工藝管道安裝、焊接施工方案(圖)

1、寧波萬華H12MDI 中試工程工藝管道焊接、安裝施工方案制：核：批：中國化學(xué)工程第六建設(shè)公司寧波項目經(jīng)理部2008 年 8 月 26 日1234567891011編制說明編制依據(jù)施工程序管道安裝的一般技術(shù)要求焊接及焊接檢驗管道系統(tǒng)壓力試驗管道系統(tǒng)吹洗安全技術(shù)措施施工組織措施工、機具及手段材料計劃 檢驗、測量器具配備表1 編制說明1.1 我單位所承擔的寧波萬華H12MDI 中試工程分為：管廊夾套管及其伴熱管線、裝置材質(zhì)為316L 的管線。其中：管廊夾套及伴熱管線總長為3660 米，夾套內(nèi)管材質(zhì)為16Mn,管子壁厚為SCH80,裝置材質(zhì)為316L的管線總長為800米,管件 983 個。由于以上夾套

2、管線施工周期長，而夾套內(nèi)管及316L 材質(zhì)管道焊口要求100%射線檢測，大部分316L 管徑都在DN40 以下，因此焊接、施工難度大，對施工技術(shù)和施工組織均提出了較高要求。2 編制依據(jù)2.1 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-972.2 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-972.3 工業(yè)安裝工程質(zhì)量檢驗評定統(tǒng)一標準GB51252-942.4 工業(yè)管道工程質(zhì)量檢驗評定標準GB50184-942.5 石油化工劇毒、易燃、可燃介質(zhì)管道施工驗收規(guī)范SH3501-20022.6 石油化工企業(yè)設(shè)備與管道涂料防腐蝕設(shè)計與施工規(guī)范SH3022-19992.7 石油化工鋼制通用

3、閥門選用、檢驗及驗收SH3064-19943 施工程序3.1 管道安裝的施工程序見圖3-13.2 現(xiàn)場管道安裝應(yīng)遵循下列原則：3.2.1 先地下后地上，先“工藝”后“輔助”，先大后小，并與其它專業(yè)工程施工協(xié)調(diào)配合，合理交叉，做到安全文明施工，科學(xué)管理。3.2.2 管廊夾套管線與伴熱管線同時施工。3.2.3 管道系統(tǒng)試壓應(yīng)在焊縫檢驗合格后進行。3.2.4 管道系統(tǒng)試壓完畢后，進行吹掃工作。4 管道安裝的技術(shù)要求4.1 管道安裝前具備下列條件：4.1.1 與管道有關(guān)的土建工程經(jīng)檢查合格，滿足安裝要求。4.1.2 設(shè)計及其它相應(yīng)技術(shù)文件齊全，施工圖紙已會審?fù)瓿?。施工技術(shù)準備管架、管托預(yù)制圖3-1管道

4、安裝流程圖4.1.3 施工方案經(jīng)審批，技術(shù)交底和必要的技術(shù)培訓(xùn)已完成。4.1.4 管道施工圖紙已按施工需要進行了預(yù)處理，探傷比例已確定。4.1.5 施工執(zhí)行的標準、規(guī)范和驗評標準已經(jīng)確定。4.1.6 施工各種材質(zhì)管道的焊接工藝評定合格，焊工具有上崗操作證。4.1.7 工程材料的檢驗、試驗工作完成，并已作好相應(yīng)材質(zhì)的標記。4.1.8 施工記錄和質(zhì)量評定記錄表格齊全。4.1.9 現(xiàn)場三通一平已滿足施工要求，工、機具，手段用料能滿足需要。4.2 材料檢驗4.2.1 管子、管件、閥門、緊固件必須有制造廠的合格證明書，其指標應(yīng)符合本裝置設(shè)計及其指定的規(guī)范和標準的要求。無質(zhì)量證明文件及合格證的產(chǎn)品不得使用

5、。4.2.2 管子、管件、閥門在領(lǐng)料及使用前首先應(yīng)核對其規(guī)格、型號、材質(zhì)是否符合設(shè)計要求，然后進行外觀檢查，要滿足以下要求：a、無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。b、無超過壁厚負偏差的銹蝕或凹陷。c、驗收合格后，不銹鋼與碳素鋼應(yīng)分開存放，不得與碳素鋼接觸。4.2.3 緊固件檢驗4.2.3.1 對所有到貨的螺栓緊固件仔細進行檢查，螺栓與螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷痕，毛刺等缺陷，無松動，卡死等現(xiàn)象。4.2.3.2 檢查緊固件的規(guī)格、材質(zhì)的標記，印記應(yīng)齊全，正確，并符合設(shè)計及產(chǎn)品質(zhì)量證明書的規(guī)定。4.2.4 法蘭檢驗4.2.4.1 合金鋼法蘭應(yīng)對每批進貨（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨）進行材質(zhì)

6、復(fù)查，并應(yīng)做標記。4.2.4.2 法蘭驗收應(yīng)分清型式，其密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽，凸凹、榫槽面法蘭應(yīng)能自然嵌合。4.2.5 非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化分層現(xiàn)象，表面不應(yīng)有折損，皺紋等缺陷，金屬墊片的加工尺寸，光潔度和硬度應(yīng)符合要求，表面不得有裂紋、毛刺、 凹槽、徑向劃痕及錘斑等缺陷。4.2.6 閥門試壓4.2.6.1 供貨的閥門型號、規(guī)格、銘牌、編號、材質(zhì)、壓力等級等均應(yīng)符合圖紙設(shè)計要求。4.2.6.2 外部和可見的內(nèi)部表面、螺紋、密封面應(yīng)無損傷、銹蝕現(xiàn)象，安全閥鉛封無開啟現(xiàn)象。4.2.6.3 應(yīng)業(yè)主要求，B1E 壓力等級的管線，所有閥門都需要做壓力試驗。根據(jù)GB50235 9

7、7 第 3.0.5.1 和 3.0.5.2規(guī)定使用的閥門應(yīng)逐個進行試驗。4.2.6.4 閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍， 試驗時間不少于5min，以殼體填料無滲漏為合格，嚴密試驗以公稱壓力的1.1 倍進行， 以不掉壓為合格。4.2.6.5 試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，并吹干，封閉出入口，做出明顯標記，并填寫閥門試驗記錄。4.3 管道預(yù)制4.3.1 管道預(yù)制前應(yīng)進行下列檢查：4.3.1.1 管道圖紙審查：將平面布置圖及詳圖、單線圖所附材料表互相核對，發(fā)現(xiàn)問題及時提出、解決。4.3.1.2 檢查管道材料標記、規(guī)格、型號、材質(zhì)是否符合圖紙要求，材料質(zhì)量評定記錄是否齊全。無標記或

8、標記不全、不清的材料不得使用。4.3.1.3 檢查管道施工機具是否完好。4.3.1.4 檢查管內(nèi)有無石頭、砂子、鐵屑等雜物，若有，應(yīng)及時清理干凈。4.3.2 下料4.3.2.1 管道預(yù)制，宜按管道平面圖布置圖及管道空視圖施行。4.3.2.2 下料前必須按圖紙要求核對鋼管的材質(zhì)、規(guī)格及材料標記，并進行材料標記移植。下料時應(yīng)嚴格控制管子的用量，對500mm 以上的余料應(yīng)按材質(zhì)登記保管以備利用。4.3.2.3 碳鋼管下料與坡口加工可用機械、砂輪機或氧-乙炔焰進行；不銹鋼管下料與坡口加工可用機械、砂輪機或等離子切割機進行；合金鋼管下料與坡口加工宜采用機械進行。碳鋼與不銹鋼管道下料所使用的砂輪機應(yīng)分開使

9、用，嚴禁混用。4.3.2.4 管子采用氧-乙炔焰切割后，應(yīng)用磨光機將管口周圍的氧化物或溶渣清除干凈，使之露出原金屬光澤。4.3.2.5 坡口及組對a、管道的坡口加工形式及組對間隙見圖4-1A和圖4-1B對接坡口形式及組對間隙b、角焊縫坡口形狀角焊縫坡口形式坡口形式a： 2.4 4mmb: -1- 1mmc： 0.8 2.4mmd: 3 6mm0 ' : 30 ± 5 度0 : 45±5 度a： 1.5 3mmb: 3mm或0.5t中較小的c： 0.8 2.4mm0 : 45±5 度Cx min=1.25T ,但不小于3.2mmc、對不等厚材料，當厚度差超過

10、 1.5mm時，應(yīng)按下圖進行加工:圖4-2 坡口加工圖d、管道組對錯邊量不應(yīng)超過母材壁厚的10%,且不大于2.0mm。4.3.3 管道預(yù)制的一般規(guī)定4.3.3.1 預(yù)制組件應(yīng)有足夠的剛性，不得產(chǎn)生永久變形。預(yù)制完后應(yīng)及時編號、 封口，妥善保管。4.3.3.2 管道預(yù)制應(yīng)在X、Y、Z三個方向上的適當部位預(yù)留調(diào)整段或調(diào)整口, 調(diào)整口的直管段宜加長50-100mm,調(diào)整段宜現(xiàn)場實測。4.3.3.3 管道上的開孔應(yīng)在預(yù)制時完成。當在已安裝管道上開孔時，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物應(yīng)消除干凈。4.3.4 支、吊架預(yù)制作4.3.4.1 支、吊架形式按設(shè)計圖紙要求選用標準圖集。4.3.4.2 支、吊架的形式、材質(zhì)

11、、加工尺寸及焊接等應(yīng)符合設(shè)計要求。4.3.4.3 制作合格的支、吊架，應(yīng)進行防銹處理，編號標記，妥善保管。4.4 管道安裝就位4.4.1 管道安裝的一般規(guī)定4.4.1.1 管道的安裝就位應(yīng)按第3.1條中所規(guī)定的原則進行。安裝前應(yīng)按第4.1和第4.2條中有關(guān)條款進行檢查。4.4.1.2 工藝管道的安裝偏差應(yīng)符合下列要求：a、工藝管道一般法蘭連接表4-1項目允許偏差備注平行度< 1.5/1000,且2mm在法蘭圓周任一點測量同軸度不超過5%d保證螺栓能自由穿入D:法蘭外徑d:孔徑b、安裝允許偏差管道安裝允許偏差表4-3項目允許偏差 mm坐標及 標高室外架空15地溝15埋地25室內(nèi)架空10地溝

12、15水平管 彎曲Dgw 100(mm)1/100020Dg > 100(mm)1.5/1000立管垂直度2/100015成排管段以向T囿上± 5間距± 5交叉管外壁或保溫層間距±104.4.1.3管道連接時，不得采用強力對口，加熱管子，加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等偏差。4.4.1.4 流量孔板上、下游直管段的長度應(yīng)嚴格按圖施工，且在此范圍內(nèi)的焊縫 內(nèi)表面應(yīng)與管道內(nèi)表面平齊。4.4.1.5 管道與設(shè)備連接前應(yīng)將管內(nèi)清理干凈，并將管道與設(shè)備接口用帶有特殊 標記的臨時盲板隔離。4.4.1.6 不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊管

13、道，不得用火焰直接加熱調(diào) 整，與管道支架之間應(yīng)用氯離子含量小于 40Ppm的材料隔離。4.4.1.7 需反復(fù)拆裝的部位，如設(shè)備進、出口、調(diào)節(jié)閥、孔板法蘭、安全閥及所 有水壓試驗吹掃中需拆除的管段法蘭，應(yīng)選用臨時墊片，最后復(fù)位時再加裝正式墊片，但加裝臨時墊片，應(yīng)在圖紙上做記錄，臨時墊片厚度應(yīng)與正式墊片厚度一 致。4.4.1.8 管道對口時應(yīng)檢查平直度（如圖 4-4）,在距接口中心200mm處測量, 當DN<100mm時，允許偏差為1 mm；當DN> 100mm時，允許偏差為 2mm, 但全長允許偏差均為10mm。鋼板尺三；rr圖I- 管道對口平直度4.4.1.9 管道焊縫位置應(yīng)符合下

14、列要求：a、直管段兩環(huán)縫距離不應(yīng)小于 100mm。b、焊縫距變管起彎點不得小于100mm,且不小于管徑。c、環(huán)焊縫距支、吊架的凈距不小于50mm,需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm。d、在環(huán)縫上不得開孔，如必須開孔時，焊縫應(yīng)經(jīng)無損探傷檢查合格。e、加固圈距環(huán)縫不小于50mm。4.4.2與傳動設(shè)備的配管4.4.2.1 對傳動設(shè)備，尤其是復(fù)雜的傳動設(shè)備的配管要求。a、設(shè)備的進、出口管道，特別是進口管道必須嚴格清掃，做到徹底無雜物、焊渣、銹皮等。b、管道的安裝不允許對設(shè)備產(chǎn)生任何附加應(yīng)力，不得用強力拉、推、扭的方法來補償安裝偏差。c、管道與設(shè)備應(yīng)做到自由對中。在自由狀

15、態(tài)下，管道法蘭面安裝偏差應(yīng)符合第4.4.1.2條 b 的要求。d、管道的固定焊口要遠離設(shè)備。e、管道經(jīng)試壓吹掃合格后，管道與設(shè)備再次連接時的偏差值應(yīng)符合b及d條的規(guī)定。若有超差則應(yīng)通過調(diào)整支架等辦法，使差值縮小直至合格。4.4.2.2 配管方法和步驟：a、配管應(yīng)從設(shè)備一側(cè)開始安裝，其水平度和鉛垂度偏差應(yīng)符合要求。b、管道法蘭和設(shè)備法蘭組對前，必須把密封面清理干凈。注意螺栓孔的中心對中，使連接螺栓能在螺栓孔內(nèi)自由出入。c、管道組裝過程中，所有管道支吊架應(yīng)按設(shè)計位置就位。吊架不得傾斜，彈簧支架的定荷卡板不得取下。在管道封閉焊前，可以使用臨時支、吊架或其它手段使管子就位。從設(shè)備口延伸的管段亦可暫用螺

16、栓與機體相連，并在彎頭處設(shè)置臨時支撐，避免因管道的重量引起設(shè)備軸線的偏移（位移）。待合攏口點焊固定后， 即應(yīng)將所有的臨時支架以及設(shè)備口法蘭的螺栓拆除。使管道在設(shè)計支架系統(tǒng)的支承下及設(shè)備法蘭口處于自己狀態(tài)下進行焊接。焊接過程中，經(jīng)常檢查法蘭的相對平行度和對中度，其偏差應(yīng)符合第4.4.1.2 條 b 款的規(guī)定。否則，應(yīng)采取對稱焊接變形法將偏差超過部分矯正過來。4.4.2.3 管道的調(diào)整管道因組對、焊接、焊口熱處理、水壓（氣壓）試驗、吹掃等工作而產(chǎn)生的法蘭口相對水平度和對中度誤差，在設(shè)備試車前必須采取措施進行最后調(diào)整。調(diào)整方法如下：a、當偏差較小的情況下，一般通過調(diào)整支架達到法蘭對中。b、當偏差較大

17、時，割口重焊。c、不銹鋼管不得采用任何加熱矯正的方法，但可選擇適宜位置的焊縫，應(yīng)用焊接變形原理來調(diào)整中心，先將焊道層局部打磨，打磨的長度與深度應(yīng)視矯正量而定，但深度不超過焊肉厚度的1/2 為宜。 然后重新對打磨部位施焊，利用熱變形將法蘭的對中度矯正過來。注意對同一部位的打磨施焊次數(shù)不應(yīng)超過兩次，以免影響焊縫及熱影響區(qū)材質(zhì)的耐蝕性能。d、當采用施焊方法無效時，必須在管道適當位置切斷，重新封閉。封閉口焊接時應(yīng)采取措施，保證管內(nèi)清潔，并經(jīng)共檢查確認。嚴禁采用強制對中方法。3) 管口與設(shè)備法蘭對中調(diào)整合格后，即可穿上螺栓連接。在擰緊螺栓前，應(yīng)在設(shè)備的聯(lián)軸節(jié)處裝千分表，對稱地上緊螺栓，并隨時觀測徑向及軸

18、向兩個方向的偏移值。4.4.3 不銹鋼管施工4.4.3.1 不銹鋼管切割及坡口加工采用機械方法。4.4.3.2 坡口加工完畢不得有裂紋和分層。4.4.3.3 組對與定位焊接：a：坡口及其兩側(cè)各20mm之內(nèi)外表面應(yīng)分別用不銹鋼絲刷和鋼絲刷清理表面缺陷。距坡口100mm 范圍內(nèi)應(yīng)涂防飛濺涂料。b：定位焊僅允許與焊接 同材質(zhì)的焊材。c：嚴禁在不銹鋼管表面引弧。4.4.3.4 伴管施工：a伴管應(yīng)與主管平行安裝，并自行排液。當DN200管道伴熱需兩根伴熱管，伴熱管之間的距離應(yīng)固定。b 伴管的走向原則是從高處流向低處，盡量不要形成袋形。當不可避免時，袋形的累計上升高度最大不應(yīng)超過1mm。c 被伴熱管道上的

19、壓力表、流量計、閥門及調(diào)節(jié)閥等應(yīng)和被伴熱管道使用同一根蒸汽管進行伴熱。d 伴熱蒸汽管的連接采用承插焊，但當經(jīng)過被伴熱管線上的閥門、法蘭等可拆部處時要采用法蘭連接。e 被伴熱管為水平敷設(shè)時，伴管應(yīng)安裝在被伴管下方一側(cè)或靠近支架的側(cè)面，垂直敷設(shè)時宜圍繞被伴管均勻?qū)ΨQ敷設(shè)。不得將伴熱管直接點焊在主管上，可采用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上，公稱直徑DN200的主管彎頭部位的伴熱管綁扎不得少于3 道，直伴熱管綁扎點間距應(yīng)為1000 mm。f 當主管伴熱，支管不伴熱時，支管上第一個切斷閥應(yīng)予伴熱。g 對主管為不銹鋼管，伴熱管為碳鋼管，在主管與伴熱管之間應(yīng)有隔離墊，隔離墊宜采用石棉墊，并采用不易引起滲碳的

20、物質(zhì)捆扎h從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應(yīng)排列整齊，不宜互相跨越和就近斜穿。4.4.4 管道支、吊架安裝4.4.4.1 管道安裝時，應(yīng)及時進行支、吊架的固定和調(diào)整工作，支、吊架位置應(yīng) 正確，與管子接觸良好。4.4.4.2 固定支架應(yīng)嚴格按設(shè)計要求安裝，并在補償器預(yù)拉伸前固定。在無補償 位置，有位移的直管段上，不得安裝一個以上的固定支架。4.4.4.3 導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，保溫層不得妨礙熱位移。4.4.4.4 無熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應(yīng)設(shè)在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。4.4.4.5 支

21、、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等 缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬肉燒穿現(xiàn)象。4.4.4.6 管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計要求逐個核對支、吊架形式、材質(zhì)和位置。碳 鋼支架不得直接與不銹鋼管接觸，中間應(yīng)襯以膠皮或石棉橡膠板。5焊接及焊接檢驗5.1焊材選用（見表5-1）焊材選用表表5-1管道材料焊 條焊 絲20#J422H08Mn2Si316L (00Cr17Ni14Mo2 )A022H00Cr18Ni14Mo216MnJ507H10MnSi5.2焊接工藝程序見下圖返修1.3 焊接方法選擇等級為 B1E 管線，全部采用手工氬弧焊；工藝物料介質(zhì)管道對焊應(yīng)采用手工氬弧焊打底，

22、手工電弧焊蓋面；承插焊全部采用手工電弧焊。不銹鋼管道對接焊時，管內(nèi)應(yīng)充氬或氮氣保護。1.4 焊接技術(shù)要求1.4.1 焊工施焊前應(yīng)按照焊接工藝指導(dǎo)書的要求通過資格考試，持合格證上崗。1.4.2 嚴格執(zhí)行焊材的入庫、保管、發(fā)放、回收制度。1.4.3 焊條使用前必須按規(guī)定進行烘干、恒溫，隨用隨取。1.4.4 當施工現(xiàn)場環(huán)境出現(xiàn)以下任一情況時：a、雨、雪天預(yù)制、焊接應(yīng)在棚內(nèi)進行。b、焊接時具有氮弧焊時，風速大于4.5m/s要設(shè)防護棚。c、環(huán)境溫度在5c以下焊接時，應(yīng)用汽油噴燈進行預(yù)熱。d、當相對濕度超過90%時，可安裝碘鴇燈以降低相對濕度。1.4.5 焊前準備1.4.5.1 焊前應(yīng)將坡口表面及其邊緣內(nèi)

23、、外側(cè)20mm 范圍內(nèi)的油漆、銹、垢等雜物清除干凈。焊絲表面亦應(yīng)進行清理。1.4.5.2 定位焊前是應(yīng)仔細檢查坡口角度，鈍邊厚度、組對間隙、錯邊量等是否合乎要求，禁止強力組對。1.4.5.3 定位焊應(yīng)采取與正式焊相同的工藝。定位焊長度為10-15mm， 間距不大于150mm。1.4.6 焊接工藝要求1.4.6.1 焊接應(yīng)嚴格按焊接工藝指導(dǎo)書和焊接工藝評定進行。1.4.6.2 不得在焊件表面引弧。不銹鋼及合金鋼管道，焊件表面不得有電弧檫傷等缺陷。1.4.6.3 焊接中應(yīng)確保起弧及收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯開。1.4.6.4 不銹鋼管焊接時，應(yīng)在焊口兩側(cè)各50mm

24、范圍內(nèi)涂上防護膏，白堊粉或石灰粉，以防止熔合性飛濺損傷管子表面。1.4.6.5 焊接完畢后，應(yīng)及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。1.4.6.6 對于大口徑的管子焊口宜采取雙人對稱焊接，以減少變形。1.5 焊接檢驗1.5.1 外觀檢查1.5.1.1 焊縫成型美觀，焊波均勻，外形尺寸符合設(shè)計要求。無裂紋、未溶合、氣孔、夾渣、飛濺存在，焊邊緣與母材圓滑過渡，碳鋼管道焊縫表面咬邊應(yīng)符合規(guī)范要求。不銹鋼焊縫表面不得有咬邊現(xiàn)象。1.5.1.2 焊縫表面高度不得低于管道表面。焊縫余高h01+0.2bi,且不大于3mm。注：bi 為焊接接頭組對后坡口的最大寬度（mm） 。1.5.1.3 焊口錯邊不應(yīng)

25、大于壁厚的10%,且不大于2mm。1.5.1.4 外觀檢查結(jié)果應(yīng)記入質(zhì)量控制表，并由質(zhì)檢員、監(jiān)理確認。1.5.2 無損檢測1.5.2.1 所有管道等級為B1E 及夾套內(nèi)管，此類管道焊口要求100%射線檢測，夾套外管不需射線檢測。1.5.2.2 承插焊和跨接式三通支管的焊口，不需做射線檢測。6 管道系統(tǒng)壓力試驗6.1 管道試壓應(yīng)按設(shè)計院提供的管段命名表選擇試驗介質(zhì)和壓力。6.2 對設(shè)計要求禁止用液體進行試驗的管道系統(tǒng)，須采用空氣進行試驗。6.3 試壓前的準備工作6.3.1 根據(jù)工藝流程圖和配管圖，繪制“試壓系統(tǒng)圖”，試壓系統(tǒng)圖中應(yīng)詳細說明和注明試壓方法、介質(zhì)、 試驗壓力、參與試壓的管線和設(shè)備，臨

26、時盲板的位置，壓力表位置、排氣點、壓力注入口和排放口。6.3.2 管線上的儀表件，調(diào)節(jié)閥、轉(zhuǎn)子流量計、安全閥、防爆板、孔板、經(jīng)校正的表盤等不應(yīng)參加試壓的應(yīng)拆下，另加臨時盲板或短節(jié)代替。6.3.3 止回閥應(yīng)拆下代以短節(jié)或?qū)㈤y芯抽出。6.3.4 試壓用壓力表應(yīng)在檢驗周檢期內(nèi)。6.4 管線試壓6.4.1 液壓試驗時應(yīng)分別逐步升壓，每次升壓至少停留3分鐘， 以便試壓期間壓力表平衡，并待檢查無漏后繼續(xù)升壓。試驗壓力應(yīng)按照下列壓力值進行檢查：真空管道為0.2Mpa；液壓試驗試驗壓力為設(shè)計壓力的1.5倍；氣壓試驗試驗壓力為設(shè)計壓力的1.15倍。6.4.2 氣壓試驗時，應(yīng)逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的

27、50%時，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄露，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min,直至試驗壓力。 穩(wěn)壓10min， 在將壓力降至設(shè)計壓力，停壓時間應(yīng)根據(jù)查漏工作需要而定，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。6.4.3 試壓時為防止管道被抽成真空，應(yīng)注意把各處的排氣閥打開，降壓速度不宜太快。6.4.4 在系統(tǒng)中凡是加臨時盲板、墊片之處，必須掛牌作明顯標記，便于復(fù)原。6.4.5 管道壓力試驗原則上同設(shè)備分開，但為了現(xiàn)場工作方便，減少盲板裝拆工作量，也可結(jié)合部分靜止設(shè)備一起試壓。試驗壓力的數(shù)值應(yīng)與設(shè)備核實，并符合設(shè)備設(shè)計要求。6.4.6 管道試壓不得隨意超壓，當試驗時間較長，溫度變化較大時，應(yīng)隨時監(jiān)控試驗壓力的

28、變化，防止因介質(zhì)膨脹造成管內(nèi)超壓而發(fā)生事故。6.4.7 管道試壓時應(yīng)先升至試驗壓力進行強度檢查，合格后降至設(shè)計壓力進行嚴密性檢查。6.4.8 管道系統(tǒng)液（氣）壓強度和嚴密度試驗結(jié)束后，應(yīng)立即排盡管內(nèi)存水，并結(jié)合下道工序的需要拆除臨時盲板、臨時支架、臨時短管及其它試驗用臨時設(shè)施。7 管道系統(tǒng)吹洗7.1 吹洗前的準備工作：7.1.1 關(guān)閉系統(tǒng)內(nèi)所有閥門。7.1.2 根據(jù)管內(nèi)介質(zhì)流向及管線系統(tǒng)情況，繪制吹掃系統(tǒng)圖。7.1.3 根據(jù)系統(tǒng)圖加設(shè)臨時進、排放口。7.1.4 拆除系統(tǒng)內(nèi)孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、安全閥、節(jié)流閥及止回閥芯等，用臨時短管代替。7.1.5 將系統(tǒng)內(nèi)所有設(shè)備預(yù)先隔離。7.2 吹洗的一般規(guī)定7

29、.2.1 系統(tǒng)吹洗應(yīng)先主管后支管。7.2.2 一般吹掃氣流速度不少于 20m/s,沖洗水速度不小于1.5m/s,壓力不得超過設(shè)計壓力。7.2.3 吹洗時，管道的臟物不得進入設(shè)備，吹洗的臟物不應(yīng)進入其它管道系統(tǒng)。7.2.4 系統(tǒng)吹洗的介質(zhì)需經(jīng)過設(shè)備時，應(yīng)先將設(shè)備入口管段吹洗干凈后，才能通過該設(shè)備。7.2.5 吹洗系統(tǒng)外的設(shè)備管道必須與吹洗系統(tǒng)隔離。不得作為系統(tǒng)連通使用。7.2.6 吹掃時應(yīng)用木錘反復(fù)敲打管道死角處，使雜物徹底被吹凈。7.2.7 對不能吹洗或吹洗后可能留存臟物、雜物的管道，應(yīng)用其它方法補充清理。7.2.8 吹掃應(yīng)用干燥空氣，沖洗采用潔凈水，不銹鋼管道沖洗水中氯離子含量不超過25pp

30、m。7.2.9 水沖洗合格標準：目測排出口與入口的水色和透明度一致為合格。7.2.10 空氣吹掃：設(shè)置靶板，靶板上5 分鐘內(nèi)無明顯的鐵銹、塵土、水份及其它臟物經(jīng)監(jiān)理和甲方現(xiàn)場確定合格為標準。7.2.11 經(jīng)吹掃合格的管道系統(tǒng)，應(yīng)及時恢復(fù)原狀，并填寫管道系統(tǒng)吹掃記錄。7.2.12 在吹掃試壓完畢后氣密性試驗按甲方要求進行。8 安全技術(shù)措施8.1 施工現(xiàn)場應(yīng)合理布局，做到文明施工。8.2 預(yù)制管道應(yīng)有足夠的剛度，現(xiàn)場運輸、吊裝應(yīng)平穩(wěn)，防止變形。8.3 管道施焊不得隨意在管路上引弧或熄弧。8.4 管道試壓時，特別是壓力較高的管道，升壓過程中不得敲擊管道。8.5 試壓時發(fā)現(xiàn)漏點，應(yīng)卸壓放水后返修，不得

31、帶壓修復(fù)。8.6 吹洗時，應(yīng)防止管內(nèi)吹出物體擊傷施工人員和設(shè)備，排放口應(yīng)避開道路、操作場地及其他人員和設(shè)備比較集中的地方。8.7 施工人員必須持有有效的安全操作許可證。8.8 現(xiàn)場操作應(yīng)符合國家有關(guān)安全操作規(guī)程和公司安全操作手冊的規(guī)定。8.9 參加施工的全體人員必須經(jīng)過安全教育，且通過考核。8.10 對參加登高等特殊作業(yè)的人員必須經(jīng)體檢合格方可作業(yè)。8.11 嚴格遵守廠方的防火規(guī)定，消防器具必須配置齊全。并有有效的防火措施。8.12 電焊機用的手把軟線、接地線應(yīng)絕緣良好。8.13 現(xiàn)場平面布置應(yīng)符合安全防火規(guī)定和保證消防道路的暢通。8.14 試壓用壓力表不得少于2 塊，安裝在易觀察到的系統(tǒng)最高

32、處和最低處。8.15 氣壓試驗時，試驗現(xiàn)場應(yīng)加設(shè)圍欄和警告牌。8.16 試壓用臨時法蘭蓋、盲板的厚度應(yīng)符合試壓要求，法蘭及法蘭蓋上的螺栓應(yīng)上齊、擰緊。盲板的加入處應(yīng)作出標記，以便試壓后按照系統(tǒng)圖逐步拆除。8.17 管道壓力試驗中，如有異常響動、壓力下降等情況，應(yīng)立即停止試驗，查 明原因。8.18 進入現(xiàn)場必須戴安全帽，登高作業(yè)系安全帶，穿防滑鞋，并按正確方法使 用安全用具。9施工組織措施9.1 施工前將分別編制如下施工技術(shù)方案或交底a、工藝管道施工方案b、工藝管道安裝技術(shù)交底；9.2 技術(shù)培訓(xùn)9.2.1 組織焊工進行適當性練習。9.2.2 組織管工進行配管知識和平面布置圖的學(xué)習，使其能勝任本工程的工作。9.2.3 工機具、手段材料、施工措施材料估計施工期為3個月。10工機具及手段材料計劃10.1 工機具計劃：廳P名稱型號（或規(guī)格）單位數(shù)量1手”輛202電焊機逆變電機、直流電機和交流機臺103烘干箱500度臺14保溫箱150度臺15臺 鉆15mm臺26砂輪切割機小400臺27電動砂輪機小125臺208內(nèi)磨機小100臺109空氣壓縮機臺210清水泵臺211電動試壓泵臺212手拉勵產(chǎn)5t臺103t臺202t臺121t臺1210.2技術(shù)措施用料J*六 丁 P名稱規(guī) 格單位數(shù)量1型鋼14t312t4/ 75 X 75t12