健峰培訓(xùn)(生產(chǎn)過程控制)心得體會(huì)

1、 健峰培訓(xùn)心得體會(huì)生產(chǎn)過程控制實(shí)務(wù)班一、 前言非常感謝公司再次給予我的培訓(xùn)機(jī)會(huì)，2013.4.15-4.21學(xué)習(xí)品質(zhì)保證實(shí)務(wù)班，2014.4.24-4.30學(xué)習(xí)生產(chǎn)過程控制實(shí)務(wù)班。時(shí)隔一年，我又再次來到健峰學(xué)習(xí)先進(jìn)的管理知識(shí)。同比去年，我的角色變化了，從一個(gè)品質(zhì)管理者變成了生產(chǎn)管理者，不變的是今年的學(xué)習(xí)也是主要以品質(zhì)為中心。因?yàn)檫^程即為品質(zhì)，品質(zhì)并不僅僅代表的是產(chǎn)品的品質(zhì)，也代表了公司形象、服務(wù)水平、管理水平的品質(zhì)。二、 親身感受因?yàn)橐呀?jīng)有一次的培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)，使得我再次來到健峰時(shí)，并不那么陌生，而是有一點(diǎn)舊地重游很自在的感覺。到達(dá)校區(qū)后，按照流程單按部就班的進(jìn)行一系列的報(bào)道動(dòng)作，分配宿舍、領(lǐng)校服、

2、吃晚飯、晚宣導(dǎo)。這一切都將健峰的標(biāo)準(zhǔn)化體現(xiàn)的淋漓盡致。寫到這里，肯定不能落下，健峰的朗朗入口的校歌、APC精神、提倡創(chuàng)造感恩環(huán)境、提倡健康生活公筷母匙活動(dòng)等等。當(dāng)然，院部的所有工作人員都很熱情，工作時(shí)富有激情，這是我兩顧健峰體會(huì)最深和最認(rèn)可的一點(diǎn)。三、 學(xué)習(xí)內(nèi)容（一） 異常分析思路1. 解決問題的思路：Ø 異常問題要抓真因，真因往往只有一個(gè)，Ø 改善問題要抓要因，5M1E面面具到。2. 異常問題分析的方法：Ø 三現(xiàn)：第一時(shí)間到達(dá)現(xiàn)場(chǎng)，觀現(xiàn)物，掌握現(xiàn)狀。Ø KKD：憑借自己的經(jīng)驗(yàn)和專業(yè)知識(shí)，大膽的做假設(shè)，小心的去求證。3. 面對(duì)問題的心態(tài)：Ø 當(dāng)

3、問題攤在你面前時(shí)你唯一的想法就是：我能做什么？4. 解決問題的方法：Ø 現(xiàn)象+真相+原因+真因+對(duì)策（防呆法）（二） 車間管理思路變化1. 車間管理的六大任務(wù)：P生產(chǎn)力Q質(zhì)量 C成本 D交期 M士氣 S安全，會(huì)受到5M1E的影響。2. 注重多能工的培養(yǎng)：要求每一個(gè)員工具備3-5個(gè)崗位的操作能力。制作員工技能矩陣表。3. 了解員工應(yīng)從馬斯洛需求理論來分析了解員工的不同需求。Ø 生理（物質(zhì)性）Ø 安全（歸屬感、認(rèn)同感）Ø 團(tuán)體的一員（社會(huì)需求、關(guān)系）Ø 被尊重（肯定、榮譽(yù)感）Ø 自我實(shí)現(xiàn)（升遷通道）4. 管理員工注意：揚(yáng)善于公庭 規(guī)過于私

4、室。對(duì)員工的批評(píng)教育注意技巧：贊美+批評(píng)+鼓勵(lì)。5. 愛兵四大法則：?jiǎn)T工不會(huì)錯(cuò)，如果員工有錯(cuò)，一定是我想（法）錯(cuò)！如果不是我想錯(cuò)，也一定是因?yàn)槲业腻e(cuò)，才會(huì)造成員工的錯(cuò)，總之員工不會(huì)錯(cuò)?。ㄈ?問題、異常、風(fēng)險(xiǎn)的改善1. 問題的改善：QC 7大手法、PDCA、QC Story、8DØ QC 7大手法又稱新舊QC七大工具（手法），都是由日本總結(jié)出來的。日本人在提出舊七種工具推行并獲得成功之后，1979年又提出新七種工具。舊QC七大手法偏重于統(tǒng)計(jì)分析，針對(duì)問題發(fā)生后的改善，新QC七大手法偏重于思考分析過程，主要是強(qiáng)調(diào)在問題發(fā)生前進(jìn)行預(yù)防。之所以稱之為“七種工具”，是因?yàn)槿毡竟糯涫吭诔鲫囎?/p>

5、戰(zhàn)時(shí)，經(jīng)常攜帶有七種武器，所謂七種工具就是沿用了七種武器。Ø PDCA  即 PDCA循環(huán) 。PDCA循環(huán)又名戴明環(huán)，由美國(guó)質(zhì)量管理專家戴明提出，它是全面質(zhì)量管理所應(yīng)遵循的科學(xué)程序，MBA、CEO必讀12篇及EMBA等課程均對(duì)PDCA循環(huán)在企業(yè)管理各環(huán)節(jié)中的應(yīng)用有所介紹。全面質(zhì)量管理活動(dòng)的全部過程，就是質(zhì)量計(jì)劃的制訂和組織實(shí)現(xiàn)的過程，這個(gè)過程就是按照PDCA循環(huán)，不停頓地運(yùn)轉(zhuǎn)的。PDCA循環(huán)不僅在質(zhì)量管理體系中運(yùn)用，也適用于一切循序漸進(jìn)的管理工作。如何使管理工作能夠不斷創(chuàng)新發(fā)展，最關(guān)鍵的是鋪好軌道，理順管理者與被管理者的思路，管理的過程，重在輔導(dǎo)及反饋，以達(dá)到共識(shí)，共同進(jìn)步

6、。Ø QC story的定義：QCC (Quality control circle)品管圈,小集團(tuán)活動(dòng)系結(jié)合同一職場(chǎng),工作性質(zhì)相近的人員,自主地組成小集團(tuán)(Small group),以全員參與的方式,持續(xù)地進(jìn)行自我啟發(fā),互相啟發(fā),并運(yùn)用QC方式解決職場(chǎng)的改善及管理的問題.此種透過QCC以QC方式解決職場(chǎng)上的問題以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)證實(shí)問題解決的方法,稱為QC Story. QC原為Quality Control（品質(zhì)管制）的縮寫品管之意，Story原意為履歷之意，組合在一起即稱為品管履歷.在QCC現(xiàn)場(chǎng)改善活動(dòng)初期，它是QCC問題解決匯總報(bào)告的程序，后來因?yàn)槠鋮R總報(bào)告流程的嚴(yán)謹(jǐn)性，許多人就漸

7、漸地將QC Story當(dāng)成是問題解決的順序和方法，在企業(yè)中嘗試推廣使用并取得了顯著的改善效果。 Ø 8D的原名叫做 8 Eight-Disciplines，意思是8 個(gè)人人皆知解決問題的固定步驟；也可以稱為TOPS（Team Oriented problem solving）即團(tuán)隊(duì)導(dǎo)向問題解決方法。8D主要用于汽車及類似加工行業(yè)的問題解決方法。原始是由Ford 公司，全球化品質(zhì)管制及改善的特殊必備方法，之后已成為QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。8D又稱團(tuán)隊(duì)導(dǎo)向問題解決方法、8D問題求解法（8D Problem Solving）是福特公司處理問題的一種方法，

8、亦適用于制程能力指數(shù)低於其應(yīng)有值時(shí)有關(guān)問題的解決，它提供了一套符合邏輯的解決問題的方法，同時(shí)對(duì)於統(tǒng)計(jì)制程管制與實(shí)際的品質(zhì)提升架起了一座橋梁。2. 異常的改善：SPC管制圖Ø SPC管制圖是實(shí)施質(zhì)量管理作業(yè)時(shí)，最有效最快速的工具之一，它是美國(guó)品管大師Walter A. Shewhart博士應(yīng)用統(tǒng)計(jì)數(shù)學(xué)理論于1920年所設(shè)計(jì)的3. 風(fēng)險(xiǎn)的改善：PFMEA（制程失效模式分析）Ø PFMEA是過程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文簡(jiǎn)稱，主要針對(duì)風(fēng)險(xiǎn)的預(yù)防。PFMEA是公司研發(fā)、技術(shù)、品質(zhì)、生產(chǎn)都要參與的，是

9、一個(gè)跨部門的合作。（四） PFMEA-識(shí)別關(guān)鍵因子1. PFMEA定義：Ø 過程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文簡(jiǎn)稱，是由負(fù)責(zé)制造/裝配的工程師/小組主要采用的一種分析技術(shù)，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關(guān)的起因/機(jī)理已得到充分的考慮和論述。2. 基本介紹Ø 失效：在規(guī)定條件下（環(huán)境、操作、時(shí)間），不能完成既定功能或產(chǎn)品參數(shù)值和不能維2持在規(guī)定的上下限之間，以及在工作范圍內(nèi)導(dǎo)致零組件的破裂卡死等損壞現(xiàn)象。Ø 嚴(yán)重度（S）：指一給定失效模式最嚴(yán)重的影響后果的級(jí)別，是單一的FME

10、A范圍內(nèi)的相對(duì)定級(jí)結(jié)果。嚴(yán)重度數(shù)值的降低只有通過設(shè)計(jì)更改或重新設(shè)計(jì)才能夠?qū)崿F(xiàn)。Ø 頻度（O）：指某一特定的起因/機(jī)理發(fā)生的可能發(fā)生，描述出現(xiàn)的可能性的級(jí)別數(shù)具有相對(duì)意義，但不是絕對(duì)的。Ø 探測(cè)度（D）：指在零部件離開制造工序或裝配之前，利用第二種現(xiàn)行過程控制方法找出失效起因/機(jī)理過程缺陷或后序發(fā)生的失效模式的可能性的評(píng)價(jià)指標(biāo)；或者用第三種過程控制方法找出后序發(fā)生的失效模式的可能性的評(píng)價(jià)指標(biāo)。Ø 風(fēng)險(xiǎn)優(yōu)先數(shù)（RPN）：指嚴(yán)重度數(shù)（S）和頻度數(shù)（O）及不易探測(cè)度數(shù)（D）三項(xiàng)數(shù)字之乘積。Ø 顧客：一般指“最終使用者”，但也可以是隨后或下游的制造或裝配工序，維修

11、工序或政府法規(guī)。3. 適用范圍Ø 新件模具設(shè)計(jì)階段。Ø 新件試模、試做階段。Ø 新件進(jìn)入量產(chǎn)前階段。Ø 新件客戶抱怨階段。4. PFMEA 分析原理Ø PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下幾個(gè)關(guān)鍵步驟：Ø 確定與工藝生產(chǎn)或產(chǎn)品制造過程相關(guān)的潛在失效模式與起因；Ø 評(píng)價(jià)失效對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量和顧客的潛在影響；Ø 找出減少失效發(fā)生或失效條件的過程控制變量，并制定糾正和預(yù)防措施；Ø 編制潛在失效模式分級(jí)表，確保嚴(yán)重的失效模式得到優(yōu)先控制；Ø 跟蹤控制措施的實(shí)施情況，更新失效模式分級(jí)表。（五） SPC概念

12、1. Statistical =統(tǒng)計(jì)，統(tǒng)計(jì)的意義用來了解狀態(tài)。2. 統(tǒng)計(jì)學(xué)=在無法確定的情況下做決策的科學(xué)方法。3. 統(tǒng)計(jì)學(xué)分2種：Ø 敘述統(tǒng)計(jì)學(xué)（搜集、整理、陳述、解釋統(tǒng)計(jì)資料特性）Ø 推論統(tǒng)計(jì)學(xué)（利用已知樣本，所搜集的資料，推論未知群體的特性）4. SPC（Statistical Process Control）統(tǒng)計(jì)制程管制定義：借由數(shù)據(jù)分析，來了解制程狀態(tài)，并做出調(diào)節(jié)和行動(dòng)。Ø Statistical =統(tǒng)計(jì)（使用數(shù)據(jù)分析，借已了解狀態(tài)）Ø Process=制程（分析并研究過程）Ø Control =控制（做出調(diào)節(jié)和行動(dòng)）5. 數(shù)據(jù)類型&

13、#216; 計(jì)數(shù)型（不可以用小數(shù)點(diǎn)來衡量）Ø 計(jì)量型（可以用小數(shù)點(diǎn)來衡量）（六） 車間管理任務(wù)Q、C、D、M、S1. “Quality”提升品質(zhì)Ø 按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書要求指導(dǎo)作業(yè)Ø 進(jìn)行工序診斷，預(yù)防不良發(fā)生Ø 盡可能改善工序布局，提高工序能力Ø 將以往的經(jīng)驗(yàn)、教訓(xùn)反饋到將來的新系統(tǒng)里2. “Costing”降低成本Ø 在標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)內(nèi)完成生產(chǎn)數(shù)量Ø 減少材料與設(shè)備在線庫(kù)存量Ø 進(jìn)行經(jīng)濟(jì)工序分析，減少作業(yè)工時(shí)Ø 杜絕濫用辦公經(jīng)費(fèi)Ø 杜絕各種白干瞎干蠻干行為3. “Deadline”確保交期Ø 編

14、定生產(chǎn)日程，實(shí)行進(jìn)度管理Ø 適當(dāng)調(diào)節(jié)工序，平衡工時(shí)Ø 確保材料準(zhǔn)時(shí)到位4. “Morale”提高士氣Ø 制定獎(jiǎng)懲鮮明的制度，鼓勵(lì)合理建議Ø 以身作則，率先試范，發(fā)揮領(lǐng)導(dǎo)效應(yīng)Ø 關(guān)心部屬身心健康，維系良好人際關(guān)系Ø 鼓勵(lì)部屬相互學(xué)習(xí)，適時(shí)獎(jiǎng)勵(lì)5. “Safety”確保人身安全Ø 強(qiáng)調(diào)安全守則，必要時(shí)強(qiáng)制執(zhí)行Ø 必要時(shí)請(qǐng)專家會(huì)診，提出改善方案Ø 定期檢查各種安全防護(hù)措施是否失效Ø 發(fā)生事故時(shí)第一時(shí)間組織拯救，并報(bào)告上級(jí)Ø 照明、溫濕、噪音、氣味符合要求（七） 如何制作生產(chǎn)管理看板1. 組織

15、架構(gòu)圖（展示車間管理架構(gòu)、要求有圖片和聯(lián)系方式）2. 生產(chǎn)日?qǐng)?bào)表（月計(jì)劃-周計(jì)劃-日計(jì)劃）3. 質(zhì)量報(bào)表（合格率、不良項(xiàng)目、不良率、管制圖）4. 考勤表（員工出勤情況）5. 通知欄（公告、通知、宣導(dǎo)）6. 培訓(xùn)計(jì)劃表（員工技能矩陣一覽表、培訓(xùn)計(jì)劃表）7. 5S欄（5S評(píng)比、5S改善案例）8. 安全管理（車間安全教材、安全事故范例、安全培訓(xùn)、安全口號(hào)）9. 學(xué)習(xí)園地（小貼士、技巧宣導(dǎo)、車間規(guī)章制度）10. 員工園地（優(yōu)秀員工、明星員工、壽星等展示員工渠道）（八） 5S的真正意義1. 5S的考量依據(jù)：Ø 質(zhì)量Ø 安全Ø 效率2. 5S的應(yīng)用：Ø 應(yīng)用于制造業(yè)

16、、服務(wù)業(yè)等改善現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境的質(zhì)量和員工的思維方法，使企業(yè)能有效地邁向全面質(zhì)量管理，主要是針對(duì)制造業(yè)在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，對(duì)材料、設(shè)備、人 員等生產(chǎn)要素開展相應(yīng)活動(dòng)。3. 5S的效益Ø 5S對(duì)于塑造企業(yè)的形象、降低成本、準(zhǔn)時(shí)交貨、安全生產(chǎn)、高度的標(biāo)準(zhǔn)化、創(chuàng)造令人心曠神怡的工作場(chǎng)所、現(xiàn)場(chǎng)改善等方面發(fā)揮了巨大作用，是日本產(chǎn)品品質(zhì)得以迅猛提高行銷全球的成功之處。4. 5S的延伸Ø 根據(jù)企業(yè)進(jìn)一步發(fā)展的需要，有的企業(yè)在5S的基礎(chǔ)上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企業(yè)再增加節(jié)約（Save），形成了“7S”；還有的企業(yè)加上了習(xí)慣化（，拉丁發(fā)音為 Shiukanka）、服務(wù)（Servic

17、e）和堅(jiān)持（，拉丁發(fā)音為 shitukoku），形成了“10S”；有的企業(yè)甚至推行“12S”，但是萬變不離其宗，都是從“5S”里衍生出來的。（九） KPI的制定1. KPI制定要合理，目標(biāo)必然是可達(dá)成。Ø 目標(biāo)值過高將導(dǎo)致因無法達(dá)成而打擊士氣。Ø 目標(biāo)值過低也失去挑戰(zhàn)的意義。Ø 目標(biāo)值必須大于基準(zhǔn)值。目標(biāo)值的設(shè)定：基準(zhǔn)值（實(shí)力）+勉強(qiáng)。勉強(qiáng)=發(fā)揮人的機(jī)制潛能而能達(dá)成的。Ø 目標(biāo)值的設(shè)定旨在設(shè)定自我挑戰(zhàn)的目標(biāo)，迫使自己走進(jìn)良性成長(zhǎng)路線。2. KPI的決定定義或計(jì)算公式Ø 各項(xiàng)指標(biāo)項(xiàng)目必須定義數(shù)據(jù)的取得來源及取得何種數(shù)據(jù)。Ø 數(shù)據(jù)應(yīng)是容易

18、取得的，切該項(xiàng)數(shù)據(jù)應(yīng)具備客觀性。Ø 數(shù)據(jù)旨在收集實(shí)際作業(yè)的結(jié)果，作為資料分析的基礎(chǔ)。Ø 每次的計(jì)算方式必須一致，才能客觀進(jìn)行比較，深入掌握實(shí)際的執(zhí)行績(jī)效。（十） 生產(chǎn)過程優(yōu)化1. ECRS 分析法Ø E 取消（Eliminate）：“作業(yè)要素能完成什么，完成的有否價(jià)值？是否必要?jiǎng)幼骰蜃鳂I(yè)？為什么要完成它？”，“該作業(yè)取消對(duì)其它作業(yè)或動(dòng)作有否影響”。Ø C合并（Eliminate）：“作業(yè)要素能完成什么，完成的有否價(jià)值？是否必要?jiǎng)幼骰蜃鳂I(yè)？為什么要完成它？”，“該作業(yè)取消對(duì)其它作業(yè)或動(dòng)作有否影響”。Ø R重排（Eliminate）：“作業(yè)要素能完成什么，完成的有否價(jià)值？是否必要?jiǎng)幼骰蜃鳂I(yè)？為什么要完成它？”，“該作業(yè)取消對(duì)其它作業(yè)或動(dòng)作有否影響”Ø S簡(jiǎn)化（Simplify）：指工作內(nèi)容和步驟的簡(jiǎn)化，亦指動(dòng)作的簡(jiǎn)化，能量的節(jié)省。在進(jìn)行5W1H分析的基礎(chǔ)上，可以尋找工序流程的改善方向，構(gòu)思新的工作方法，以取代現(xiàn)行的工作方法。運(yùn)用ECRS四原則，即取消、合并、重組和簡(jiǎn)化的原則，可以幫助人們找到更好的效能和更佳的工序方法。四、學(xué)習(xí)感悟 在健峰學(xué)習(xí)期間，時(shí)常會(huì)有一種醍醐灌頂?shù)母杏X，有些想法和理念都是我從未接觸和設(shè)想到