品質(zhì)管理――三的原則

1、“三按原則”:按照?qǐng)D紙、按照標(biāo)準(zhǔn)、按照工藝;“三自原則”:自主檢查、自我區(qū)分(合格與不合格、自作標(biāo)識(shí);“一控”:控制自主檢查的合格率;“三不原則”:不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品;“三不放過原則”:異常原因不清不放過、責(zé)任不清不放過、預(yù)防措施不到位不放過;精益生產(chǎn)塑造精益品質(zhì)精益生產(chǎn)管理對(duì)品質(zhì)的認(rèn)識(shí)可以歸納為一個(gè)核心,就是追求零 PPM (百萬(wàn)分之一 , 追求客戶的 100% 的滿足。以往談到精益生產(chǎn)管理時(shí)往往偏重于介紹精益生產(chǎn)中對(duì)生產(chǎn)平準(zhǔn)化、物流、看板、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、 U 型生產(chǎn)線場(chǎng)地布局、多能工訓(xùn)練等方面的內(nèi)容。但是實(shí)施精益生產(chǎn)的一個(gè)基本的前提是不能以犧牲安全和品質(zhì)為代價(jià)去提升生產(chǎn)業(yè)

2、績(jī)。因此實(shí)施精益生產(chǎn)的核心前提必須保證提供客戶滿意的產(chǎn)品品質(zhì)和追求零 PPM (百萬(wàn)分之,在整個(gè)組織,特別是告誡生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)人員,如果出現(xiàn)百萬(wàn)分之一的不良意味著送到客戶的手中就會(huì)帶來 100% 的不良。精益生產(chǎn)管理所追求的是在必要的時(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品,如果出現(xiàn)任何不良品勢(shì)必造成生產(chǎn)計(jì)劃和生產(chǎn)因素的混亂。因此沒有品質(zhì)零缺陷保證,上述精益生產(chǎn)中所提出的三個(gè)“必要”將無法實(shí)現(xiàn)。下面針對(duì)精益生產(chǎn)作業(yè)下的品質(zhì)控制介紹幾項(xiàng)實(shí)戰(zhàn)性的戰(zhàn)略和戰(zhàn)術(shù)。一、精益生產(chǎn)對(duì)待現(xiàn)場(chǎng)品質(zhì)管理的戰(zhàn)略 - “三不”原則堅(jiān)持“三不”原則是對(duì)待不良品的基本原則,也是首先必須保證的,識(shí)所有實(shí)施具體保證品質(zhì)零不良的基礎(chǔ)。既“不接受不良

3、品、不制造不良品、不流出不良品”?；疽鬄?:1 .不制造不良品這是每個(gè)現(xiàn)場(chǎng)人員首先必須保證的,只有不產(chǎn)生不良品才能使得不流出和不接受不良品變?yōu)榭赡堋? .不流出不良品作為操作者一旦發(fā)現(xiàn)不良品,必須及時(shí)停機(jī)(線,將不良品在本工序截下,并且在本工序內(nèi)完成處置和再發(fā)防止對(duì)策的建立。3 .不接受不良品后工序人員一旦發(fā)現(xiàn)不良,將立即在本工序?qū)嵤┩C(jī)(線,通知前工序。前工序人員需要馬上停止加工,追查原因,采取對(duì)策。基于以上現(xiàn)場(chǎng)品質(zhì)控制的原則,精益生產(chǎn)管理確立了實(shí)現(xiàn)“零不良”的 11 個(gè)基本原則:1 .全數(shù)檢查的原則:所有零件所有工序無論采取什么形式都必須由操作著實(shí)施全數(shù)檢查。精益生產(chǎn)認(rèn)為抽樣檢驗(yàn)等于不

4、檢驗(yàn),必須實(shí)施 100% 檢驗(yàn)。這不是統(tǒng)計(jì)過程控制( SPC 的倒退,而是借助于統(tǒng)計(jì)過程控制的原理在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)一步提升其有效性;2 .在工序(程內(nèi)檢查的原則:品質(zhì)是制造出來的,如果安排另外的檢查人員在工序(程外對(duì)零件的檢查和修理是浪費(fèi);停線的原則和目視化原則:在工序(程內(nèi)一旦發(fā)現(xiàn)不良,操作者必須立即停止生產(chǎn)線,并立即采取對(duì)其根源對(duì)策的活動(dòng)。這樣就需要把生產(chǎn)工序盡可能不要布置太長(zhǎng),而且必須按照生產(chǎn)工藝順序布線,一旦出現(xiàn)制品不良時(shí),操作者能夠及時(shí)發(fā)現(xiàn);責(zé)任的原則:強(qiáng)調(diào)生產(chǎn)操作者的質(zhì)量責(zé)任,發(fā)生不良制品的工序(程內(nèi)的人員必須立即做現(xiàn)地的修理和補(bǔ)正對(duì)策,而且要負(fù)責(zé)到底;逮捕現(xiàn)行犯的原則:一旦發(fā)現(xiàn)不良制

5、品,針對(duì)產(chǎn)生不良制品的機(jī)器、人員和材料要能夠立即確認(rèn),確認(rèn)造成不良的“真正元兇”并及時(shí)處理;徹底實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的原則:要求操作者每一個(gè)作業(yè)循環(huán)的動(dòng)作必須有規(guī)律性和重復(fù)性,在每個(gè)作業(yè)周期內(nèi)實(shí)施全數(shù)檢查;防錯(cuò)裝置( POKE YOKE 原則:產(chǎn)品品質(zhì)不能夠完全依賴于操作者的責(zé)任心保證,必須使用防錯(cuò)裝置來防止疏忽。檢查崗位的原則:必須清楚地定義檢查是工序,不是挑出不良,檢驗(yàn)過程是設(shè)法找出改進(jìn)對(duì)策和減少不良的過程。沒有抱怨原則:要實(shí)施全員經(jīng)營(yíng)品質(zhì)的氛圍,要以零不良為目標(biāo),做到提供零不良的產(chǎn)品給顧客。單件流動(dòng)原則:要求做完一個(gè)工程立即進(jìn)行下一個(gè)工程,不要產(chǎn)生支流,這樣能及時(shí)發(fā)現(xiàn)不良品。任務(wù)明確原則:設(shè)定出

6、每一工序(程的品質(zhì)目標(biāo),要求所有的成員都應(yīng)該了解目標(biāo)達(dá)成狀態(tài),建立目視化的績(jī)效指標(biāo)達(dá)成狀態(tài)。二、精益生產(chǎn)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)品質(zhì)管理戰(zhàn)術(shù)和方法精益生產(chǎn)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)品質(zhì)的控制方法強(qiáng)調(diào)不一定用多么高深的技術(shù)和大量高精尖的檢驗(yàn)裝置的投入。精益生產(chǎn)認(rèn)為不良的產(chǎn)生往往是管理上的問題,可以通過改變管理方法實(shí)現(xiàn),因此在精益生產(chǎn)管理模式下的現(xiàn)場(chǎng)品質(zhì)控制方法是簡(jiǎn)單而實(shí)用的,有些方法甚至起到“一招鮮”的作用。下面介紹一二供參考。1 、一定要讓不良品表面化這個(gè)方法的實(shí)施的前提是人們一般思維上的轉(zhuǎn)變,精益生產(chǎn)管理認(rèn)為任何出現(xiàn)的不良,必定有其內(nèi)在的原因,只有我們解決了發(fā)生不良的每個(gè)原因,才能真正地實(shí)現(xiàn)零缺陷,才能讓客戶真正體會(huì)到滿意。因此

7、要特別珍惜發(fā)生不良的每一次機(jī)會(huì),如果按照傳統(tǒng)的思維和做法由作業(yè)者對(duì)不合格品自行返工或報(bào)廢,那么下一次還會(huì)發(fā)生同樣的問題。無論何種原因產(chǎn)生的不良品要求一定要展示出來,所以要設(shè)置專用的不合格品展示臺(tái)。每天設(shè)定專用時(shí)間,由現(xiàn)場(chǎng)人員逐個(gè)進(jìn)行分析,直到明白了每個(gè)不良產(chǎn)生的原因和針對(duì)原因應(yīng)采取的對(duì)策為止。同時(shí)對(duì)統(tǒng)計(jì)出的不合格品要在現(xiàn)場(chǎng)區(qū)域內(nèi)的管理看板上用圖表展示出來,以激勵(lì)所有的現(xiàn)場(chǎng)成員;另一個(gè)作用對(duì)于不良可以隨時(shí)提醒每個(gè)員工對(duì)待不良的態(tài)度,同時(shí)也是進(jìn)行培訓(xùn)的最好時(shí)機(jī)。通過這種方式可以了解每個(gè)員工的辨別識(shí)別能力,這樣一些模糊的問題在生產(chǎn)一線就能夠解決。2 .發(fā)現(xiàn)異常狀況要停機(jī)(線精益生產(chǎn)管理強(qiáng)調(diào)能夠?qū)崿F(xiàn)“

8、自働化系統(tǒng)”(注意這里的“自働化系統(tǒng)”是指能夠停止的生產(chǎn)系統(tǒng),既保證能夠?qū)崿F(xiàn)停止的生產(chǎn)。在精益生產(chǎn)管理中任何原因造成的停止都會(huì)作為頭等大事對(duì)待,都成為全員關(guān)注的焦點(diǎn)。停機(jī)(線將使當(dāng)所有的現(xiàn)場(chǎng)支援者快速處理問題,需要針對(duì)原因制定出切實(shí)可行的再發(fā)防止對(duì)策。這其中因?yàn)槠焚|(zhì)不良造成的停機(jī)是首要的,只有實(shí)現(xiàn)停機(jī)才能保證生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)不放過一個(gè)不良品。所以生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)要實(shí)現(xiàn)零不良,必須對(duì)不合格品的返工要特別控制,要求返工要具有專用的返工操作規(guī)程,而且對(duì)返工的產(chǎn)品要逐個(gè)檢查和測(cè)試,相關(guān)檢驗(yàn)監(jiān)測(cè)的記錄要予以保留。因?yàn)檫@些返工品可能是出現(xiàn)客戶投訴或退貨的嫌疑群體。3 .實(shí)現(xiàn)操作者的 100% 自檢零不良的實(shí)現(xiàn)必須實(shí)施操作

9、者自己完成 100% 的檢查,要求操作者將下到工序作為自己的客戶看待,只向后工序輸送合格品。如果將檢驗(yàn)活動(dòng)作為一個(gè)獨(dú)立的崗位時(shí),大家公認(rèn)這是不增加任何附加價(jià)值的活動(dòng),是一種浪費(fèi)。但是如果將 100% 的全數(shù)檢查作為一個(gè)工序看待時(shí)就不是浪費(fèi)了,是保證產(chǎn)品符合規(guī)定要求的必要條件。因此作為工序作業(yè)控制的一部分必須要求操作者實(shí)施全數(shù)檢查。所以檢驗(yàn)工的職責(zé)不是將不合格品檢出,而是將不合格品將低為零。根據(jù)異常停機(jī)的原則,操作者自己檢查發(fā)現(xiàn)不良時(shí),要立即停機(jī)(線,并使用異常報(bào)警裝置( ANDON ,呼叫支援者進(jìn)行處理。使得不合格品絕對(duì)不可流到下一道工序。如果條件可行時(shí)應(yīng)該在設(shè)備上建立 100% 的自動(dòng)檢查裝

10、置,代替操作者完成全數(shù)檢查。在當(dāng)今先進(jìn)的科學(xué)技術(shù)發(fā)展水平,制作異常停止的自働化系統(tǒng)不是十分困難的事情,是完全可以做到的。4 .充分使用防錯(cuò)的裝置在生產(chǎn)過程中,作業(yè)者受各種客觀因素的影響終有失誤的時(shí)候,有些人為的錯(cuò)誤是不可避免的。如果將品質(zhì)水平依賴于人的工作態(tài)度,則品質(zhì)仍不能有效保證。但是我們能否設(shè)計(jì)出這樣的裝置,不給操作者犯錯(cuò)誤的機(jī)會(huì),這就是精益生產(chǎn)管理的普遍使用的防錯(cuò)裝置,例如:1 作業(yè)忘記或失誤時(shí),工件無法放入夾具內(nèi);2 作業(yè)忘記或失誤時(shí),機(jī)器不能啟動(dòng);3 出現(xiàn)加工錯(cuò)誤時(shí),傳輸滑道將阻擋不良的工件,不能流到下道工序;4 加工過程失誤時(shí)或者定為不到位時(shí),警報(bào)裝置鳴叫,設(shè)備會(huì)停止;5 即使不良

11、品流入生產(chǎn)線,也不會(huì)發(fā)生錯(cuò)誤裝配,等等。5 .生產(chǎn)和作業(yè)平準(zhǔn)化平準(zhǔn)化的含義:數(shù)量平準(zhǔn)和品種平準(zhǔn)平準(zhǔn)化生產(chǎn)后,由于流程中的在制品數(shù)量急劇減少。那么隨著在制品減少、搬運(yùn)動(dòng)作的減少、碼放動(dòng)作的減少等,這些都會(huì)減少由于磕碰、擠壓而產(chǎn)生的不良。同時(shí)由于工件減少使得產(chǎn)品錯(cuò)裝、漏裝、多裝等情況也不會(huì)發(fā)生,這樣由于生產(chǎn)作業(yè)是在有規(guī)則和平穩(wěn)的狀況下運(yùn)行,錯(cuò)誤作業(yè)發(fā)生的可能性得到大幅度下降。6 .執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是指徹底消除作業(yè)浪費(fèi),使操作者的作業(yè)規(guī)律化、定期化。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的要點(diǎn)是使制造過程中的零件流動(dòng)速度加快,工件流量細(xì)小化,因此標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)以在現(xiàn)場(chǎng)不生產(chǎn)不良品為出發(fā)點(diǎn),也是改善的出發(fā)點(diǎn)和維持點(diǎn)。同時(shí)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)也為成本、交期、安全、培養(yǎng)新人和多能工做出巨大的貢獻(xiàn)。以上介紹了一些精益生