鋼筋閃光對焊工藝標準（414-1996）

1、鋼筋閃光對焊工藝標準（414-1996）范圍     本工藝標準適用于工業(yè)與民用建筑熱軋鋼筋的連續(xù)閃光焊、預熱閃光焊、閃光一預熱閃光焊。施工準備     2.1  材料及主要機具：    2.1.1  鋼筋：鋼筋的級別、直徑必須符合設(shè)計要求，有出廠證明書及復試報告單。進口鋼筋還應有化學復試單，其化學成分應滿足焊接要求，并應有可焊性試驗。    2.1.2  主要機具：對焊機及配

2、套的對焊平臺、防護深色眼鏡、電焊手套、絕緣鞋、鋼筋切斷機、空壓機、水源、除銹機或鋼絲刷、冷拉調(diào)直作業(yè)線。    常用對焊機主要技術(shù)數(shù)據(jù)見表4-20。                            常用對焊機主要技術(shù)數(shù)據(jù)    

3、60;             表4-20焊機型號 UN1?0 UN1?5 UN1?00 UN2?50 UN17?50? 動夾具傳動方式 杠桿擠壓彈簧 (人力操縱) 電動機凸輪 氣椧貉?額定容量 kVA 50 75 100 150 150 負載持續(xù)率 % 25 20 20 20 50 電源電壓 V 220/380 220/380 380 380 380 次級電壓調(diào)節(jié)范圍 V 2.95.0 3.527.04 4.57.6 4.058.10 3.87.6 次級

4、電壓調(diào)節(jié)級數(shù) 6 8 8 16 16 連續(xù)閃光焊鋼筋大直徑 mm 1012 1216 1620 2025 2025 預熱閃光焊鋼筋最大直徑 2022 3236 40 40 40 每小時最大焊接件數(shù) 50 75 2030 80 120 冷卻水消耗量 L/h 200 200 200 200 600 壓縮空氣壓力 MPa 0.55 0.6 壓縮空氣消耗量 m3/h 15 5     2.2  作業(yè)條件：    2.2.1  焊工必須持有有效的考試合格證。  &#

5、160; 2.2.2  對焊機及配套裝置、冷卻水、壓縮空氣等應符合要求。    2.2.3  電源應符合要求，當電源電壓下降大于5%，小于8%時，應采取適當提高焊接變壓器級數(shù)的措施；大于8%時，不得進行焊接。    2.2.4  作業(yè)場地應有安全防護設(shè)施，防火和必要的通風措施，防止發(fā)生燒傷、觸電及火災等事故。    2.2.5  熟悉料單，弄清接頭位置，做好技術(shù)交底。操作工藝  

6、;   3.1  工藝流程：檢查設(shè)備 選擇焊接工藝及參數(shù) 試焊、作模擬試件 送試 確定焊接參數(shù) 焊接 質(zhì)量檢驗     3.1.1  連續(xù)閃光對焊工藝過程：閉合電路 閃光 (兩鋼筋端面輕微接觸) 連續(xù)閃光加熱到將近熔點 (兩鋼筋端面徐徐移動接觸) 帶電頂鍛 無電頂鍛     3.1.2  預熱閃光對焊工藝過程：閉合電路 斷續(xù)閃光預熱 (兩鋼筋端面交替接觸和分開) 連續(xù)閃光加熱到將近熔點 

7、(兩鋼筋端面徐徐移動接觸) 帶電頂鍛 無電頂鍛     3.1.3  閃光一預熱閃光對焊工藝過程：閉合電路 一次閃光閃平端面 (兩鋼筋端面輕微徐徐接觸) 連續(xù)閃光預熱 (兩鋼筋端面交替接觸和分開) 二次連續(xù)閃光加熱到將近熔點 (兩鋼筋端面徐徐移動接觸) 帶電頂鍛 無電頂鍛     3.2  焊接工藝方法選擇：當鋼筋直徑較小，鋼筋級別較低，可采用連續(xù)閃光焊。采用連續(xù)閃光焊所能焊接的最大鋼筋直徑應符合表4-21的規(guī)定。當鋼筋直徑較大，端面較平整，宜采

8、用預熱閃光焊；當端面不夠平整，則應采用閃光一預熱閃光焊。                            連續(xù)閃光焊鋼筋上限直徑               

9、60;  表4-21焊機容量 (kVA) 鋼  筋  級  別 鋼筋直徑 (mm)   級 25 150   級 22   級 20   級 20 100   級 18   級 16   級 16 75   級 14   級 12     級鋼筋焊接時，無論直徑大小，均應采取預熱

10、閃光焊或閃光一預熱閃光焊工藝。    3.3  焊接參數(shù)選擇：閃光對焊時，應合理選擇調(diào)伸長度、燒化留量、頂鍛留量以及變壓器級數(shù)等焊接參數(shù)。連接閃光焊的留量見圖4-33；閃光椩壬涼夂甘鋇牧裊考?-34。    3.4  檢查電源、對焊機及對焊平臺、地下鋪放的絕緣橡膠墊、冷卻水、壓縮空氣等，一切必須處于安全可靠的狀態(tài)。        圖4-33  鋼筋連續(xù)閃光焊 、 椀魃

11、斐齲?+ 椛棧裊浚?+ 椂土裊浚?+ 椨械綞土裊浚?+ 椢薜綞土裊?       圖4-34  鋼筋閃光棗預熱閃光焊 、 椀魃斐齲?+ 椧淮紊棧裊浚?+ 椂紊棧裊浚?+ 椩攘裊浚? + 椂土裊浚?+ 椨械綞土裊浚?+ 椢薜綞土裊?    3.5  試焊、做班前試件；在每班正式焊接前，應按選擇的焊接參數(shù)焊接6個試件，其中3個做拉力

12、試驗，3個做冷彎試驗。經(jīng)試驗合格后，方可按確定的焊接參數(shù)成批生產(chǎn)。    3.6  對焊焊接操作：    3.6.1  連續(xù)閃光焊：通電后，應借肋操作桿使兩鋼筋端面輕微接觸，使其產(chǎn)生電阻熱，并使鋼筋端面的凸出部分互相熔化，并將熔化的金屬微粒向外噴射形成火光閃光，再徐徐不斷地移動鋼筋形成連續(xù)閃光，待預定的燒化留量消失后，以適當壓力迅速進行頂鍛，即完成整個連續(xù)閃光焊接。    3.6.2  預熱閃光焊：通電后，應使兩根鋼

13、筋端面交替接觸和分開，使鋼筋端面之間發(fā)生斷續(xù)閃光，形成燒化預熱過程。當預熱過程完成，應立即轉(zhuǎn)入連續(xù)閃光和頂鍛。    3.6.3  閃光棗預熱閃光焊：通電后，應首先進行閃光，當鋼筋端面已平整時，應立即進行預熱、閃光及頂鍛過程。    3.6.4  保證焊接接頭位置和操作要求：    3.6.4.1  焊接前和施焊過程中，應檢查和調(diào)整電極位置，擰緊夾具絲桿。鋼筋在電極內(nèi)必須夾緊、電極鉗口變形應立即調(diào)換和修理。 

14、;   3.6.4.2  鋼筋端頭如起彎或成“馬蹄”形則不得焊接，必須煨直或切除。    3.6.4.3  鋼筋端頭120mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污，必須清除干凈。    3.6.4.4  焊接過程中，粘附在電極上的氧化鐵要隨時清除干凈。    3.6.4.5  接近焊接接頭區(qū)段應有適當均勻的鐓粗塑性變形，端面不應氧化。    3.

15、6.4.6  焊接后稍冷卻才能松開電極鉗口，取出鋼筋時必須平穩(wěn)，以免接頭彎折。    3.7  質(zhì)量檢查：在鋼筋對焊生產(chǎn)中，焊工應認真進行自檢，若發(fā)現(xiàn)偏心、彎折、燒傷、裂縫等缺陷，應切除接頭重焊，并查找原因，及時消除。質(zhì)量標準     4.1  保證項目：    4.1.1  鋼筋的品種和質(zhì)量必須符合設(shè)計要求和有關(guān)標準的規(guī)定。    注：進口鋼筋需先經(jīng)過化學

16、成分檢驗和焊接試驗，符合有關(guān)規(guī)定后方可焊接。    檢驗方法：檢查出廠證明書和試驗報告單。    4.1.2  鋼筋的規(guī)格、焊接接頭的位置、同一截面內(nèi)接頭的百分比，必須符合設(shè)計要求和施工規(guī)范的規(guī)定。    檢驗方法：觀察或尺量檢查。4.1.3  對焊接頭的力學性能檢驗必須合格。    力學性能檢驗時，應從每批接頭中隨機切取6個試件，其中3個做拉伸試驗，3個做彎曲試驗。  

17、60; 在同一臺班內(nèi)，由同一焊工完成的300個同級別、同直徑鋼筋焊接接頭作為一批。若同一臺班內(nèi)焊接的接頭數(shù)量較少，可在一周之內(nèi)累計計算。若累計仍不足300個接頭，則應按一批計算。    檢驗方法：檢查焊接試件試驗報告單。    4.2  基本項目：    鋼筋閃光對焊接頭外觀檢查結(jié)果，應符合下列要求：    4.2.1  接頭部位不得有橫向裂紋。   

18、60;4.2.2  與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷，級鋼筋焊接時不得有燒傷。    檢驗方法：觀察檢查。    4.3  允許偏差項目：    4.3.1  接頭處的彎折角不大于4°。    4.3.2  接頭處的軸線偏移，木大于0.l倍鋼筋直徑，同時不大于2mm。    檢驗方法：目測或量測。成品保護

19、     焊接后稍冷卻才能松開電極鉗口，取出鋼筋時必須平穩(wěn)，以免接頭彎折。應注意的質(zhì)量問題     6.1  在鋼筋對焊生產(chǎn)中，應重視焊接全過程中的任何一個環(huán)節(jié)，以確保焊接質(zhì)量，若出現(xiàn)異?，F(xiàn)象，應參照表4-22查找原因，及時消除。                     鋼筋對焊異常現(xiàn)象、

20、焊接缺陷及防止措施            表4-22項次 異?，F(xiàn)象和缺陷種類 防  止  措  施  燒化過分劇烈，并產(chǎn)生強烈的  爆炸聲    1. 降低變壓器級數(shù)  2. 減慢燒化速度  2   閃光不穩(wěn)定  1. 清除電級底部和表面的氧化物  

21、2. 提高變壓器級數(shù)  3. 加快燒化速度   3    接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣    1. 增加預熱程度  2. 加快臨近頂鍛時的燒化速度  3. 確保帶電頂鍛過程  4. 加快頂鍛速度  5. 增大頂鍛壓力  4    接頭中有縮孔   1. 降低變壓器級數(shù) 

22、 2. 避免燒化過程過分強烈  3. 適當增大頂鍛留量及頂鍛壓力  5   焊縫金屬過燒或熱影響區(qū)過熱   1. 減小預熱程度  2. 加快燒速度，縮短焊接時間  3. 避免過多帶電頂鍛                     &

23、#160;                                                  續(xù)表項次 異?，F(xiàn)象和缺陷種類 防  止  措  施  1.&