氯乙烯生產(chǎn)過程中的節(jié)能減排措施

1、石油和化工節(jié)能 2009年第 6期 ·25·氯乙烯生產(chǎn)過程中的節(jié)能減排措施曹占國 張學(xué)輝 趙清 王峰 戴春春(唐山氯堿有限責(zé)任公司 河北唐山 063305摘要 唐山氯堿在擴建的同時,對電石法 VCM 生產(chǎn)過程中排放的氣相、液相和固相污染物進行了有效 的治理,努力將節(jié)約能源、保護環(huán)境和企業(yè)發(fā)展有機結(jié)合起來,最大限度地實現(xiàn)資源綜合利用,從源頭上 有效地削減污染物的產(chǎn)生。關(guān)鍵詞 電石法 VCM 節(jié)能減排 回收與利用2004年 5月, 唐山氯堿有限責(zé)任公司 (簡稱唐 山氯堿 一期工程10萬 t/a燒堿、 10萬 t/a PVC 稠漿低位槽從地面移至 6m 平面,直接接到盤 式過濾機

2、沖盤水斗的出水口,利用沖盤水斗高差的 沖擊力,省去動力攪拌;稠漿高位槽改成稠漿穩(wěn)流 槽,利用稠漿泵出口的沖擊力代替動力攪拌,設(shè)置 400mm 折流板進行溢流調(diào)節(jié), 年可以節(jié)電 16萬 kWh。 對 3W-6X-75型三柱塞泵的柱塞、上下閥座、 上下閥套、十字頭等零部件的加工工藝和結(jié)構(gòu)進行 了改進,改 304不銹鋼閥球為鈦合金閥球,使這些 零部件的使用壽命延長 25倍,同時泵的出力提 高了 13%,故障停機率降為 1.3%,年節(jié)約維修費用 40多萬元。3 節(jié)能減排(1對 15kW 以上電動機采用無功就地補償技 術(shù), 每千瓦補償電容每年節(jié)電達 236kWh。 粉碎磷礦 石的 2臺2200mm

3、15;7000mm球磨機所配的 6000V 高 壓 380kW 電動機, 采用高壓無功動態(tài)就地補償技術(shù), 由隔離開關(guān)、避雷器、電容器、濾波電抗器、微感 電阻器、熔斷器、電流互感器、放電線圈、保護與 指示回路等組成,主要功能是對系統(tǒng)進行濾波及無 功補償,有效吸收諧波源產(chǎn)生的高次諧波,改善功 率因素,降低線路損耗,提高網(wǎng)絡(luò)電壓質(zhì)量,因此 2臺設(shè)備的功率因數(shù)從 0.81提高至 0.98以上,節(jié) 能率達到 15%以上, 同時又消除了高壓諧波的干擾, 提高了設(shè)備的運行效果。 對一些存在 “大馬拉小車” 現(xiàn)象的風(fēng)機和循環(huán)泵應(yīng)選用變頻器來調(diào)節(jié)運行負(fù) 荷,降低電能消耗。通過采取一系列節(jié)能措施,每 年可以節(jié)電

4、300萬 kWh,取得效益 80多萬元。 (2利用熱泵技術(shù)回收利用高溫冷凝水,即 把料漿加熱器、干燥空氣加熱器等用汽設(shè)備排出的 一次高溫冷凝水作為脫鹽水返回至鍋爐,同時閃蒸 出來的二次蒸汽通過熱泵回用到加熱設(shè)備。 該技術(shù)自動控制,系統(tǒng)密閉性好,使整個供熱 系統(tǒng)的熱能利用率提高了 10.5%, 增產(chǎn)蒸汽近 2t/h, 年節(jié)省水處理費 30萬元,同時節(jié)水 150000m 3。 (3開發(fā)廢熱水蒸發(fā)液氨新技術(shù)。把從混合 冷凝器中排出的約 60的廢熱水集中起來, 設(shè)計了 專用的液氨蒸發(fā)器,用泵將廢熱水送到液氨蒸發(fā) 器,使液氨蒸發(fā)成氣氨去中和工序。廢熱水全部循 環(huán)使用, 無排放, 充分利用了廢熱, 解決了

5、熱污染, 年節(jié)省蒸汽 19200t、節(jié)水 750000m 3。(4廢水循環(huán)由大循環(huán)、小排放改成小循環(huán)、 零排放,即供漿、磷酸、磷銨三工段的廢水單獨小 循環(huán),實現(xiàn)清、廢水分流利用,不相互聯(lián)系,有效 降低廢水中和處理費用,年節(jié)水 820000m 3。 (5開發(fā)了萃取尾氣三級逆流吸收循環(huán)回用 新技術(shù),無廢液排放,氣體經(jīng)三級逆流吸收達標(biāo)排 放。氟水經(jīng)提濃、沉淀、提純與 NaCl 反應(yīng)、過濾、 烘干后產(chǎn)出成品氟硅酸鈉, 年產(chǎn) 1000多 t, 創(chuàng)效益 300多萬元。4 結(jié)語10多年的生產(chǎn)表明, 在投入資金 800多萬元的 情況下,裝置產(chǎn)能大幅提升,生產(chǎn)成本下降。噸產(chǎn) 品酸耗 1.30t,礦耗 1.75t

6、,氨耗 0.127t,年節(jié)電 600萬 kWh,節(jié)水 180萬 m 3,節(jié)標(biāo)煤 5000t,每年節(jié) 能減排取得的直接效益達 3500萬元,同時為農(nóng)業(yè) 的增產(chǎn)、增收發(fā)揮了較大的作用。·26·2009年第 6期 石油和化工節(jié)能開工建設(shè), 2005年 10月, 系統(tǒng)一次開車成功。 2007年 7月, 唐山氯堿二期工程10萬 t/a燒堿、 10萬 t/a PVC投產(chǎn),目前生產(chǎn)穩(wěn)定,產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)良, 達到設(shè)計生產(chǎn)能力。2007年 10月,唐山氯堿三期 工程全面啟動,2008年 7月,PVC 系統(tǒng)開車。三期 工程投產(chǎn)后, 唐山氯堿燒堿生產(chǎn)能力達到 30萬 t/a、 PVC 生產(chǎn)能力達到

7、30萬 t/a。唐山氯堿在擴建的同時,積極加大技術(shù)創(chuàng)新力 度,尤其對電石法 VCM 生產(chǎn)過程中排放的氣相、液 相和固相污染物進行了有效的治理,努力將節(jié)約能 源、保護環(huán)境和企業(yè)發(fā)展有機結(jié)合起來,最大限度 地實現(xiàn)資源綜合利用,從源頭上有效地削減污染物 的產(chǎn)生。1 氣相排放物的處理1.1 變壓吸附唐山氯堿一期工程中,精餾尾氣回收方法采用 活性炭吸附法, 回收后仍有體積分?jǐn)?shù)約 2%的 VCM 排 放掉,此方法對尾氣中的乙炔氣不進行回收,這樣 產(chǎn)生的尾氣直接排入大氣中,不僅造成浪費,而且 污染環(huán)境。傳統(tǒng)的精餾尾氣回收方法有吸附法、吸收法、 膜分離法等,但采用這些方法后仍有體積分?jǐn)?shù) 2%左右的 VCM 未

8、被回收利用, 遠遠高于 6.5×10-5的國 家排放標(biāo)準(zhǔn)。為此,唐山氯堿經(jīng)過跟蹤調(diào)研,在二 期 PVC 工程中,精餾尾氣的回收方法采用近幾年行 業(yè)中推廣的新工藝變壓吸附法,現(xiàn)將幾種回收 VCM 精餾尾氣的方法進行比較,見表 1。唐山氯堿采用變壓吸附法治理精餾尾氣,變壓 吸附后尾氣中 VCM 含量和乙炔含量的下降很大,效 益明顯。按照 30萬 t/a PVC 計算,VCM 精餾尾氣為 氣源,原料氣流量 1500m 3/h,壓力 0.5MPa(表壓 , 溫度約 0,VCM 體積分?jǐn)?shù)平均為 8%。用活性炭吸附后,尾氣中仍剩余 2%的 VCM,用 變壓吸附法可將這 2% VCM和 8%乙炔也

9、吸附。采用 連續(xù)操作方式,年操作時間按 8000h 計算,變壓吸 附法回收精餾尾氣中的 VCM 氣體和乙炔氣體,與傳 統(tǒng)的活性炭吸附法相比,所創(chuàng)造的效益如下。表 1 幾種回收 VCM 精餾尾氣方法的比較項目 變壓變溫吸附法 活性炭吸附法 膜法吸收法工作壓力,MPa 0.1 無限制 0.3 無限制 回收率,% 99.99 6580 90 約 98.0 尾氣中 VCM 體積分?jǐn)?shù),% 0.001 12 0.12 0.11 濃度變化對回收率影響 小 大 小 大 處理量操作彈性 大 小 大 小 是否達到國家排放標(biāo)準(zhǔn) 達標(biāo) 不達標(biāo) 不達標(biāo) 不達標(biāo) 職工勞動強度 低,自動運行 高,專人操作 低,自動運行 高

10、,專人操作 需配套資源 儀表氣、常溫水 低壓蒸汽、低溫鹽水 專用膜專用溶劑(1每年多回收 VCM 的數(shù)量:(1500×0.02 ÷22.4×62.5×8000=670(t 如 VCM 價格以 0.50萬元/t計算, 每年回收 VCM 產(chǎn)生的經(jīng)濟效益為 670×0.50=335(萬元 。 (2每年回收乙炔的數(shù)量:(1500×0.08×8000=960000(m3 。 1t 電石發(fā)氣量按 300m 3乙炔計算,每年可節(jié)約 電石約 3200t,電石價格按 3000元/t計算,每年 可減少損失 960萬元。從以上數(shù)據(jù)可以看出, 采用

11、變壓吸附法治理精餾 尾氣,每年可創(chuàng)造效益為:335+960=1295(萬元 。 變壓吸附系統(tǒng)的使用為唐山氯堿創(chuàng)造了良好 的經(jīng)濟效益的同時,還使精餾尾氣中的 VCM 接近零 排放,達到了國家的環(huán)保要求。 1.2 吸附制氫唐山氯堿在三期工程中增加吸附制氫裝置,從 PVC 尾氣中提取純氫。其原理是:吸附塔內(nèi)裝填 幾種不同的吸附劑,每種吸附劑可以吸收特定的尾 氣組分,即吸附劑具有選擇吸附性;吸附劑對所 吸附尾氣組分的吸附量隨壓力的變化而不同;在 吸附劑選擇吸附條件下,高壓吸附原料氣中的雜質(zhì) 組分,低壓下脫附這些雜質(zhì)而使吸附劑獲得再生。 整個操作過程是在環(huán)境溫度下進行的,具體的 工藝流程如圖 1所示。經(jīng)

12、過變壓吸附裝置吸收的凈 化氣進入吸附制氫系統(tǒng),雜質(zhì)氣體被吸附劑選擇性 地吸附,氫氣從吸附塔的頂端進入氫氣管網(wǎng),雜質(zhì) 氣體在吸附塔的逆放和沖洗兩步中,從吸附器底端 流出, 送入放空管道, 就地高空排放或送界外處理。石油和化工節(jié)能 2009年第 6期 ·27· 以 30萬 t/a PVC為例,凈化氣的組成見表2。 圖 1 吸附制氫工藝流程圖 表 2 凈化氣組成(%組分H 2N 2C 2H 2Cl C 2H 2O 2-3-31.5原料氣輸入流量約 1920m 3/h(短時 2000m 3/h , 輸入壓力 0.5MPa(表壓 ,溫度約 25。在上述凈化氣條件下,吸附制氫裝置所獲得

13、的 氫氣規(guī)格、數(shù)量為:(H298.5%,(C2H 21.5×10-5, H 2回收率85%, 流量 1140m 3/h, 壓力 約 0.3MPa,溫度40。按 30萬 t/a PVC計算,每年可生產(chǎn) H 2量為:1140×98.5%×8000=8983200(m3, 折合氫氣質(zhì)量 為:8983200÷0.0224×2=802(t ,氫氣價格按 4000元/t計算,則每年可以創(chuàng)造的經(jīng)濟效益為:4000×802=320.8(萬元 。吸附制氫工藝簡單,無需轉(zhuǎn)動設(shè)備,運行成本較低,在不增加電解槽的情況下,就能增加氯化氫的產(chǎn)能,從而提高 PVC

14、 產(chǎn)能,節(jié)約設(shè)備成本,而且 減少排放量。2 固相排放物的處理唐山氯堿采用電石法生產(chǎn) PVC,電石與水反應(yīng) 產(chǎn)生大量的電石渣漿,存在著污染環(huán)境、耗能較高 的問題。傳統(tǒng)上采用板框壓濾的方法處理電石渣 漿,人工成本較大,耗能較高。唐山氯堿將電石渣 漿輸送到唐山三友集團的純堿公司使用,達到了資 源的合理利用。2.1 純堿生產(chǎn)脫氨原理唐山三友集團采用氨堿法生產(chǎn)純堿,鹽水吸附 NH 3飽和后在碳化塔內(nèi)利用 CO 2碳化成 Na 2HCO 3、 NH 4Cl、(NH4 2SO 4等。在純堿生產(chǎn)中,石灰乳系利用石灰窯將石灰石煅燒生成 CO 2(用于碳化 和生石灰 (主要成分 CaO :CaCO 3=CaO+C

15、O2,然后生石灰再經(jīng)化灰制得一定濃 度的石灰乳:CaO+H2O=Ca(OH2。 2.2 電石渣漿成分電石在發(fā)生器內(nèi)與水發(fā)生反應(yīng),生成 Ca(OH2和 C 2H 2:CaC2+2H2O=Ca(OH2+C2H 2。由于工業(yè)品電石中有不少的雜質(zhì),在發(fā)生器水 相中也同時發(fā)生一些副反應(yīng)。生成物中主要成分為 Ca(OH2,同時還有一些 雜質(zhì)不參與反應(yīng),電石渣漿經(jīng)焙燒后的主要成分見 表 3。表 3 電石渣經(jīng)焙燒后的主要成分組分 Ca(OH2 SiO 2 Al 2O 3 CaSO 4 C Fe 2O 3 CaS CNS - 所占比例,%96.301.411.330.340.140.120.080.012.3

16、電石渣漿的處理目前,很多電石法 PVC 生產(chǎn)企業(yè)將電石渣漿進 行濃縮或壓濾處理,回收大部分上清液,冷卻后繼 續(xù)供發(fā)生器使用,灰膏用于造紙、水泥、建材等, 這早有先例。如果純堿脫氨可以使用的話,因從發(fā) 生器出來的電石渣漿溫度較高,對純堿化灰有利, 可直接將電石渣漿用于化灰。從乙炔發(fā)生器流出的電石渣漿干基質(zhì)量分?jǐn)?shù) 為 6%9%(按 9%計算 ,對 10萬 t/a PVC生產(chǎn)能 力而言,1h 使用電石 18.75t,生成的電石渣漿干 基量約為:18.75×74÷64÷96.3%=22.51(t/h , 產(chǎn)生電石渣漿量為:22.51÷9%=250.11(t/h

17、, 水分為:250.11-22.51=227.6(t/h 。 經(jīng)查閱計算,85、大氣壓力下,乙炔的溶解度約為 0.701kg/(t·H2O,這樣電石渣漿中水溶 解的乙炔量為:227.6×0.701=159.55(kg/h 。 如果將電石渣漿濃縮至質(zhì)量分?jǐn)?shù) 25%左右,濃電石 渣漿的量為:22.51÷25%=90.04(t/h ,其中的 水分為:90.04-22.51=67.53(t/h ,由此減少向 堿廠輸送水量為:227.6-67.53=160.07(t/h , 減 少 水 中 溶 解 的 乙 炔 量 為 :160.07×0.701=112.21(kg

18、/h ,每年減少乙炔損失量:112.21×8000=897680(kg ,折合體積為:897680÷1.173=765285.6(m3,折合標(biāo)準(zhǔn)電石量為:765285.6÷300=2551(t 。帶入純堿公司的水分量為:227.6-160.07=67.53(t/h ,帶入純堿公司的乙·28· 2009年第 6期 石油和化工節(jié)能 炔量為:67.53×0.701=47.34(kg/h ,每年帶入 純堿公司的乙炔, 折合標(biāo)準(zhǔn)電石量為:47.34×8000÷1.173÷300=1076.2(t 。如果電石渣漿直接

19、全部用于純堿生產(chǎn),除增加 電石消耗外,還會對純堿脫氨造成影響,產(chǎn)生不凝 性雜質(zhì)氣體也是不利的一面,看來電石渣漿水溶解 的乙炔不容小視,因此建設(shè)了22m的濃縮機和噴 霧冷卻塔對電石渣漿進行濃縮,濃漿用于純堿生 產(chǎn), 澄清液經(jīng)冷卻后重復(fù)使用, 實際運行效果良好。 2.4 電石渣漿在純堿化灰中的應(yīng)用按唐山氯堿 30萬 t/a PVC生產(chǎn)規(guī)模計算,每 年產(chǎn)生的電石渣約 43萬噸,主要成分為 Ca(OH2, 經(jīng)過濃縮后,將固含量提高到約 25%、平均活性氧 化 鈣 為 1.52mol/L的 電 石 渣 漿 通 過 管 道 以350m 3/h的流量送入石灰車間化灰工序,并在化灰廠房頂上部加裝一分配器,分兩

20、路直接進入 1#和 2#化灰機,同石灰反應(yīng),即用電石渣漿代替原化灰 工 序 部 分 化 灰 用 水 , 將 活 性 氧 化 鈣 含 量 提 至 4mol/L,由 DCS 手控閥調(diào)節(jié)流量。在分配器頂部安 裝了去堿渣泵站管線,一旦化灰工序出現(xiàn)問題,將 切斷電石渣漿去化灰機,直接去堿渣泵站,不影響 氯堿公司生產(chǎn)。2.5 經(jīng)濟效益分析按純堿石灰生產(chǎn)中,1t 石灰石可生產(chǎn) 1.7m 3石 灰乳(4mol/L ,1t 石灰石煉成生石灰需焦炭 0.075t, 石灰石采購價格按 49.26元/t計算, 可節(jié) 約石灰石為:350÷4×1.75÷1.7=90(t/h ,全 年工作時間

21、按 8000h 計算,可以節(jié)約石灰石采購資 金為:49.26×90×8000=3546.72(萬元 。1t 焦炭按 620.44元采購價計算,每年可節(jié)約 焦 炭 采 購 資 金 :620.44×90×8000×0.075=3350.37(萬元 。由此可見,每年使用電石渣漿產(chǎn)生的效益:3350.37+3546.72=6897(萬元 。3 液態(tài)排放物的處理3.1 廢酸的處理在 VCM 的生產(chǎn)過程中,由于化學(xué)反應(yīng)的特點, 需要氯化氫過量來保證乙炔的轉(zhuǎn)化率,這就使轉(zhuǎn)化 工序產(chǎn)生過量的氯化氫氣體,再經(jīng)過泡沫脫酸塔的 洗滌,產(chǎn)生廢酸。唐山氯堿原來將轉(zhuǎn)化產(chǎn)生

22、的廢酸 存入鹽酸儲罐中, 定期外售。 本著節(jié)能減排的原則, 唐山氯堿在三期項目中,增上一套 30萬 t/a PVC產(chǎn)能的鹽酸解吸裝置,如圖 2 所示。圖 2 30萬 t/a PVC鹽酸解吸裝置工藝流程這樣,由 VCM 合成氣經(jīng)過組合塔洗滌出的質(zhì)量 分?jǐn)?shù)為 30%32%的濃酸用脫酸塔給酸泵向脫吸塔 提供質(zhì)量分?jǐn)?shù)為 30%32%的濃酸, 泵出口用流量計 控制一定流量。脫吸塔靠塔底再沸器用蒸汽加熱, 塔頂靠自然冷卻作為部分回流,填料層相當(dāng)于精餾 塔板,在填料段進行逐層傳質(zhì)傳熱交換過程,塔頂 精餾出的氯化氫氣體,經(jīng)過一級循環(huán)水冷卻器和二 級冷凍鹽水冷卻器冷凍干燥及除霧器去除酸滴后, HCl 質(zhì)量分?jǐn)?shù)可

23、達 99.5%以上,含水質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于 0.5%, 塔底排出質(zhì)量分?jǐn)?shù)為 20%22%恒沸酸。 進塔 的濃鹽酸經(jīng)石墨雙效換熱器預(yù)熱,同時將出解吸塔 的稀鹽酸進行冷卻,綜合利用熱量。此脫吸精餾操石油和化工節(jié)能 2009年第 6期 ·29· 作為連續(xù)生產(chǎn)過程。再沸器產(chǎn)生的蒸汽冷凝水送往 熱水槽綜合利用。塔底排出的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為 20%左右 的稀酸經(jīng)雙效酸換熱器及稀酸冷卻器冷卻到常溫 后, 再返回到 VCM 合成氣水洗工序作為吸收劑增濃, 如此循環(huán),具體工藝見圖 2。30萬 t/a PVC系統(tǒng),VCM 合成副產(chǎn)質(zhì)量分?jǐn)?shù)為 31%鹽酸約 40000t/a,則解吸 HCl 的量約為 4000

24、0×(31%-20%=4400(t/a ,解吸出的 HCl 的質(zhì) 量分?jǐn)?shù)大于 99.5%,可以用于 PVC 生產(chǎn)。按照 HCl 的成本價格 900元/t計算, 則每年可以創(chuàng)造的價值 為:900×4400=396萬(元 。另外, 廢酸溶解 VCM 的質(zhì)量分?jǐn)?shù)約為 1.5%, 則 每年可回收 VCM:40000×1.5%=600(t ,VCM 價 格按 5000元/t計算,則每年可以節(jié)約資金 5000×600=300(萬元 ?；厥?VCM 不僅減少了環(huán)境污染, 而且降低了 PVC 的生產(chǎn)成本。 3.2 轉(zhuǎn)化熱水熱量的回收唐山氯堿二期、三期工程 20萬 t/a

25、氯乙烯車 間轉(zhuǎn)化工序采用無動力循環(huán)的方式,利用溴化鋰機 組回收轉(zhuǎn)化工序產(chǎn)生的大部分余熱。具體的工藝流 程如圖 3 所示。圖 3 轉(zhuǎn)化工序余熱回收的工藝流程圖熱水通過熱水泵分別送至轉(zhuǎn)化器和溴化鋰機 組,轉(zhuǎn)化器的副產(chǎn)回蒸汽并在一起進入除氧塔,溴 化鋰機組的熱水回水也進入除氧塔。在除氧塔中回 收轉(zhuǎn)化來的蒸汽的熱量,將溴化鋰回水加熱并除 氧,溫度由 85升高到 95,達到轉(zhuǎn)化系統(tǒng)的熱 量平衡。在除氧塔中被加熱的回水,通過除氧塔下部的 熱水罐又回至熱水泵循環(huán)。從循環(huán)水上水、回水總 管上接管,供溴化鋰機組使用。效益計算:20萬 t/a PVC的轉(zhuǎn)化無動力循環(huán), 可副產(chǎn)約 15t/h常壓蒸汽,用于加熱溴化鋰

26、機組的 回水。1kg 蒸汽可以釋放出 2260kJ 的熱量, 則 15t 常 壓蒸汽總共可以釋放熱量:2260×15000=3390萬 (kJ/h 。2臺 1260萬 kJ/h的溴化鋰制冷機組需要熱水 傳遞的能量為 1260×2=2520(萬 kJ/h ,熱水需 要通過蒸汽由 85升高到 95,在此過程中,傳 熱效率按 85%計算,則需要蒸汽 2520÷85%=2964(萬 kJ/h 。因此,20萬 t/a PVC 的轉(zhuǎn)化無動力循環(huán)產(chǎn)生的 蒸汽的能力 (3390萬 kJ/h 大于 2臺 1260萬 kJ/h的溴化鋰制冷機組需要蒸汽加熱熱水的能量(2964萬 kJ/

27、h 。由上可見,20萬 t/a PVC 的轉(zhuǎn)化無動力循環(huán)產(chǎn) 生的蒸汽,可以滿足 2520萬 kJ 的溴化鋰機組的制 冷要求。唐山氯堿 PVC 生產(chǎn)工藝需要 6冷水,經(jīng)過核 算,1t 冷水(6出水,10回水的成本為 0.88元(當(dāng)前唐山氯堿核算執(zhí)行價格 ,1t 6溴化鋰 機組冷水的成本價格在 0.4元。1t 冷水產(chǎn)生的效益為:0.88-0.4=0.48(元 。 全年運行時間按 8000h 計算,可產(chǎn)生的直接利 潤為:1000×0.48×8000=384(萬元 ,2臺溴化 鋰機組產(chǎn)生的直接利潤為 768萬元。扣除全年設(shè)備折舊、 人工管理、 消耗費用 40.8萬元,則溴化鋰機組回

28、收熱量的項目凈利潤為 727.2萬元。轉(zhuǎn)化無動力循環(huán)節(jié)約電能:傳統(tǒng)的轉(zhuǎn)化熱水供 水主要靠泵強制循環(huán),唐山氯堿一期 PVC 生產(chǎn)能力10萬 t/a,有 44臺轉(zhuǎn)化器,水循環(huán)量約 2000m 3/h(不含精餾和預(yù)熱器部分 ,熱水泵運行 3臺(單 臺電機功率 90kW ,水的循環(huán)量大并且分配不均, 容易造成部分轉(zhuǎn)化器供水不足,影響設(shè)備運行和觸 媒使用壽命。唐山氯堿二期熱水無動力循環(huán)工程上 馬后,其優(yōu)點被充分發(fā)揮出來。每臺轉(zhuǎn)化器(按直 徑 2400mm 計算消耗的水量約 0.5t/h,蒸發(fā)損失 的熱水由熱水泵供給, 供水量 0.7t/h, 富余部分的 水匯總到一根總管后回?zé)崴?則無動力的循環(huán)水 總量

29、約為:0.7t/(h·臺×88臺(20萬 t/a PVC 的直徑為 2400mm 無動力循環(huán)轉(zhuǎn)化器的臺數(shù)=61.6t/h(不含精餾和預(yù)熱器部分 , 20萬 t 強制循 環(huán)的水量約為 4000t/h,因此無動力的循環(huán)水總量 為 4000-61.6=3938.4(t/h ,可以少開熱水泵 4臺(單臺電機功率 90kW 。按 1h 節(jié)電 360kWh、年 運行時間 8000h、電費 0.44元/(kWh計,全年可·30· 2009 年第 6 期 石油和化工節(jié)能 甲醇裝置的節(jié)能增產(chǎn)改造 肖紅玲 柳永兵 梁雪梅 （兗礦魯南化肥廠 山東滕州 277527） 摘要 為了解決甲醇裝置的不足，對甲醇裝置進行了節(jié)能降耗增產(chǎn)增效改造。提高了生產(chǎn)效率和裝置 操作的穩(wěn)定性，改造后效益顯著。 關(guān)鍵詞 甲醇裝置 節(jié)能降耗 增產(chǎn) 增效 （3）甲醇分離器采用傳統(tǒng)分離器，分離效果 差，大約有 20%的甲醇蒸汽分離不下來，甲醇蒸汽 隨著循環(huán)氣被帶入壓縮機又進入合成塔。 甲醇蒸汽被帶入壓縮機后，甲醇液滴會對葉輪 等產(chǎn)生液擊，損壞壓縮機；甲醇蒸汽再循環(huán)進入合 成塔，會造成副反應(yīng)增加，長鏈碳烴生成增多，合 成氣轉(zhuǎn)化率低，形成惡性循環(huán)。 （4）加壓塔、常壓塔產(chǎn)品一并采出，不同品 質(zhì)的甲醇混合采出，造成