改善培訓(xùn)心得體會

1、改善培訓(xùn)心得體會【篇一：改善培訓(xùn)心得體會】改善培訓(xùn)心得通過對改善的培訓(xùn)和改善實(shí)例的學(xué)習(xí)，我深刻認(rèn)識到公司要發(fā)展， 改善就是其中關(guān)鍵的一步，改善是為了利他，利他視為發(fā)展，改善 不僅指對設(shè)備的改善，同時對員工自身的改善，對工作方法的改善， 和工作環(huán)境的改善等。設(shè)備的改善可以提高我的效率和產(chǎn)品質(zhì)量同時也使設(shè)備的故障率為 零。自身的改善可以使我們積極的工作，消除消極的心理，把工作 做的簡單愉快。方法的改善可以提高我們的工作效率，提高產(chǎn)品的 合格率及降低我們勞動的強(qiáng)度。環(huán)境的改善可以保證我們產(chǎn)品的質(zhì) 量，有益于我們的健康安全等。這樣我們就可以提高生產(chǎn)效率和保 證產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本。由此可見改善看似個

2、小問題，其實(shí)是制約公司發(fā)展的一個關(guān)鍵問題。 在生產(chǎn)方面我們改善的好了，我們就可保質(zhì)保量的完成生產(chǎn)任務(wù)， 保證員工的人身安全，保證生產(chǎn)不遇到瓶頸，這樣就我們就可以為 公司的發(fā)展做好鋪墊。改善是需要有方法的，不能盲目的進(jìn)行改善，因此要根據(jù)現(xiàn)狀進(jìn)行 分析，其次做出改善的目標(biāo)，根據(jù)改善過程遇到問題進(jìn)行分析，找 出問題的所在后研究解決問題的對策，再其次是落實(shí)改善的計劃， 最后是對改善結(jié)果的檢查，對于有益于公司發(fā)展的要大力支持，不 宜與公司發(fā)展的要加以改正。因此，改善需要全員參與。不管是一線員工還是從事生產(chǎn)管理的， 都要把改善的工作放在心上，作為管理者要力行改善，要求屬 下員工要進(jìn)行改善，同時還要關(guān)心員工

3、的改善活動和參與改善。改 善是不分大小的。不能因?yàn)檎J(rèn)為是小的改善就不進(jìn)行改善，也許這 個小改善就是制約發(fā)展的重要因素，一定不能有勿以善小而不為的心理。改善是不分閑忙時的。在工作中不能以忙為借口不進(jìn)行改善，越是 忙要進(jìn)行改善，只有這樣我們才能徹底的落實(shí)看似簡單其實(shí)很復(fù)雜 的改善工作。改善是永無止境的。根據(jù)市場的發(fā)展，客戶的需求也是不斷的變化， 我們想要更好發(fā)展就必須更好的滿足客戶的需求，根據(jù)客戶的需求 不斷的改善我們的產(chǎn)品和質(zhì)量。這樣我們才能立足，從而才能發(fā)展?！酒焊纳婆嘤?xùn)心得體會】改善培訓(xùn)心得通過對改善的培訓(xùn)和改善實(shí)例的學(xué)習(xí)，我深刻認(rèn)識到 公司要發(fā)展，改善就是其中關(guān)鍵的一步，改善是為了利他

4、，利他視 為發(fā)展，改善不僅指對設(shè)備的改善，同時對員工自身的改善，對工 作方法的改善，和工作環(huán)境的改善等。設(shè)備的改善可以提高我的效 率和產(chǎn)品質(zhì)量同時也使設(shè)備的故障率為零。自身的改善可以使我們 積極的工作，消除消極的心理，把工作做的簡單愉快。方法的改善 可以提高我們的工作效率，提高產(chǎn)品的合格率及降低我們勞動的強(qiáng) 度。環(huán)境的改善可以保證我們產(chǎn)品的質(zhì)量，有益于我們的健康安全 等。這樣我們就可以提高生產(chǎn)效率和保證產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本。 由此可見改善看似個小問題，其實(shí)是制約公司發(fā)展的一個關(guān)鍵問題。 在生產(chǎn)方面我們改善的好了，我們就可保質(zhì)保量的完成生產(chǎn)任務(wù)， 保證員工的人身安全，保證生產(chǎn)不遇到瓶頸，這樣就

5、我們就可以為 公司的發(fā)展做好鋪墊。改善是需要有方法的，不能盲目的進(jìn)行改善， 因此要根據(jù)現(xiàn)狀進(jìn)行分析，其次做出改善的目標(biāo)，根據(jù)改善過程遇 到問題進(jìn)行分析，找出問題的所在后研究解決問題的對策，再其次 是落實(shí)改善的計劃，最后是對改善結(jié)果的檢查，對于有益于公司發(fā) 展的要大力支持，不宜與公司發(fā)展的要加以改正。因此，改善需要 全員參與。不管是一線員工還是從事生產(chǎn)管理的，都要把改善的工 作放在心上，作為管理者要力行改善，要求屬下員工要進(jìn)行改善， 同時還要關(guān)心員工的改善活動和參與改善。改善是不分大小的。不 能因?yàn)檎J(rèn)為是小的改善就不進(jìn)行改善，也許這個小改善就是制約發(fā) 展的重要因素，一定不能有 勿以善小而不為”的

6、心理。改善是不分 閑忙時的。在工作中不能以忙為借口不進(jìn)行改善，越是忙要進(jìn)行改 善，只有這樣我們才能徹底的落實(shí)看似簡單其實(shí)很復(fù)雜的改善工作。 改善是永無止境的。根據(jù)市場的發(fā)展，客戶的需求也是不斷的變化， 我們想要更好發(fā)展就必須更好的滿足客戶的需求，根據(jù)客戶的需求 不斷的改善我們的產(chǎn)品和質(zhì)量。這樣我們才能立足，從而才能發(fā)展?！酒壕嫔a(chǎn)培訓(xùn)心得體會】精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會（一）經(jīng)過七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀，對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個初步 的了解和認(rèn)知。結(jié)合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空 間。以下為此次培訓(xùn)的感想總結(jié)：一、消除浪費(fèi)。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費(fèi)是企業(yè)所必

7、須要做的。浪費(fèi)不僅僅是指物資的浪費(fèi)，還包含了時間、搬運(yùn)、動作、生產(chǎn)過剩等的浪費(fèi)。消除浪費(fèi)可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。二、準(zhǔn)時化與自勘化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應(yīng)用。自勘化可以達(dá)到一人多機(jī)的效果，從而減少人員配置。相對應(yīng)的，要想達(dá)到此效果，設(shè)備本身需要有防呆防錯設(shè)施、員工要多技能化，同時在設(shè)備維護(hù)與維修方面也有更高的要求來保證設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。3、 5s 與目視化管理。5s 要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)

8、場5s 做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。4、 tpm. 推行 tpm 要改變現(xiàn)有的管理方式，對設(shè)備點(diǎn)檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細(xì)化，同時要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對設(shè)備進(jìn)行維護(hù)。此外，培訓(xùn)、教育不可缺少。五、品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物，按照pdca 四階段、八步驟進(jìn)行，并持續(xù)改進(jìn)，以零缺陷為最終目標(biāo)。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。六、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標(biāo)準(zhǔn)手持量三個要素。進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有相應(yīng)的前提條件：設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標(biāo)

9、準(zhǔn)作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率?，F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是工序所有細(xì)節(jié)（包括人員行動距離、設(shè)備擺放位置等）的綜合體現(xiàn)，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時可以使出現(xiàn)的問題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。就公司現(xiàn)狀而言，機(jī)加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不

10、完全適用，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進(jìn)行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。技術(shù)部許秀明2014.7.18精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會（二）近日，參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專題培訓(xùn)，雖然培訓(xùn)的時間只有半天，但內(nèi)容很豐富，主要涉及精益生產(chǎn)基本情況、精益物流建設(shè)、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內(nèi)容淺顯易懂實(shí)用。通過培訓(xùn)，使我們進(jìn)一步理解了精益生產(chǎn)的精髓，對精益生產(chǎn)的認(rèn)識上升到更高的層次，有了這種認(rèn)識的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發(fā)的行動。精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：改變思想觀念。人們說：世上最難的兩件事，一是把自己的思

11、想裝進(jìn)別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進(jìn)自己的口袋。是的，江山易改，本性難移,思想觀念的改變需要一個長時間的艱難的過程。這個過程需要不斷地重復(fù)，不斷地思考，不斷地總結(jié)，不斷地去掉舊的習(xí)氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復(fù)倒退并反復(fù)糾正的循環(huán)。在過程中需要正確的引導(dǎo)或改善事實(shí)的觸動，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實(shí)施精益，進(jìn)而形成誰精益，誰受益的理念。精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。文化是一個寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5s活動為基礎(chǔ)，經(jīng)過長期的生產(chǎn)、管理過程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費(fèi)、不斷改善的共性觀念

12、或思維習(xí)慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經(jīng)過豐田人30 多年的管理實(shí)踐后，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化，很多公司學(xué)習(xí)了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產(chǎn)過程中最困惑的地方。希望我們不但要學(xué)會精益的方法，最終能形成自己獨(dú)特的改善氛圍和改善習(xí)慣，真正做到精益從心開始，改善從我做起, 從而達(dá)到茍日新，日日新，又日新逐步提高的目的。精益生產(chǎn)的改變過程：痛并快樂著。我們知道有名的籠子中的猴子這一案例，雖說人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經(jīng)歷了不斷的痛苦，在現(xiàn)實(shí)生活中我們也看到無數(shù)的人類到死都沒有改變的例子，中國有

13、句俗話不到黃河心不死,就是對改變過程的困難做了最好的描述。這個案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過程中要忍受無數(shù)的困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實(shí)現(xiàn)華麗轉(zhuǎn)身，不得不去改變現(xiàn)狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂，但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機(jī)正在進(jìn)行產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移，工業(yè)園正值建設(shè)中，要想生存下去得到更好地發(fā)展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)由痛苦到快樂的轉(zhuǎn)變過程。精益生產(chǎn)的成功：堅持再堅持。襄陽電機(jī)為什么要進(jìn)行精益生產(chǎn)？因?yàn)槲覀冸x先進(jìn)企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著成績一般需要 8-10 年，或更長的時間。由于襄陽電機(jī)的基礎(chǔ)差，目前實(shí)行的精益生產(chǎn)還只是個開始，而且路越往前走就會越

14、困難，這個過程需要領(lǐng)導(dǎo)一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強(qiáng)的意志力。如果我們沒有一種堅持的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中，有堅持品質(zhì)原則而成功的，有堅持效率原則而成功的。對于襄陽電機(jī)來說，必須以現(xiàn)場為核心，從生產(chǎn)部門入手，展開全員管理變革，或以客戶為核心，從現(xiàn)場開始，展開全系統(tǒng)的變革，堅定不移、堅持不懈地實(shí)施精益生產(chǎn)，最終達(dá)到誰精益，誰受益的結(jié)果。精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會（三）首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習(xí)提升的機(jī)會，此次培訓(xùn)所看到、聽到和學(xué)到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。先從靜開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車?yán)嚷暎鼪]有行人的大聲

15、喧嘩、吵鬧，他們認(rèn)為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個字凈,名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4s 的真實(shí)寫照。最后一個字境,優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。另外，賓館打掃衛(wèi)生人員的工作方式與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，對我啟發(fā)很大。因?yàn)橥砩系牟铔]喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發(fā)現(xiàn)了一個匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細(xì)節(jié)上的事情簡直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會

16、在紙的開始位置疊上一個小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的安全帶防錯，參觀工廠互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數(shù)據(jù)的應(yīng)用以上說的這些事例，只有滿足 4s （全員意識和習(xí)慣的培養(yǎng)）、全員參與、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田造車先育人的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學(xué)利他忘我，領(lǐng)先超越.精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費(fèi)，就是在以人為本（人性化）的基礎(chǔ)上持續(xù)改善、消除浪費(fèi)。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產(chǎn)出

17、來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強(qiáng)溝通、加強(qiáng)培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調(diào)動員工的上進(jìn)心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費(fèi)、持續(xù)改善。在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應(yīng)商的現(xiàn)場，到處都是醒目的改善看板，看板的內(nèi)容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力，因?yàn)槿硕夹枰袣w屬感，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發(fā)生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%

18、 的改善或達(dá)到，只要有50% 的可能，就開始行動，在行動中現(xiàn)場現(xiàn)物，持續(xù)改善到 100%, 不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產(chǎn)生一種成就感，進(jìn)而充實(shí)感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的進(jìn)取向上，給員工思考的空間，引導(dǎo)他們的智慧。豐田解決問題的三現(xiàn)原則,現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)，就是說，當(dāng)發(fā)生問題的時候，管理者要快速到現(xiàn)場去，親眼確認(rèn)現(xiàn)物, 認(rèn)真探究現(xiàn)實(shí),并通過4m （人員、機(jī)器、物料、方法） +1e （環(huán)境）和5why （不要把焦點(diǎn)放在人身上）工具，提出和落實(shí)符合實(shí)際的解決辦法。品質(zhì)管理方面的方法和工具：1. 品質(zhì)確認(rèn)臺4s 做好。2. 不良品曝光臺（公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不

19、良品）。3. 品質(zhì)驚嚇體驗(yàn)記錄（不良品產(chǎn)生的嚴(yán)重后果模擬體驗(yàn)）。4. 員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動來確保質(zhì)量5. 變化點(diǎn)處置：人、機(jī)、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應(yīng)。6. 發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認(rèn)，點(diǎn)檢（設(shè)備、工裝、夾具）。另外，實(shí)施看板管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、自勘化、防呆防錯、設(shè)備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過qc 七大工具（檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖）的統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用，找出問題點(diǎn)加以改善。徹底消除浪費(fèi)，就要我們打破固有的思維定勢和習(xí)慣，對于技術(shù)部的工作舉例：1. 毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm, 以

20、 0.5mm 遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。2. 工藝節(jié)拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產(chǎn)，每一個小細(xì)節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田2012 年通過改善消除浪費(fèi)得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3, 多么可怕的數(shù)字。記得去參觀工廠的旅途中，jmc 的曲老師說的一句話羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強(qiáng)食，成王敗寇的時代，每個企業(yè)、每個人都要有危機(jī)感.睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應(yīng)該立即行動起來，改變我們的習(xí)慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹榜樣、立標(biāo)桿，以點(diǎn)帶面的方式來推動 tps 的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實(shí)！趙建新2014.07.24精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會（四）2014