍內(nèi)適當(dāng)調(diào)整中心,以達(dá)到既滿足砌筑的規(guī)定半徑誤差,又滿足噴涂層厚度基本要求,確定后的中心線進(jìn)行標(biāo)志,用于以后指導(dǎo)噴涂、砌磚等施工。噴涂施工按設(shè)計(jì)厚度連續(xù)施工,如中斷則按接縫嚴(yán)格處理。大面積噴涂施工之前，先進(jìn)行試噴，嚴(yán)格控制用水量及回彈量。噴槍與工作面保持垂直，距離控制在11.5m。在爐殼內(nèi)側(cè)沿高度方向每2m 焊一20 圓鋼環(huán)，并將每環(huán)之間沿垂直方向用12#鍍鋅鐵絲拉成一線，用于控

28、制噴涂厚度。噴涂層表面用木制弧形板刮平、找圓。(4) 蓄熱室圍墻砌筑砌磚前，先在爐底抹灰找平。放線以噴涂中心線為準(zhǔn)，經(jīng)檢查無(wú)誤后定為砌筑中心，并據(jù)此定出燃燒室中心、蓄熱室的十字中心線，返在噴涂層表面，隨砌筑上升而延伸。砌筑爐篦以下的圍墻必須經(jīng)常檢測(cè)圍墻與組合磚的垂直度和弧度，以保證孔洞組合磚合門(mén)順利、圓滑。圍墻為多環(huán)多層組成的砌體，砌筑時(shí)先砌內(nèi)環(huán)，外環(huán)緊貼內(nèi)環(huán)依次砌筑，同時(shí)嚴(yán)格控制磚層的內(nèi)半徑和表面平整度。砌體與噴涂層之間填巖棉原棉填料，并用木棍搗實(shí)，防止產(chǎn)生空洞。圍墻、燃燒室墻與蓄熱室格子磚砌筑交替進(jìn)行，即熱風(fēng)爐圍墻和燃燒室墻砌一步架高，然后進(jìn)行格子磚砌筑，當(dāng)格子磚砌完一步架后，在格子磚表面

29、平鋪橡膠板再進(jìn)行下步圍墻和燃燒室墻砌筑。圍墻與燃燒室墻砌筑 盡量避免相鄰層通縫，防止三層磚重縫；砌筑保證泥漿飽滿，表面嚴(yán)密勾縫。砌筑時(shí)應(yīng)保證砌體表面光滑平整，特別是在臨近拱腳前30 層砌體必須保證表面整度偏差在5mm 范圍內(nèi)。(5)陶瓷燃燒器及燃燒室砌筑施工燃燒室靠熱風(fēng)爐圍墻一側(cè)以爐殼噴涂料層為導(dǎo)面砌筑，而燃燒室的外形則應(yīng)以熱風(fēng)爐中心線為準(zhǔn)，按設(shè)計(jì)放線砌筑，并按設(shè)計(jì)形狀制作圓弧樣板，在砌磚過(guò)程中隨時(shí)檢查尺寸和垂直度。陶瓷燃燒器的砌筑應(yīng)與燃燒室墻同步進(jìn)行。由于陶瓷燃燒器結(jié)構(gòu)復(fù)雜，異型磚多，線尺寸要求嚴(yán)格，技術(shù)要求高，因此在正式砌筑施工前，必須對(duì)其進(jìn)行預(yù)砌筑，并作出預(yù)裝圖，以指導(dǎo)陶瓷燃燒器施工。陶

30、瓷燃燒器內(nèi)有許多煤氣和空氣通道，在砌筑時(shí)磚縫泥漿飽滿，并保證各個(gè)通道暢通；在陶瓷燃燒器砌筑完成并清掃干凈空氣道、煤氣道后，在頂部用木板復(fù)蓋，防止燃燒室上部砌筑時(shí)掉磚打壞和堵塞；燃燒室墻襯根據(jù)不同的溫度設(shè)計(jì)了不同材質(zhì)的磚襯，在高溫段燃燒室與蓄熱間設(shè)計(jì)了多層隔熱防竄風(fēng)層，因此磚襯結(jié)構(gòu)復(fù)雜，砌筑難度較大。為了保證設(shè)計(jì)意圖很好地貫徹，砌筑時(shí)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖施工，各分散膨脹縫、集中膨脹縫及工時(shí)用汽車(chē)將當(dāng)天所需材料運(yùn)至爐前大棚，再用手推車(chē)?yán)眉茉O(shè)的人貨電梯將其提升到各爐外受料平臺(tái)滑動(dòng)縫留設(shè)準(zhǔn)確，合理；燃燒室磚墻平整、磚縫泥漿飽滿，燃燒室外形尺寸準(zhǔn)確。由于燃燒室爐墻高達(dá)34.71m，為了保證燃燒室爐墻的垂直誤差

31、5mm/m，全高30mm/m 全高，半徑誤差10mm/m，因此要準(zhǔn)確而及時(shí)地測(cè)設(shè)熱風(fēng)爐十字中心線，并且每隔35 層進(jìn)行一次半徑與位置檢查。(6)蓄熱室格磚砌筑在爐篦驗(yàn)收合格后，格子磚正式砌筑前，要進(jìn)行以格子磚按設(shè)計(jì)位置進(jìn)行實(shí)地試砌。保證格子磚砌筑中心、爐篦的格孔位置誤差不超過(guò)3mm，平整度誤差不超過(guò)5mm，并在爐篦子下部安裝一定數(shù)量的200w 燈泡，以便于格孔對(duì)位和校正。為了防止格子磚砌筑過(guò)程中的偏移，除格磚砌筑中心線，根據(jù)格子磚的設(shè)計(jì)尺寸，設(shè)置格磚砌筑控制線。在蓄熱室大墻砌筑完后隨即將其劃在蓄熱室墻面上，砌格子磚時(shí)均拉線控制格子磚的位置。格子磚的砌筑要每層交錯(cuò)排列，邊磚現(xiàn)場(chǎng)加工時(shí)應(yīng)注意不能讓

32、廢棄物堵塞了格孔，以影響格磚的透孔率及格磚的砌筑質(zhì)量。為了保證一層格磚不搖動(dòng)，不松動(dòng)，設(shè)計(jì)專門(mén)的格磚定位卡，既可保證格磚的膨脹縫，也起到固定格孔的作用為了防止格磚砌筑時(shí)出現(xiàn)中間凹，四周高，格孔錯(cuò)位的情況，格磚在施工前必須根據(jù)磚厚度分三個(gè)等級(jí)進(jìn)行選磚，原則在同層磚采用同等厚度的磚，如出現(xiàn)上述情況，可采用調(diào)配中間和邊沿格磚的厚度方法來(lái)解決。(7)拱頂內(nèi)襯砌筑施工此次拱頂采用了關(guān)節(jié)磚技術(shù)。為了確保拱腳磚與關(guān)節(jié)磚、關(guān)節(jié)磚與拱項(xiàng)上部磚之間相對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)，有效吸收熱膨脹，在砌筑拱頂前，對(duì)關(guān)節(jié)磚進(jìn)行部分預(yù)砌筑，以掌握關(guān)節(jié)磚的砌筑要領(lǐng)。砌筑時(shí)，嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行施工。在爐頂砌筑前，搭設(shè)施工用腳手架，設(shè)置拱頂半徑活動(dòng)

33、控制輪桿，并在輪桿上畫(huà)出爐頂每一層的半徑控制線?？刂泼恳画h(huán)爐頂磚的砌筑半徑尺寸。拱頂弧形段的磚層用金屬卡鉤進(jìn)行砌筑，上層磚借助卡鉤的長(zhǎng)臂固定在下層磚上。砌筑時(shí)應(yīng)通過(guò)預(yù)砌筑和計(jì)算，經(jīng)常檢查砌體的高向斜度?；⌒味瓮猸h(huán)的隔熱磚，與內(nèi)環(huán)耐火磚同時(shí)砌筑。拱頂上部，砌筑前在其下部支設(shè)小型拱胎和中心輪桿，進(jìn)行找圓。以保證拱頂收尾合門(mén)的組合磚砌筑尺寸。弧形段外環(huán)耐火隔熱磚（包括耐火纖維）應(yīng)與內(nèi)環(huán)耐火磚同時(shí)砌筑，不宜相隔太遠(yuǎn)。3.2.1.5 熱風(fēng)管道砌筑(1)砌筑時(shí)，分段找出管道中心線，然后引出砌筑邊線，拉通線砌筑。(2)三岔口組合磚砌筑前在廠家預(yù)砌，然后自下而上編號(hào)，砌筑時(shí)，隨時(shí)用圓弧板進(jìn)行檢查。(3)膨脹縫

34、留設(shè)應(yīng)均勻平直，縫內(nèi)保持清潔。(4)管道內(nèi)襯按殼分段砌筑，各段內(nèi)襯砌成直縫。(5)管道砌筑底部將近半時(shí)，先按管道半徑設(shè)置拱胎，然后再砌上半部分。(6)砌筑時(shí)應(yīng)保證灰漿飽滿，管道砌完后應(yīng)在表面密勾縫，砌筑完后應(yīng)將管內(nèi)垃圾清出管道，保持管內(nèi)清潔。3.2.1.6 熱風(fēng)爐筑爐施工技術(shù)要求（1）熱風(fēng)爐砌體磚縫允許厚度序號(hào)部 位 名 稱砌體的磚縫厚（mm）備注1熱風(fēng)爐墻垂直縫2水平縫22熱風(fēng)出口組合磚磚縫23熱風(fēng)爐拱頂磚縫24熱風(fēng)管道磚縫3（2）熱風(fēng)爐砌筑允許誤差序號(hào)部位名稱允許誤差（mm）備 注1熱風(fēng)爐爐墻各磚層10用2m 長(zhǎng)鋼靠尺檢查2熱風(fēng)爐蓄熱室爐墻半徑+10 -53熱風(fēng)爐燃燒室±104熱

35、風(fēng)爐爐頂±155熱風(fēng)爐燃燒室墻每米5全高306爐缸剛玉莫來(lái)石磚54、設(shè)備安裝熱風(fēng)爐系統(tǒng)設(shè)備主要有爐箅子及支柱、各類閥門(mén)、補(bǔ)償器、預(yù)熱器、助燃風(fēng)機(jī)、消音器、維修用吊車(chē)等設(shè)備。4.1 爐箅子及支柱安裝在熱風(fēng)爐爐殼施工到一定高度，熱風(fēng)爐爐底座下壓力灌漿結(jié)束以及爐底工字鋼框架施工完畢后，方可安裝爐箅子及支柱。4.1.1 首先在熱風(fēng)爐底板上測(cè)出各支柱軸線、水平標(biāo)高。通過(guò)在支柱下加墊板（與爐底板焊牢）來(lái)控制各柱處于同一標(biāo)高，重點(diǎn)應(yīng)控制各支柱的縱、橫中心和垂直度，這是保證爐箅子安裝質(zhì)量的關(guān)鍵。4.1.2 爐箅子及支柱安裝前應(yīng)進(jìn)行預(yù)拼裝，梁與支柱之間不允許有間隙，有間隙處應(yīng)插入墊片調(diào)整；梁與梁之間應(yīng)

36、平行，兩梁之間的距離偏差不應(yīng)大于3mm。各種問(wèn)題處理后，再運(yùn)到現(xiàn)場(chǎng)。4.1.3 爐箅子及支柱安裝技術(shù)要求：及支柱的縱橫中心線極限偏差均為±2mm，鉛垂度公差為2/1000。爐箅子上表面的水平度，相臨兩塊高差不大于2mm，整個(gè)表面高度差不大于4mm。爐箅子找平時(shí)允在支柱底部加墊板，且每組墊板不得超過(guò)塊，墊板之間應(yīng)相互點(diǎn)焊牢固，并與熱風(fēng)爐底板焊死。裝配好的爐箅子直徑極限偏差為 ，爐箅子與大墻的間隙極限偏差為 。4.1.4 爐箅子及支柱安裝找平后澆灌400mm 耐熱混凝土，支柱內(nèi)也必須澆灌耐熱混凝土。4.2 助燃風(fēng)機(jī)安裝4.2.1 安裝準(zhǔn)備：開(kāi)箱按照出廠清單逐一核對(duì)零部件的數(shù)量、規(guī)格、型號(hào)

37、、設(shè)備技術(shù)文件及專用工具。并做好防水工作，編寫(xiě)作業(yè)指導(dǎo)書(shū)。按規(guī)范要求加工墊鐵，檢查設(shè)備基礎(chǔ)情況。4.2.2 安裝順序：基礎(chǔ)放線、找平安裝軸承座安裝風(fēng)機(jī)下殼體安裝葉輪安裝上殼體安裝電機(jī)。4.2.3 安裝方法及要求：機(jī)座墊鐵的位置、數(shù)量應(yīng)符合規(guī)范要求。軸承座中分面的縱向水平偏差0.1/1000；橫向水平偏差0.2/1000；主軸頸處的水平偏差0.1/1000。機(jī)殼組裝時(shí)以軸承軸線為基線找正。機(jī)殼進(jìn)風(fēng)口與葉輪進(jìn)口圈的軸向插入深度和經(jīng)向間隙應(yīng)調(diào)整到技術(shù)文件規(guī)定范圍內(nèi)，同時(shí)保證機(jī)殼后側(cè)板蓋軸孔與主軸同軸，并不得碰刮。風(fēng)機(jī)本體、電機(jī)之間的徑向位移0.025mm，軸線傾移度0.2/1000。軸承安裝前應(yīng)檢查

38、本體的潤(rùn)滑油路、冷卻水路是否暢通。試車(chē)前檢查電機(jī)的轉(zhuǎn)向與風(fēng)機(jī)的轉(zhuǎn)向保持一致，手動(dòng)盤(pán)車(chē)靈活；關(guān)閉進(jìn)氣調(diào)節(jié)門(mén)，先點(diǎn)動(dòng)電機(jī)，各部位無(wú)異?，F(xiàn)象后方可進(jìn)行連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)。風(fēng)機(jī)起動(dòng)達(dá)到正常轉(zhuǎn)速后，保持調(diào)節(jié)門(mén)開(kāi)度在0°5°之間的小負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間不少于20min。小負(fù)荷運(yùn)行正常后逐步開(kāi)大調(diào)節(jié)門(mén)，但電機(jī)電流不得超過(guò)額定值，直到規(guī)定的負(fù)荷為止，連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間不少于8h。試運(yùn)轉(zhuǎn)中，軸承溫升不超過(guò)環(huán)境40，振動(dòng)加速度有效值6.3mm/s。5、工藝管道高爐擴(kuò)容大修工程中，熱風(fēng)爐系統(tǒng)工藝管道主要包括：助燃空氣管、熱風(fēng)管、冷風(fēng)管、煤氣管等，制安工程量約520t，該工程具有工期較緊，布局緊湊等特點(diǎn)。5.1 卷管制作

39、方法及技術(shù)要求卷管制作工藝流程如圖所示。下料圖放樣鋼板切割下料鋼板拼接壓頭,輥圓焊接檢驗(yàn)校圓組對(duì)轉(zhuǎn)臺(tái)上焊接滲漏試驗(yàn)檢查出廠檢驗(yàn)外觀整形檢驗(yàn)不合格清根風(fēng)管制作工藝流程圖5.1.1 所用主材和焊接材料都要有合格證或復(fù)檢報(bào)告。5.1.2 放樣、號(hào)料、切割:放樣根據(jù)圖紙采用放實(shí)樣和計(jì)算方法來(lái)確定下料尺寸，一筒節(jié)上的縱向焊縫不多于兩道，兩縱縫間距不宜小于200mm。切割在專用平臺(tái)上采用半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行切割。5.1.3 成型：采用機(jī)械壓頭，其端部曲率應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)的弧度要求，滾圓成型后，應(yīng)用樣板進(jìn)行檢查。卷管的校圓樣板的弧長(zhǎng)應(yīng)為管子周長(zhǎng)的1/61/4；樣板與管內(nèi)壁的不貼合間隙應(yīng)符合：對(duì)接縱縫處不大于壁厚的10

40、%加2mm，且不大于3mm，離管端200mm 的對(duì)接縱縫處不得大于2mm；其他部位不得大于1mm。由于本系統(tǒng)管徑比較大，很容易變形，應(yīng)在管內(nèi)設(shè)臨時(shí)支撐，防止運(yùn)輸、存放中變形。5.1.4 組對(duì)拼接：為了減少高空作業(yè)及考慮運(yùn)輸因素，卷管在制作場(chǎng)地拼接長(zhǎng)度宜為68m。組對(duì)時(shí)縱向焊縫必須錯(cuò)開(kāi)，錯(cuò)開(kāi)的距離不應(yīng)小于100mm，支管外壁距焊縫不宜小于50mm；相鄰管口錯(cuò)邊不應(yīng)超過(guò)壁厚的1/5。5.1.5 焊接：組對(duì)好的管子，在焊接轉(zhuǎn)臺(tái)上進(jìn)行焊接。焊接采用CO2氣體保護(hù)焊和手工電弧焊接方法。每層焊縫焊完以后及時(shí)清理并檢查，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺陷，應(yīng)清除后再施焊，焊縫層間接頭應(yīng)平緩過(guò)渡并錯(cuò)開(kāi)。5.1.6 焊

41、縫檢驗(yàn)：管道對(duì)接焊縫表面質(zhì)量應(yīng)符合YBJ 208-85 相關(guān)級(jí)的規(guī)定；煤氣管、熱風(fēng)管焊縫還應(yīng)作煤油滲漏試驗(yàn)。5.1.7 除銹、涂裝：熱風(fēng)主管等因承受高溫，其除銹采用噴砂方式，除銹等級(jí)st2.5；其余構(gòu)件方采用人工除銹。構(gòu)件除銹后，應(yīng)盡快進(jìn)行涂漆，留一道面漆在現(xiàn)場(chǎng)涂裝。安裝焊縫兩側(cè)100mm 范圍內(nèi)不涂裝，在安裝后補(bǔ)涂。表面涂裝種類應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)說(shuō)明進(jìn)行，尤其是各類管道的面漆必須按設(shè)計(jì)要求，不能混涂；5.2 工藝管道安裝熱風(fēng)爐工藝系統(tǒng)管道（除熱風(fēng)圍管外）吊裝主要采用200t·m 塔吊吊裝，在塔吊吊裝作業(yè)半徑范圍之外的管道采用50t 汽車(chē)吊輔助吊裝。安裝順序按先下層后上層，先主管后支管的原

42、則進(jìn)行。熱風(fēng)圍管采用高爐本體安裝工程的吊裝設(shè)備，且應(yīng)與高爐爐殼穿插進(jìn)行吊裝。5.2.1 管道支、吊架安裝熱風(fēng)爐前、后管類較多，且直徑較大，故管道支吊架的安裝必須先期進(jìn)行。管道支、吊架安裝要求如下：5.2.1.1 管道安裝時(shí)應(yīng)及時(shí)固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架位置應(yīng)準(zhǔn)確安裝應(yīng)平整、牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。5.2.1.2 無(wú)熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝，有熱位移的管道，吊點(diǎn)應(yīng)設(shè)在位移相反的方向，按其位移值的1/2 偏位安裝。5.2.1.3 固定支座應(yīng)按設(shè)計(jì)要求安裝，并應(yīng)在補(bǔ)償器預(yù)拉伸之前固定。5.2.1.4 導(dǎo)向支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，其安裝位置應(yīng)從支承的中心向位移方向偏移，

43、偏移量應(yīng)為位移量的1/2。5.2.1.5 管道安裝時(shí)不宜使用臨時(shí)支、架，當(dāng)使用臨時(shí)支、吊架時(shí)不得與正式支、吊裝位置沖突，并應(yīng)有明顯標(biāo)記，在管道安裝完畢后應(yīng)予以拆除。管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定，逐個(gè)校對(duì)支、吊架的形式和位置。5.2.2 工藝管道安裝5.2.2.1 工藝管道安裝方法及技術(shù)要求：管道安裝前必須核對(duì)尺寸，準(zhǔn)確無(wú)誤后，方可進(jìn)行安裝，熱風(fēng)圍管還應(yīng)預(yù)先進(jìn)行組裝，檢查相關(guān)尺寸，組裝完畢，應(yīng)進(jìn)行編號(hào)，對(duì)由于運(yùn)輸、堆放和吊裝造成的管道變形，安裝前必須進(jìn)行矯正。對(duì)熱風(fēng)管等有加固環(huán)的管道，加固環(huán)的對(duì)接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯(cuò)開(kāi)，其間距不應(yīng)小于100mm，加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應(yīng)小于50mm，管道對(duì)

44、接焊口的組對(duì)應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，其錯(cuò)邊量不宜超過(guò)壁厚的10%，且不大于2mm，不等厚管道組成件組對(duì)時(shí)，當(dāng)內(nèi)壁錯(cuò)邊量超過(guò)3mm 時(shí)，應(yīng)進(jìn)行修整。管道與風(fēng)機(jī)等設(shè)備聯(lián)接時(shí)，其固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離設(shè)備，不得強(qiáng)力對(duì)口，通過(guò)法蘭連接的，應(yīng)在自由狀態(tài)下，檢驗(yàn)法蘭的平行度和同軸度。卷焊鋼管安裝的允許偏差如下表序號(hào)項(xiàng)目允許偏差備注1管道中心線對(duì)軸線的偏移202管道頂上截面軸向?qū)ωQ向線的偏差H-管道高度3H/1000 、且不大于203管中心標(biāo)高±104支架中心位移55H-支架高度鉛垂直H/1000熱風(fēng)圍管允許偏差如下表序號(hào)項(xiàng)目允許偏差備注1環(huán)管檔度±102環(huán)管水平差103從環(huán)管外表面到高爐外殼的距離&#

45、177;204環(huán)管組對(duì)時(shí)最大直徑與最小直徑之差205.2.2.2 凡不方便在高空施工內(nèi)砌筑的管道，應(yīng)在地面將其完成后再進(jìn)行吊裝，但必須驗(yàn)算起吊重量、鋼管吊點(diǎn)的局部強(qiáng)度，以確保吊裝安全。以上安裝后的檢驗(yàn)均應(yīng)符合規(guī)范要求，否則必須進(jìn)行處理。5.2.3 閥門(mén)安裝本工程中，各類閥門(mén)及膨脹節(jié)的數(shù)量較多，通徑較大，是該工程中的要點(diǎn)之一。由于閥門(mén)在管路中起控制介質(zhì)的通斷作用，閥門(mén)安裝前，必須檢查合格證，仔細(xì)閱讀隨機(jī)說(shuō)明書(shū)，按規(guī)定及相關(guān)規(guī)范要求進(jìn)行檢驗(yàn)或研磨，以保證系統(tǒng)的嚴(yán)密性。選擇有20 噸以上天車(chē)的車(chē)間，作為各閥檢驗(yàn)及研磨場(chǎng)地。5.2.3.1 凡切斷閥在制造廠已作強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)，并有試壓合格證的，安裝前

46、檢查閥外表無(wú)損傷及劃痕的閥，可不進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，可采用塞尺檢查閥瓣與閥座的密合性。（見(jiàn)YBJ208-85 相關(guān)要求）5.2.3.2 對(duì)于煤氣閥，安裝前應(yīng)按YBJ201-83 的規(guī)定進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)。5.2.3.3 切斷閥、調(diào)節(jié)閥及其傳動(dòng)機(jī)構(gòu)、閥桿安裝后各允許公差見(jiàn)YBJ208-85 的相關(guān)要求，閥的開(kāi)閉應(yīng)平穩(wěn)、靈活、行程正確。5.2.3.4 閥門(mén)與管道的法蘭聯(lián)接應(yīng)滿足規(guī)范要求，以規(guī)定的填料密封，連接螺栓應(yīng)均勻緊固。5.2.4 補(bǔ)償器安裝補(bǔ)償器在吊裝時(shí)，不得碰撞或引起劃痕，鋼絲繩捆綁在指定的吊耳上，不需預(yù)拉（壓）的膨脹器，安裝過(guò)程中最好不要擰動(dòng)運(yùn)輸螺桿，待安裝定位完畢，試壓之前，將所有運(yùn)輸螺桿拆除

47、。帶大拉桿的膨脹器務(wù)必在大拉桿安裝完畢后，才能進(jìn)行試壓。5.2.4.1 補(bǔ)償器安裝前應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量檢查，并做好記錄。5.2.4.2 安裝補(bǔ)償器時(shí)，補(bǔ)償器必須與管道保持同心，不得偏斜，安裝方向應(yīng)與介質(zhì)流向相同。5.2.4.3 補(bǔ)償器安裝時(shí)應(yīng)進(jìn)行預(yù)拉伸，拉伸量應(yīng)根據(jù)補(bǔ)償零點(diǎn)溫度來(lái)確定。所謂補(bǔ)償零點(diǎn)溫度就是管道設(shè)計(jì)最高溫度和最低溫度的中間溫度。安裝環(huán)境溫度等于補(bǔ)償零點(diǎn)溫度時(shí)，不拉伸；大于零點(diǎn)溫度時(shí)，壓縮。小于零點(diǎn)溫度時(shí)，拉伸；因本工程補(bǔ)償器安裝環(huán)境溫度小于零點(diǎn)溫度，補(bǔ)償器應(yīng)拉伸，拉伸用專用工具。補(bǔ)償器拉伸數(shù)值安裝時(shí)的環(huán)境溫度與補(bǔ)零點(diǎn)溫度的差（）拉伸量（mm）400.5L300.375L200.25L10

48、0.125L00波紋補(bǔ)償器的預(yù)拉，應(yīng)當(dāng)在平臺(tái)上進(jìn)行，作用力應(yīng)當(dāng)分23 次逐漸增加，盡量保證各波節(jié)的圓周面受力均勻，拉伸量的偏差應(yīng)小于5mm。當(dāng)拉伸到要求數(shù)值時(shí)應(yīng)固定。5.2.5 管道系統(tǒng)吹掃及試壓熱風(fēng)爐管道系統(tǒng)在安裝完畢后，應(yīng)按規(guī)范YBJ208-85 要求進(jìn)行管道吹掃及強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)，將各孔封閉或擰緊封蓋上的螺栓，試驗(yàn)區(qū)域豎牌宣布為禁區(qū)。5.2.5.1 吹掃：吹掃氣體壓力不得超過(guò)管道的設(shè)計(jì)壓力，吹掃氣流速度不得小于20m/s。目測(cè)無(wú)臟物時(shí)，做靶板試驗(yàn)。5min 內(nèi)靶板上無(wú)鐵銹、塵土、水份及其它雜物，則為合格，公稱直徑大于600mm 的管道，采用人工清理，應(yīng)無(wú)可見(jiàn)鐵屑、焊渣等則為合格。5.2.

49、5.2 強(qiáng)度試驗(yàn)：吹掃合格后進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)，煤氣管道及潔凈氣體管道試壓用干燥無(wú)油壓縮空氣進(jìn)行，試驗(yàn)時(shí)應(yīng)逐步緩慢加壓，每級(jí)升壓不宜超過(guò)25kPa，穩(wěn)壓3min；嚴(yán)禁敲擊焊縫區(qū)，每級(jí)穩(wěn)壓5min，直至試驗(yàn)壓力，目測(cè)檢查無(wú)變形為合格。5.2.5.3 嚴(yán)密性試驗(yàn)：強(qiáng)度試驗(yàn)后進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，泄漏率不得超出規(guī)范要求。以發(fā)泡劑檢驗(yàn)不泄露為合格。如發(fā)現(xiàn)泄露，則必須進(jìn)行泄壓補(bǔ)焊，不得帶壓進(jìn)行補(bǔ)焊。6、液壓系統(tǒng)安裝液壓系統(tǒng)主要控制熱風(fēng)閥、倒流休風(fēng)閥、混風(fēng)切斷閥等。鋼管采用20#無(wú)縫鋼管。6.1 液壓系統(tǒng)施工工序設(shè)備,管道及元件檢查設(shè)備安裝鋼管及元件配制中間連通管配制焊縫X 射線無(wú)損探傷鋼管及元件拆除進(jìn)行槽式酸洗鋼管

50、及元件復(fù)位安裝、臨時(shí)連通管安裝管道系統(tǒng)循環(huán)沖洗管道壓力試驗(yàn)6.2 設(shè)備、管道及元件的檢查6.2.1 設(shè)備、管子及管路附件必須具有制造廠的合格證明書(shū)，其材質(zhì)、型號(hào)、規(guī)格必須與設(shè)計(jì)相符；其整體構(gòu)造應(yīng)完整無(wú)缺，外露零件應(yīng)無(wú)損傷，所有外露的油、氣口必須封閉，不合格者不得使用。6.2.2 蒸汽加熱器及管式冷卻器應(yīng)用1.25 倍的工作壓力做水壓試驗(yàn)。6.2.3 閥門(mén)應(yīng)從每批中抽查10%做水壓試驗(yàn)。6.3 設(shè)備安裝6.3.1 設(shè)備及零件應(yīng)清點(diǎn)和檢查，設(shè)備基礎(chǔ)須滿足安裝條件。6.3.2 油泵軸向水平度公差為0.5/1000，泵的縱橫向中心線極限偏差均為±10 mm，標(biāo)高極限偏差為±10 m

51、m。6.3.3 油箱、濾油器和冷卻器的水平度公差或鉛垂度公差為1.5/1000；縱橫向中心線及標(biāo)高極限偏差均為±10 mm。6.3.4 控制閥安裝應(yīng)牢固，便于操作、調(diào)整、維修。6.3.5 滑閥式換向閥安裝后應(yīng)使滑閥軸線在水平位置。6.3.6 伺服閥和比例閥必須在整個(gè)系統(tǒng)管道沖洗完畢后安裝。6.3.7 過(guò)濾器、減壓器、油霧器、流量閥應(yīng)靠近執(zhí)行元件安裝；壓力斷電器安裝在無(wú)震動(dòng)的位置；油霧器與執(zhí)行元件之間無(wú)垂直管路。6.4 管道配制安裝6.4.1 管道加工6.4.1.1 所有鋼管的切割均采用機(jī)械切割，切割后銳邊應(yīng)倒鈍并清除毛刺鐵屑，切割斷面與鋼管軸線之間的夾角為90°±

52、5°，偏錯(cuò)值 = 0.2mm 。6.4.1.2 管子轉(zhuǎn)彎處采用冷彎，彎曲半徑大于管子外徑的3 倍，管子彎制后的壁厚減薄率不超過(guò)15%，且不小于設(shè)計(jì)壁厚；管子橢圓率不超過(guò)8%；彎曲角度偏差不超過(guò)±1.5mm/m。6.4.1.3 管口螺紋加工后，應(yīng)無(wú)裂紋、凹陷、毛刺等缺陷，不完整的螺紋不應(yīng)大于1/3 圈，螺紋牙高減少不應(yīng)大于其高度的1/5。6.4.2 管道焊接6.4.2.1 液壓管對(duì)口焊縫質(zhì)量不低于級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)，潤(rùn)滑油管對(duì)口焊縫質(zhì)量不低于級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)。6.4.2.2 焊接工藝采用氬氣保護(hù)焊接打底，手工電弧焊蓋面。6.4.2.3 鋼管坡口采用機(jī)械加工，且坡口應(yīng)清理干凈。6.4.2.4

53、 同一碳鋼管焊縫的返修次數(shù)不超過(guò)2 次。6.5 管道敷設(shè)6.5.1 鋼管連接應(yīng)適量采用活動(dòng)接頭。6.5.2 鋼管布置按冶金機(jī)械設(shè)備工程施工及驗(yàn)收規(guī)范執(zhí)行。6.5.3 管道支架間距見(jiàn)下表：管道外徑（mm） 10 1025 2550 5080 80 支架間距（mm） 5001000 10001500 15002000 20003000 30005000 6.6 X 射線無(wú)損探傷6.6.1 焊縫射線探傷抽查量為25%。6.6.2 抽查探傷不合格者，應(yīng)加倍抽查該焊工的焊縫，如仍不合格，由應(yīng)對(duì)該焊工的全部焊縫進(jìn)行無(wú)損探傷。6.7 管道槽式酸洗6.7.1 液壓、潤(rùn)滑管預(yù)裝后需拆除酸洗。酸洗按以下工序進(jìn)行：

54、脫脂水沖洗酸洗水沖洗中和水沖洗干燥噴涂防銹油封口。6.7.2 酸洗用水必須潔凈，壓縮空氣必須干燥、潔凈。6.7.3 酸洗過(guò)程中必須有安全防護(hù)措施。6.8 管道循環(huán)沖洗6.8.1 管道循環(huán)沖洗禁止用工程液壓、潤(rùn)滑系統(tǒng)本身的泵站，必須另設(shè)泵站。6.8.2 沖洗管路必須與設(shè)備、元件斷開(kāi)，設(shè)置臨時(shí)連通管，且臨時(shí)連通鋼管必須酸洗。6.8.3 沖洗油應(yīng)經(jīng)過(guò)過(guò)濾，過(guò)濾精度不宜低于系統(tǒng)的過(guò)濾精度。6.8.4 管道沖洗完畢后，應(yīng)及時(shí)將臨時(shí)管路拆除并及時(shí)與設(shè)備連接，若不能盡快恢復(fù)管路時(shí)，應(yīng)用塑料布封口。6.9 系統(tǒng)壓力試驗(yàn)6.9.1 管路沖洗合格后，系統(tǒng)應(yīng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)，試驗(yàn)介質(zhì)為工作介質(zhì)。6.9.2 液壓系統(tǒng)試驗(yàn)

55、壓力為系統(tǒng)工作壓力的1.5 倍，潤(rùn)滑系統(tǒng)試驗(yàn)壓力為系統(tǒng)工作壓力的1.25 倍。6.9.3 液壓系統(tǒng)中液壓缸、液壓馬達(dá)、伺服閥、比例閥、壓力斷電器、壓力傳感器以及蓄能器等均不得參加壓力試驗(yàn)。6.10 系統(tǒng)調(diào)試6.10.1 系統(tǒng)在充液前，其清潔度應(yīng)符合要求。6.10.2 所充液壓油的規(guī)格、品種及特性等應(yīng)符合使用說(shuō)明書(shū)規(guī)定。充液時(shí)應(yīng)多次開(kāi)啟排氣口，把空氣排除干凈。6.10.3 啟動(dòng)液壓泵，進(jìn)油壓力應(yīng)符合說(shuō)明書(shū)的規(guī)定；泵進(jìn)口油溫度不得大于60，且不低于15。過(guò)濾器不得吸入空氣，調(diào)整溢流閥應(yīng)使壓力逐漸開(kāi)到工作壓力為止，升壓中應(yīng)多次開(kāi)啟系統(tǒng)放氣口，將空氣排除。6.10.4 按說(shuō)明書(shū)規(guī)定調(diào)整安全閥、保壓閥、壓力繼電器、控制閥、蓄能器和溢溶閥等液壓元件，其工作性能符合規(guī)定，且動(dòng)作正確，靈敏可靠。7、煙囪工程7.1 工程簡(jiǎn)況72m/3.8m 鋼筋砼煙囪屬于廠區(qū)熱風(fēng)爐系統(tǒng)的配套工程，工程主要有基礎(chǔ)、筒體、內(nèi)襯、隔熱層及