甲醇2006年事故分析

1、事故分析報告一一、事故發(fā)生時間2006年7月31日二、事故情況06年7月30日，焦爐氣壓縮預檢正常，。8：45啟動開車，開車后發(fā)現一入壓力顯示為0.1%。通知儀控，將2#機表換至1#機后，機身和一回管道振動，且機身振動報警，三段缸有異常響聲。經過處理，振動減小，但機身報警無法消除。2：30壓縮機振動加大，崗位工報告三段缸響聲大，且漏油。2：45壓縮機停車。7月31日8：30壓縮機再次準備開車，各種顯示正常。然壓縮機主電源卻無電，主電機無法啟動。17：05查出原因，啟動壓縮機。三、事故原因1、壓縮機進出口管道原來就有振動，在鐵鉬、鎳鉬硫化時就提出過。2、由于氮氣循環(huán)使用，工藝條件發(fā)生很大改變，調

2、節(jié)手段沒有落實。3、壓力波動大，造成顯示不正常，工藝操作難度大。4、報警出現后，工藝人員對儀表了解不足，報警不消失，造成誤導。5、開車時，各種開車允許條件正常，但高壓柜不能正常蓄能。6、203變電所高壓本體開關機械部分不能復位，致使主電無法得電。7、故障排查時間長，主要是設備安裝與圖紙不符，加之變更多，影響排查時間。四、整改措施1.操作人員、車間管理人員、值班長加強業(yè)務學習，特別是特殊情況下的操作。2、調試運行期間，機、電、儀要三班倒，確保安全運行。3、電器加大業(yè)務骨干力量，工人操作經驗積累。4、操作人員要循序漸進，增強判斷事故分析能力。5、本體開關廠家來人，電器人員跟蹤學習。6、更換的本體開

3、關要檢修好，以備用。7、甲醇儀控有人值班可直接聯系維修。事故分析報告二一、事故發(fā)生時間2006年9月6日二、事故情況9月6日8：40，空分氧壓機由于中壓蒸汽壓力低（3.1MPa）,造成氧壓機喘振，出口壓力小于轉化系統(tǒng)壓力，轉化爐入口氧流量為零。當壓力提高時，大量氧氣進入轉化爐燃燒，受到溫度猛烈上升沖擊，轉化爐兩個測溫套管被燒熔，高壓氣體從測溫點泄壓，少量剛玉球及觸媒被吹出，且噴出火焰。操作工立即切氧，切原料氣，按緊急停車步驟處理。卸壓過程中，氣液分離器受卸壓沖擊力作用，造成管道變形。三、事故原因1、事故直接原因是氧壓機輸出壓力波動大。當氧壓力低于轉化系統(tǒng)壓力時，氧氣焦爐氣不能燃燒，廢鍋產氣量下

4、降，蒸汽壓力下降。當氧壓機提高正常壓力時，轉化爐形成二次點火。但此時，蒸汽、氧氣、焦爐氣比例已嚴重失調，大量燃燒熱量無法移走，造成溫度計套管被燒熔。2、事故根本原因是中壓蒸汽壓力波動，造成氧壓機動力不足，導致氧壓機喘振。氧氣壓力波動，喘振保護聯鎖動作，氧壓機五回一喘振保護閥開啟，氧壓機出口壓力降低。3、轉化系統(tǒng)聯鎖保護，調試運行沒有投用，無法保證轉化系統(tǒng)支持運行，也給設備保護及安全帶來隱患。4、當蒸汽壓力下降時，外供開工蒸汽沒有及時補充，導致氧氣壓力大于焦爐氣壓力大于蒸汽壓力這一失衡現象。四、整改措施1、兩個測溫點由于工藝情況用盲板封墻。催化劑降低床層高度，利用另一測點TI60607測量溫升。

5、2、聯系電廠，確保中壓蒸汽的穩(wěn)定（壓力：3.5±0.5MPa；溫度：390-410），使機器能夠正常運轉。3、開工蒸汽截止閥打開，設立安全蒸汽調節(jié)。蒸汽壓力低于設定值時，減溫減壓閥打開，系統(tǒng)進開工蒸汽。4、安全聯鎖經修改參數后投入使用。5、加強應急預案、事故處理等方面業(yè)務學習。遇到緊急情況可先斷氧氣，然后 匯報，重新點火開車。事故分析報告三一、事故發(fā)生時間2006年9月19日二、事故情況1、9月18日13：00，中壓蒸汽壓力降至3.08MPa，15：00則將為2.32MPa，流量為15.8T/h，空壓機低負荷運行，產生的冷凝液不足以同時滿足涼水塔及脫氧站使用。2、9月18日下午15：

6、17空分中控室員將冷凝液全部送往脫氧站，保證脫氧站用水。水冷塔改用循環(huán)水。三、事故原因1、循環(huán)水硬度為35mmol/L，Cl-為300mg/L，電導率<3000（電導率高時則會促使結垢），總磷為7-9mg/L（總磷濃度高時，對設備腐蝕嚴重）。2、水冷塔用水另一路由生活水補充。該管路管徑為50，泵飯水泵出口壓力僅為0.38MPa。由于各方面用水，至涼水塔處壓頭更低，流速較小，不足以補充涼水塔泵用量（水量小，易產生汽蝕，損壞泵）。在無其他水源供給下，為滿足正常生產需要，只好補充循環(huán)水。3、循環(huán)水高溫結垢，低溫下Ca2+、Mg2+及補充的藥劑易產生冷析。水冷塔內，循環(huán)水被冷卻至15-16，循環(huán)

7、水在此條件下很容易冷析。日久則會影響氣流通暢，造成水冷塔阻力上升。水冷塔無法運行，壓縮空氣不能充分冷卻，攜帶水分含量上升，分子刷吸水飽和而失效，導致空分停車。4、針對目前設計情況，提出過設計變更，但執(zhí)行力度不夠。5、對水冷塔、空冷塔水質要求認識不清，或有一定的認識，但執(zhí)行力度不夠。6、水冷塔用水量約為16NM3/h。四、整改措施1、暫由消防水臨時補加。2、冷凝液改為去空分涼水架。3、增加一條正式補水管線，防止因冷凝液和補加水不足影響工藝運行。4、若用循環(huán)水（其他辦法無法滿足）必須報請程總批準。事故分析報告四一、事故發(fā)生時間2006年10月24日二、事故情況10月23日，精餾去脫氧站冷凝液彎頭泄

8、露嚴重，管道振動。為不影響生產，精餾冷凝液一路稍去脫氧站，一路去循環(huán)水，一路經化產來閥門去到化產，值班人員牛廣水和班長劉國共同開循環(huán)水閥。0：30楊列國班接班停精餾只關閉去化產閥門和化產來閥門，關閉脫氧站閥門，維修脫氧站彎頭。5：50精餾開車，精餾崗位操作工打開去化產及脫氧站閥門，精餾開車生產。但由于去脫氧站閥門開，循環(huán)水閥門沒有關閉，致使循環(huán)水倒流入脫氧水站，造成氯離子超標，分析取樣達到147.47mg/L。24日12：30發(fā)現后，立即關閉循環(huán)水閥門。脫鹽水槽用冷凝液置換。三、事故原因1、對界區(qū)外閥門不熟悉，并且不熟悉管道走向。2、廠值班人員和班長共同開完循環(huán)水閥門，和調度室人員共同離開。值

9、班人員安排關閉循環(huán)水閥，班長誤以為安排關閉出界區(qū)冷凝液閥。3、交接班中，沒有詳細的記錄交接班情況，交接人員交接區(qū)化產兩路閥門開，沒有強調界區(qū)外閥門情況。4、崗位之間交接班交接不清，交接人員和接班人員前后不一致。精餾現場崗位交接不能說明閥門狀態(tài)。5、接班后，沒有落實閥門狀態(tài)。和調度聯系時，只問精餾冷凝液量的大小，對大小是否有影響。值班調度回復化產冷凝液去事故槽，對化產無影響。四、整改措施1、嚴格交接班制度，交接班內容要有詳細記錄。2、提高認識，與循環(huán)水相連的管道，停車時必須關閉。3、認識循環(huán)水對設備造成的危害，特別是氯離子對設備危害。弄清脫鹽水、冷凝液、循環(huán)水工藝狀況。4、加強分析，對廢熱鍋爐、

10、合成汽包用水分析頻次。5、加強通調度聯系，特別是出界區(qū)管道閥門。要通過調度室協(xié)調，包括與其他車間聯系。6、引以為戒，車間管理人員加強巡檢。事故分析報告五一、事故發(fā)生時間2006年11月28日二、事故情況06年11月28日21時，當班精脫硫員工王宜連、周超在正常巡檢，發(fā)現精脫硫中溫氧化鋅槽出口法蘭處有火苗，立即用干粉滅火器進行滅火，同時通知當班班長及值班人員。現場火勢不大，但復燃兩次，最后用消防斧剝掉保溫材料，用蒸汽將殘余火星滅掉。用測爆儀對著火部位進行檢測，沒有發(fā)現煤氣泄露。三、事故原因1、車間在檢修之前進行防腐除銹，選用材質不當。2、外單位進行保溫時，將涂有油脂的法蘭進行保溫，致使熱量無法散出。3、中溫氧化鋅出口溫度在420，超出了鋰基脂使用溫度（-30-120）。4、在防腐除銹神石，沒有對除銹部位核實，高溫部位不應