空調(diào)VRV系統(tǒng)冷媒管安裝施工工法

1、實用標準VRV空調(diào)系統(tǒng)冷媒管施工工藝 嚴帥1 工藝流程概況VRV空調(diào)系統(tǒng)冷媒管施工工藝流程：施工準備銅管加工釬焊連接銅管敷設(shè)管道沖洗氣密試驗管道保溫真空干燥冷媒追加調(diào)試運行2 工藝流程2.1 施工準備2.1.1現(xiàn)場核對：安裝前首先核對圖紙，檢查管道布置是否與結(jié)構(gòu)及其它專業(yè)管道交叉、矛盾；核對管道預埋件、支架、套管的位置、標高是否正確。2.1.2 預留孔洞：在主體施工階段，根據(jù)設(shè)計圖紙在管道穿板處采用UPVC或鋼套管預留孔洞，穿墻穿梁處則預埋鋼套管。孔洞大小為保溫后的外徑大兩號。2.1.3 安裝套管：管道穿墻穿板處應設(shè)置鋼套管。套管管徑比保溫后的管外徑大兩號。穿墻套管應與墻體裝飾面平齊，穿樓板套

2、管應與樓板底面平齊，穿樓板套管高出裝飾地面5。管道焊縫接頭不得置于套管內(nèi)。管道與套管間的空隙用巖棉等不燃或難燃材料填塞密實，外加防水油膏封堵。2.2 銅管加工2.2.1 切割：1） 根據(jù)圖紙和現(xiàn)場實測尺寸采用專用割管器切割銅管。割管器應繞銅管逆時針旋轉(zhuǎn)，并不斷旋緊轉(zhuǎn)柄。刀口應與管軸線垂直（切口允許傾斜偏差為管徑的1%）并緩緩進刀以防擠扁銅管。2）切割后用銼刀將切割面打磨平滑去除毛刺，打磨時管口應側(cè)向下以防粉屑進入管內(nèi)。3）用鉸刀沿管口內(nèi)側(cè)旋轉(zhuǎn)去除銳邊和毛刺使銅管切口平整光滑。也可用專用圓形鉸刀同時對管口內(nèi)外進行倒棱處理。4）切割后應記錄相應管道長度，以此作為系統(tǒng)充填冷媒的依據(jù)。2.2.2 彎管

3、：對于12.7mm及以下銅管可用手直接彎管，<22.2mm使用彎管器彎管，22.2mm采用沖壓彎頭。彎管時，彎頭兩側(cè)必須保持不小于管徑2倍的直線部分。銅管的彎曲半徑取3.54倍銅管直徑D，橢圓率不大于8%。冷媒管道分支管應按介質(zhì)流向彎成90°弧度與主管連接。不得使用彎曲半徑小于1.5D 壓制彎管。2.2.3 脹管：銅管對接時必須采用脹管工藝，將銅管用脹管器擴脹成承口，再進行承插釬焊連接。脹管器分為棘輪和液壓兩種，注意不得用擴口器進行脹口。首先選擇合適脹管模具旋轉(zhuǎn)套入脹管器的端頭再將銅管套入模具的脹口上并旋緊緊固旋鈕。慢慢將手柄壓下進行脹管，并不斷循環(huán)，當脹管到一半時將銅管旋轉(zhuǎn)4

4、5度再繼續(xù)脹管操作，以防止銅管出現(xiàn)裂縫。承插的脹管方向應迎著冷媒流向。脹管后組對的管道內(nèi)壁應齊平，錯邊量不大于0.1倍壁厚，且不大于1mm。承口深度不應小于管徑。脹管后的內(nèi)徑D應為管道外徑+0.1mm0.15mm。2.2.4 擴口：銅管與機組螺紋接口連接時應對銅管端頭進行擴口（擴喇叭口）操作。擴口應使用專用擴口器進行加工尺寸如表4.2.4所示。表2.2.4 銅管擴口尺寸表銅管擴口尺寸管徑(英寸)配管外徑d(mm)口部尺寸L(mm)1/46.358.4-8.83/89.5212.2-12.81/212.715.6-16.25/815.8818.8-19.43/419.0523.1-23.7 擴口

5、操作步驟：1）松開擴口器叉臂上的螺桿手柄和夾緊手柄，將叉臂伸入擴口橫桿鉸鏈端部。選擇相應尺寸的錐形開口后將管子從擴口器底部往上推直到與夾具口水平對齊。2）將叉臂向前滑動直到叉臂上的箭頭碰到擴口橫桿上的線為止。然后上緊夾緊手柄。3）順時針旋轉(zhuǎn)螺桿手柄直到壓力推桿松開。然后將螺桿手柄,夾緊手柄退松并使叉臂向后滑動卸下管子。4）喇叭口應均勻，大小適中，以免擴小了連接時密封不好，擴大了管口容易開裂。擴完喇叭口后必須仔細檢查喇叭口內(nèi)表面質(zhì)量，要求無劃傷、不得呈歪斜狀。然后在喇叭口上涂冷凍機油。2.3 釬焊連接本工法銅管采用釬焊進行連接，使用銀釬焊料。將接頭加熱利用接頭溫度熔化釬料，經(jīng)潤濕和毛細管作用向焊

6、縫間隙滲透填充。釬料經(jīng)擴散并附著于銅管表面后凝固形成緊密牢固的連接。2.3.1 焊前清潔：銅管接頭應清潔光亮，無油污、無氧化層、無毛刺或凹凸以防止產(chǎn)生氣孔或虛焊。采用銼刀和鉸刀對管口進行處理，除去管口毛刺。清理時管口應側(cè)向下,清理完應輕輕敲打管壁避免碎屑進入管道內(nèi)部。管道外壁的油污涂料應采用濕布進行擦拭清除。2.3.2 充氮保護：銅管焊接時需充入氮氣進行保護焊接以防銅管被氧化。焊接時應保持焊接區(qū)域氮氣微壓（調(diào)節(jié)氮氣瓶上的壓力表使壓力保持在3kg/cm25kg/cm2），讓氮氣定向充入正在釬焊的管道內(nèi)。焊接完成應待銅管完全冷卻后,方可停止充入氮氣。充氮保護焊方法示意圖如圖4.3.2-1。銅管另一

7、端可用銅管配套的塑料保護蓋蓋住，并用針扎幾個小洞以起到節(jié)約氮氣的作用并保證氮氣在內(nèi)部流動。圖4.3.2 氮氣保護焊接示意圖2.3.3 焊接火焰和溫度要求：釬焊溫度應比銅管的熔點溫度低，控制在650800之間。釬焊必須使用氧乙炔火焰或氧丙烷火焰進行釬焊。同時為保證釬焊的溫度要求，用外焰進行加熱時，火焰應呈中性或略帶還原性。但應注意外焰溫度超過800時管子容易變形或熔化穿孔；利用焰心加熱時溫度較低，管子容易變黑影響質(zhì)量和美觀；一般采用內(nèi)焰（火焰呈黃白色）進行加熱焊接。2.3.4 釬焊操作：1)將銅管插入接頭中，稍微旋轉(zhuǎn)以保證焊縫間隙均勻。點燃火焰對銅管接頭處加熱。預熱時應讓火焰沿管道環(huán)向均勻加熱至

8、銅管變成暗紅色。用釬料接觸接頭以判定接頭處的溫度。若釬料不熔化證明溫度不足，需繼續(xù)加熱；若釬料迅速熔化表明溫度已經(jīng)達到釬焊要求可以開始焊接。繼續(xù)加熱以保持接頭處溫度在釬焊溫度以上。2)調(diào)整火焰方向使之朝向焊縫間隙，同時向接頭縫隙處送入釬料，送料時使焊條和火焰呈45度角。利用接頭的熱量將釬料填入縫隙直至將釬縫填滿，注意不得直接將火焰對準釬料使之熔化到釬縫內(nèi)。對于40以上大口徑管道，因其周長較長不容易加熱均勻，可使用兩支焊槍同時加熱使接頭處的徑向與長度方向受熱均勻，使釬料均勻填滿釬縫，以保證質(zhì)量。3)當釬料全部熔化后應停止加熱以防釬料不斷往內(nèi)滲透不易形成飽滿的焊縫。釬焊操作宜向下或水平側(cè)向進行，不

9、宜仰焊和倒立焊接，接頭的分支口一定要保持水平，如圖4.3.4 。4)分支接頭在高處焊接時較難操作，加熱溫度不容易掌握，因此應避免在高處焊接分支接頭?？稍诘厣蠈⒎种Ч芏丝诤附由弦欢?m左右的短管，然后在高處對直管進行焊接。5)釬焊后應繼續(xù)吹入氮氣直到銅管冷卻。銅管須保持靜止直至自然冷卻結(jié)晶，以防熔化的釬料冷卻時受到振動導致焊縫產(chǎn)生裂紋影響釬焊質(zhì)量。用手觸摸銅管不再燙手后用濕布冷卻和擦拭連接部位（不能用冷水直接冷卻）進行焊后處理。圖4.3.2-2 焊接方向示意圖(a)立焊 （b）水平焊 (c)仰焊 2.4 銅管敷設(shè)4.4.1 支架制作安裝：1）管道支架型式：22以下制冷銅管由于管道較小，可將成品抱

10、箍設(shè)置于保溫層外，以防冷橋產(chǎn)生。而對于22及以上銅管則應采用在管道外側(cè)安裝保溫木墊（或PE托瑪）后采用抱箍固定。對于并排安裝的管道可用型鋼支架敷設(shè)，如圖4.4.1 。2）支、吊架間距：水平管道支吊架最大間距如表4.4.1所示，對于并排垂直敷設(shè)的管道，可采用門型型鋼支架，將立管統(tǒng)一放置在同一門架上，門架的間距可以取1.5m，且每層不少于兩個。3）支吊架設(shè)置要求：支、吊架位置應靠近接口，但不得影響接口的拆裝。支、吊架的安裝應平整牢固。管道與設(shè)備連接處附近應設(shè)獨立支、吊架；管道起始點、閥門、三通、彎頭及長度每隔15m 設(shè)置承重防晃支、吊架。 (a)單管吊架做法 (b)汽液管共架做法 (c)成排管道固

11、定支架做法 (d)成排管道普通吊架做法圖4.4.1 管道支架型式表4.41 支吊架間距表管 徑（mm）2020支吊架最大間距（m）1.01.5注：在液管和氣管共同懸吊時，以液管尺寸為準。2.4.2 成品配件的使用：1）分歧管：冷媒管分支時必須采用專用的室內(nèi)分歧管，室外Y型分支管進行分支。分支接頭安裝應使支管和主管處于同一水平線上，傾斜不得大于±30°，如圖4.4.2-1，不可以垂直敷設(shè)。分支接頭前后500mm的距離內(nèi)不能設(shè)置急彎（90°拐彎）或者連接其它分支接頭,，如圖4.4.2-2，圖4.4.2-3所示，以防引起冷媒偏流和冷媒流動噪音；分歧管的主管與水平面不得呈

12、垂直狀態(tài)，以免出現(xiàn)因氣液分布不均勻而影響使用效果。2）端管： 冷媒管系統(tǒng)的集液器和分液器必須使用端管進行集中分支。端管只能水平安裝， 不得垂直安裝。>500mm>=500mm>=500mm圖4.4.2-1 分歧管安裝 圖4.4.2-2 直線距離 圖4.4.2-3 Y型分支管2.4.3 管道敷設(shè)：1）將預制好的管道按編號運到現(xiàn)場順序安裝，管道安裝按先干管、后支管的順序進行。2）明裝管道成排安裝時，直線部分應互相平行，管道之間應保持一定的間距，留有操作空間。管道曲線部分曲率半徑應一致。3）管道穿越結(jié)構(gòu)伸縮縫沉降縫時，應在墻體兩側(cè)采取柔性連接或做方形補償器。在管道保溫層外皮上、下部

13、留有不小于150mm 的凈空。4）銅管與機組連接時先用紗布蘸汽油將銅管外表清洗干凈。在需要連接的銅管套上螺母后，在端部擴制喇叭口，噴上醚油或酯油，套入墊片后將兩管對正用專用力矩扳手和扳手連接。操作時，一手用扳手固定管接頭，另一手用力矩扳手旋轉(zhuǎn)緊固，當聽到咔咔聲時即為上緊不可再用力。螺母扭力如表4.4.3。表4.4.3 螺母扭力值表外 徑扭 矩外 徑扭 矩kgf/cmN/cmkgf/cmN/cm1/4(6.4)144176142017205/8(15.9)630770618075403/8(9.5)333407327039903/4(19.1)99012109270118601/2(12.7)5

14、04616495060302.5 銅管的沖洗銅管系統(tǒng)安裝后應進行管道沖洗。采用分段吹洗方式:首先對各層水平管路進行沖洗,再對豎井垂直管路進行清洗,最后對室外機部分的管路進行清洗。操作步驟： 1）將氮氣瓶壓力調(diào)節(jié)閥與室外機的充氣口連接好，將所有室內(nèi)機的接口用盲塞堵好，同時留下一臺室內(nèi)機接口作為排污口。2）用手持木板抵住排污管口，調(diào)節(jié)氮氣瓶的減壓閥至5kg/cm2，向管路系統(tǒng)內(nèi)部充氣。3）當手抵不住排污口處壓力時將木板快速釋放，讓臟物及水分隨氮氣一起排出。4）循環(huán)操作若干次直至無污物排出。判定方法是在管口用干凈的白布觀察吹出無污物水漬時為合格。2.6 氣密性試驗管道沖洗合格后必須進行系統(tǒng)試壓確保系

15、統(tǒng)嚴密性。具體步驟如下：2.6.1 確定試壓順序和系統(tǒng)劃分：管路系統(tǒng)可以劃分成幾個部分進行氣密試驗，以便加快作業(yè)進程并能更容易發(fā)現(xiàn)泄漏。劃分方法同管路清洗。2.6.2 將試壓裝置與機組連接：將氮氣瓶，壓力表，真空泵，冷媒鋼瓶等接到室外機閥門處。試壓裝置如圖4.6.2-1。其中壓力表要求量程為6MPa，氮氣瓶壓力應不小于4MPa。為便于將同一個系統(tǒng)的汽液管路連成環(huán)路進行試壓，可以自制加壓組件以提高施工效率，如圖4.6.2-2。加壓組件可以循環(huán)利用。 圖4.6.2-1 試壓裝置簡圖 圖4.6.2-2 加壓組件4.6.3 排除管路內(nèi)空氣：冷媒管路系統(tǒng)內(nèi)的空氣由于溫度差容易產(chǎn)生水分，因此試壓前應先用真

16、空泵將管道中空氣抽除，同時也排除混合氣體氣溫變化對壓力數(shù)值的影響。4.6.4 充氮試壓：1)分次充氮：首先關(guān)閉室外機閥門，防止氮氣流入室外機。打開氮氣瓶的減壓閥向管路內(nèi)注入氮氣。氣密性試驗壓力應符合設(shè)計或設(shè)備技術(shù)文件要求（當設(shè)計無規(guī)定時可取2.8 MPa）。充入氮氣時應逐步進行，切忌一下子將氮氣開到試驗壓力值。分次充氮步驟如表4.6.4 。2)保壓：氣密試驗結(jié)束后，系統(tǒng)仍應保持2.8 MPa 壓力，以防氣密性受破壞。為防止設(shè)備損壞,保壓時間不宜超過30min。表4.6.4 充氮壓力值表步驟壓力持續(xù)時間作用10.3 MPa3分鐘以上可以發(fā)現(xiàn)大的泄漏21.5 MPa3分鐘以上可以發(fā)現(xiàn)較大的泄漏32

17、.8 MPa24小時以上可以發(fā)現(xiàn)小的泄漏27 管道保溫2.7.1 制冷劑銅管保溫采用橡塑材料膠水粘接。設(shè)計無規(guī)定時保溫材料厚度見表4.7.1。表5.2.7 保溫材料厚度表管 徑保溫厚度管 徑保溫厚度6.425.4mm10mm28.638.1mm15mm2.7.2保溫施工順序：水平管道應由支管到主管，垂直部分從低點向高處順序進行。施工時留下焊縫,分支,末端接口等處，待氣密性試驗合格后再對這些部位進行保溫。2.7.3 具體操作步驟：1）切割：據(jù)測量尺寸用切割刀切出適合長度的橡塑套管，較大套管對剖時應將套管放在加工臺上用直尺靠住，沿橫向切割保證割縫平直。2）清洗：用濕布將銅管上的灰塵及油污擦拭干凈。

18、3）保護：在欲保溫的銅管端部套上塑料保護帽，以防止銅管將保溫材料割破。4）套入：將保溫管緩慢地套入銅管，注意速度不宜太快防止保溫管被破壞。5）對接：保溫管對接時應在套管截面刷上膠水。應待膠水自然干至剛好不粘手時進行粘結(jié)，粘結(jié)時稍微用力將兩表面對準壓緊，確勿拉伸并靜待一定時間后方可松手。壓緊時應順直管方向進行順序壓緊，不可斷續(xù)壓緊。防止粘結(jié)后的縫隙由于橡塑自身彈性重新張裂。6）節(jié)點的保溫：分歧管的保溫應使用專用的配套保溫套，如圖4.7.3-1。氣管和液管必須分開保溫，嚴禁將氣管和液管用同一個保溫套管保溫。對汽液管分別保溫后再用長度為200mm的保溫板包裹以避免抱箍與管道接觸，如圖4.7.3-2。

19、套管與木墊接觸時應先清理木墊外表的油污和雜物，并在木墊接觸面上刷好膠水用力將套管與木墊擠住。銅管與機組接口處保溫應采用機組自帶的絕熱墊附件，如圖4.7.3-3。保溫后用附帶的夾子或尼龍扎帶夾緊，如圖4.7.3-4 ，確保保溫材料與機組接頭根部無有間隙。7）包扎：對于明裝制冷管道，為了提高觀感質(zhì)量可用包扎膠帶對保溫后管道進行包裹，包裹時以45度方向包扎，下一圈膠帶覆蓋在上一圈膠帶的一半處，如圖4.7.3-5 。8）貼縫以及色標：保溫套管切縫應設(shè)置于管道的上側(cè)或背部。套管之間對接時應將切縫錯開2CM，如圖4.7.3-6 。套管外表衛(wèi)生清理后用膠帶沿縱向、橫向切縫進行貼縫，貼縫應保持平直。膠帶的寬度

20、不小于50。保溫管外應用不干膠紙剪裁成色標箭頭標明水流方向，紅色代表氣管，藍色代表液管，綠色代表冷凝水。水平直管段可包色環(huán)，間距為6米/個。圖4.7.3-1 配套保溫套 圖4.7.3-2 保溫板包裹圖4.7.3-3 絕熱墊附件 圖4.7.3-4 尼龍扎帶夾緊 圖4.7.3-5 包扎膠帶 圖4.7.4-6 切縫錯開2.8 真空干燥為將管路系統(tǒng)內(nèi)的空氣和水份排出,必須進行抽真空干燥。其具體步驟如下：1）室外機不抽真空，應先關(guān)閉室外機氣側(cè)、液側(cè)的截止閥。2）連接上帶止回閥的真空泵。真空泵的真空度<-0.1MPa、排氣量>40L/min。3）接上真空表將真空泵運轉(zhuǎn)2小時以上觀察真空度，真空

21、度應大于-0.1MPa，如達不到應繼續(xù)抽1小時，如仍達不到說明有水分混入或漏氣，需要檢查。發(fā)現(xiàn)水分混入必須用氮氣進行“真空破壞”：即在真空干燥后，把氮氣加至0.05MPa，然后再抽真空。這樣反復操作直到保持-0.1MPa真空度且壓力不上升。4）繼續(xù)運轉(zhuǎn)真空泵20min60min關(guān)閉表式分流器全部閥門，再關(guān)閉真空泵。5）停置1小時以真空表不上升為合格。如上升，表明系統(tǒng)內(nèi)有水分或有漏氣應繼續(xù)處理。2.9 冷媒追加 2.9.1追加準備：確認配管施工、配線施工、氣密試驗、真空干燥已完成。確認鋼瓶內(nèi)是否有虹吸裝置。R410A為共沸混合工質(zhì)，氣相和液相的成分不同，必須采用液體追加方式：有虹吸裝置必須采用鋼

22、瓶正立方式，無虹吸裝置的必須采用鋼瓶倒立方式。2.9.2計算冷媒追加量：查閱銅管加工記錄，將同一管徑的長度相加得到液管長度，再根據(jù)表4.9.2計算加注量。切忌過量追加以防止液擊。表5.2.9 冷媒追加量表液管直徑(Ø)mm制冷劑量(kg/m)液管直徑(Ø)mm制冷劑量(kg/m)Ø 22.20.37Ø 12.70.12Ø 19.10.26Ø 9.50.059Ø 15.90.18Ø 6.40.0222.9.3冷媒定量追加：真空干燥完成后，將鋼瓶連接至液管截止閥維修口（保持所有截止閥關(guān)閉）打開加液閥，進行充注。應保證以

23、液體形式充填。不可使用定量加液筒，必須采用電子加液器。當機組處于停止狀態(tài)無法將冷媒全部加入時應打開氣管和液管截止閥對整個系統(tǒng)供電預熱，并在主機上設(shè)定“冷媒追加運轉(zhuǎn)”。壓縮機開始運轉(zhuǎn)后，通過專用冷媒充填口加液。充填完成后，關(guān)閉加液閥后退出“冷媒追加運轉(zhuǎn)”模式。冷媒充填完畢后應檢查室內(nèi)外機擴口部分是否有冷媒泄漏。2.10 試運轉(zhuǎn)2.10.1 試運轉(zhuǎn)前檢查保溫、電氣、風管等已安裝完畢，冷媒已充填完成。2.10.2 通電預熱：通電預熱6小時以上，確認自檢正常。2.10.3 現(xiàn)場設(shè)定：選定遙控器，按照工況要求進行設(shè)定。2.10.4自檢試運轉(zhuǎn)：打開自檢模式，開始自檢運轉(zhuǎn)檢查是否有配線錯誤、是否冷媒充填過量

24、、截止閥是否打開。2.10.5 運轉(zhuǎn)測試：自檢結(jié)束后采用正常模式進行運轉(zhuǎn)，并確認室內(nèi)外機組能正常運行；依次運行室內(nèi)機,確認相應室外機組能進行運轉(zhuǎn)；確認室內(nèi)機是否吹出冷風(或熱風)；調(diào)節(jié)遙控器的風量和風向按鈕,檢查室內(nèi)機組是否動作；測試各種運行數(shù)據(jù)。3 應注意的質(zhì)量問題與安全措施3.1液管不得向上裝成“”形，氣管不得向下裝成“凹”形；液體支管引出時，必須從干管底部或側(cè)面接出；氣體支管引出時，必須從干管頂部或側(cè)面接出；有兩根以上的支管從干管引出時，連接部位應錯開，間距不應小于2倍支管直徑，且不小于200mm。3.2管道、管件內(nèi)外壁應清潔、干燥；管道支吊架的型式、位置、間距及管道安裝標高應符合設(shè)計要求，連接制冷機的管道應設(shè)單獨支架。3.3管道彎曲半徑3.5D(管道直徑)，其最大外徑與最小外徑之差不應大于0.08D。3.4制冷劑管道分支管應按介質(zhì)流向彎成90°弧度與