提高中厚板成材率的有效途徑

1、提高中厚板成材率的有效途徑 數(shù)字軋板測(cè)控系統(tǒng)背景：截止2009年底，國(guó)內(nèi)擁有中厚板生產(chǎn)線（含爐卷）已超過(guò)90條，生產(chǎn)總量約9000萬(wàn)噸。由于產(chǎn)能嚴(yán)重過(guò)剩，市場(chǎng)的供求關(guān)系已發(fā)生了根本性變化，中厚板產(chǎn)品的競(jìng)爭(zhēng)不僅難以避免，而且將愈來(lái)愈激烈。如何降低成本、提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)能力，已是各中厚板企業(yè)及企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)將要長(zhǎng)期面臨的課題。在裝備水平、原料來(lái)源、技術(shù)發(fā)揮和管理控制等因素大體相當(dāng)?shù)臈l件下，要想提高企業(yè)及產(chǎn)品的競(jìng)爭(zhēng)能力，幾乎所有的生產(chǎn)廠家都將目光盯在提高中厚板的成材率上，這無(wú)疑是最佳的選擇方向。事實(shí)上日本的新日鐵大分廠早在1983年9月就到了96.2%的最高水平。從理論上講，中厚板的成材率可以達(dá)到98%以上

2、。隨著近幾年的技術(shù)改造和工藝調(diào)整，國(guó)內(nèi)中厚板成材率的平均水平已經(jīng)由2004年前的不足90%提高到了現(xiàn)在的92%左右。即我國(guó)中厚板的成材率還有6%左右的提高空間，但生產(chǎn)企業(yè)似乎再也找不到提高成材率的途徑，目前大都處于無(wú)奈和一籌莫展之狀態(tài)。點(diǎn)線科技攜手武漢大學(xué)充分發(fā)揮空間信息獲取和處理的獨(dú)特優(yōu)勢(shì)，歷經(jīng)十年，精心研發(fā)出基于CCD攝影測(cè)量、激光及計(jì)算機(jī)通訊等技術(shù)，為鋼板生產(chǎn)線提供一套從板坯到成品的全線測(cè)控裝置“數(shù)字軋板測(cè)控系統(tǒng)”。該系統(tǒng)突破了傳統(tǒng)的冶金專業(yè)技術(shù)解決思路，首次以系統(tǒng)的思想，全面、準(zhǔn)確、實(shí)時(shí)地解決了多年困擾生產(chǎn)企業(yè)關(guān)于中厚板的尺寸和表面質(zhì)量問(wèn)題，是有效提高中厚板成材率的極佳方法。一般而言，

3、在中厚板的廢次品中，尺寸不合格占50%，表面缺陷占25%，內(nèi)部缺陷及力學(xué)性能不合格占10%，其他占15%?！皵?shù)字軋板測(cè)控系統(tǒng)”有的放矢地描準(zhǔn)了尺寸和表面的75%部分，通過(guò)對(duì)板坯體積測(cè)量、初軋或熱軋的幾何尺寸測(cè)量、精整剪指導(dǎo)剪切和測(cè)量、表面質(zhì)量判別和分類等四個(gè)環(huán)節(jié)，高精度、無(wú)接觸式地為流水線中的產(chǎn)品在線提供數(shù)據(jù)和圖形，從而使產(chǎn)品在控制狀態(tài)下形成，最終達(dá)到提高產(chǎn)品質(zhì)量和經(jīng)濟(jì)效益的目的。一、 技術(shù)介紹（見(jiàn)數(shù)字軋板測(cè)控系統(tǒng)）二、 成材率（經(jīng)濟(jì)效益）分析1、 板坯的重量精確與否直接影響到鋼板的成材率，而生產(chǎn)過(guò)程中，對(duì)板坯的計(jì)重又難以實(shí)現(xiàn)高精度。在以銷定產(chǎn)的情況下，給板坯實(shí)現(xiàn)最佳化設(shè)計(jì)更是帶來(lái)了困難，因此

4、要想提高板坯的成材率客觀上就有局限。如果對(duì)初軋前的板坯予以準(zhǔn)確測(cè)量（長(zhǎng)寬的絕對(duì)誤差2mm），扣除比重及氧化皮等因素，其重量精度可以達(dá)到99.5%以上。那么，至少能實(shí)現(xiàn)兩個(gè)功能：通知上道工序修正板坯尺寸；告知下道工序此板坯的倍尺將是多少。由此不難理解，利用“板坯體積測(cè)量系統(tǒng)”，可以將板坯的成材率提高0.5%到1.5%個(gè)百分點(diǎn)。以提高一個(gè)百分點(diǎn)，年產(chǎn)100萬(wàn)噸為例，企業(yè)每年因此獲得的效益應(yīng)在2000萬(wàn)元左右【4000元（成品）-2000元（廢品）×100萬(wàn)噸×1%】。2、 “鋼板幾何尺寸在線測(cè)量系統(tǒng)”在熱軋工序中能起到非常重要的作用。由于鋼板一旦成型將很難有大的改變，因此實(shí)時(shí)獲

5、得鋼板的三維尺寸（板型），及時(shí)對(duì)鋼板形狀進(jìn)行修正顯得尤為重要。相對(duì)一般軋機(jī)只能對(duì)鋼板的寬度或厚度進(jìn)行單一控制而言，該系統(tǒng)能最大限度地提高正品率和成材率，而且對(duì)生產(chǎn)計(jì)劃的順利完成提供一定的保障。正是因?yàn)樵谏a(chǎn)過(guò)程中，軋機(jī)手能準(zhǔn)確地掌握如鐮刀彎、最大成才尺寸、同板差等關(guān)鍵板型數(shù)據(jù)，所以此工序可將成材率提高0.7%以上。按上例計(jì)算方法，此系統(tǒng)每年能帶來(lái)1400萬(wàn)以上的效益。3、 鋼板的剪切精確與否直接影響到產(chǎn)品的質(zhì)量、價(jià)格、售后服務(wù)和企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)能力。然而在生產(chǎn)過(guò)程中，由于人工操作，工藝簡(jiǎn)單，不能準(zhǔn)確給定下料尺寸，往往造成誤差較大。不僅如此，因尺寸不準(zhǔn)，出廠后常常出現(xiàn)改判、索賠、退貨等現(xiàn)象。如何在生產(chǎn)

6、過(guò)程中準(zhǔn)確地提供剪切尺寸，從而控制和提高鋼板的定尺標(biāo)準(zhǔn)，一直是鋼鐵企業(yè)非常關(guān)注的問(wèn)題。對(duì)母板頭尾及兩邊的切除，可影響成材率的理論值為6%，而精整剪切測(cè)量系統(tǒng)的長(zhǎng)度誤差5mm、寬度誤差2mm，厚度誤差0.02mm，如果將國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的負(fù)公差值充分利用，并將所得數(shù)據(jù)及時(shí)反饋剪切點(diǎn)，此系統(tǒng)對(duì)鋼板成材率的提高可在3%以上！按上例計(jì)算方法，此系統(tǒng)每年至少產(chǎn)生6000萬(wàn)以上的效益。不僅如此，對(duì)頭尾及兩邊的準(zhǔn)確切除，還能使金屬回收率大大提高。4、 鋼板表面質(zhì)量是鋼板質(zhì)量最為重要的質(zhì)量因素之一。然而，鋼板表面缺陷問(wèn)題一直困擾著鋼板企業(yè)的生產(chǎn)及銷售。鋼板表面缺陷檢測(cè)系統(tǒng)不僅對(duì)軋制鋼板的表面形態(tài)進(jìn)行分類，還可以辨認(rèn)缺

7、陷并及時(shí)通知上游工序?qū)@類缺陷加以避免。對(duì)鋼板表面缺陷進(jìn)行檢測(cè)，可以為軋制合格鋼板、提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低廢品率和節(jié)省成本帶來(lái)巨大經(jīng)濟(jì)效益。以年產(chǎn)100萬(wàn)噸生產(chǎn)線為例，由于不能承諾鋼板表面無(wú)缺陷而降價(jià)50元100元/噸銷售，每年因此而受損五千萬(wàn)至一億元；軋制過(guò)程中如果能及時(shí)發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的缺陷，立即采取糾正措施，不僅能大大提高正品率，還能保質(zhì)保量即刻準(zhǔn)時(shí)交貨；同時(shí)，投訴、改判、索賠等現(xiàn)象將明顯減少，這里面體現(xiàn)的間接效益應(yīng)亦不可低估鋼板表面缺陷檢測(cè)的作用主要表現(xiàn)為：1） 使產(chǎn)品達(dá)到零缺陷的目標(biāo)成為可能；2） 由于鋼板兩面的檢測(cè)為100%，信息及時(shí)、全面，能快速糾錯(cuò)，因此排除了較長(zhǎng)時(shí)間里缺陷仍沒(méi)有被發(fā)現(xiàn)的風(fēng)險(xiǎn)；3） 具有學(xué)習(xí)功能的軟件，能將表面缺陷進(jìn)行分類和分級(jí)，把上游和下游工序進(jìn)行溝通并尋求糾正措施，實(shí)現(xiàn)工藝最佳化；4） 數(shù)據(jù)及時(shí)、全面、可供歷史查詢；能自動(dòng)生成報(bào)表，實(shí)現(xiàn)綜合質(zhì)量數(shù)據(jù)網(wǎng)絡(luò)的運(yùn)行。企業(yè)管理水平將有更好地發(fā)揮；5） 大大提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益和大幅度提升企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)能力。綜上所述，“數(shù)字軋板測(cè)控系統(tǒng)”對(duì)中厚板生產(chǎn)企業(yè)加強(qiáng)管理、降低成本、提高成材率和經(jīng)濟(jì)效益有著無(wú)可代替的作用，特別是在當(dāng)前生產(chǎn)能力遠(yuǎn)超市場(chǎng)需求量、相互競(jìng)爭(zhēng)十分激烈、低價(jià)銷售已成常見(jiàn)手段的條件下，充分利用現(xiàn)代科