10水稻機(jī)工廠提升制造過程質(zhì)量縮短生產(chǎn)周期

1、目錄 1 選題理由 2 現(xiàn)狀 8 感想及今后課題 3 目標(biāo)設(shè)定目錄標(biāo)準(zhǔn)化 7 要因分析 4 效果 6 實(shí)施對(duì)策 5 2一、選題理由企業(yè)如何獲取利潤？3一、選題理由生產(chǎn)車間的任務(wù)終極目標(biāo) 生產(chǎn)出客戶滿意的質(zhì)量提升（質(zhì)量是企業(yè)的生命，是企業(yè)生存和發(fā)展的根本）過程質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)工序化持續(xù)改進(jìn)檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)質(zhì)量主題工藝裝備質(zhì)量績效關(guān)鍵工序管理磨合標(biāo)準(zhǔn)化操作自檢自控 變化點(diǎn)管理問題解決工序試車消除瓶頸前饋與反饋裝配過程拉動(dòng)與響應(yīng)三不原則流動(dòng)化上線前下線后安全生產(chǎn)、質(zhì)量、能力提升、流程規(guī)范4 通過人機(jī)料法環(huán)的 ，實(shí)現(xiàn)安全、質(zhì)量、交期等目標(biāo)的達(dá)成縮短過程周期時(shí)間（ 生產(chǎn)時(shí)間的長短決定了企業(yè)獲取效益的速度和生存能力

2、）一、選題理由總裝車間物料信息圖<每周一、周16：00前投料四11:30前下生產(chǎn)計(jì)卡打印16：00發(fā)AB類訂單前投料卡打印出第二日計(jì)劃生產(chǎn)計(jì)劃劃科1、生產(chǎn)過程質(zhì)量能力弱，問題流入下工序，最終流入試車工序間投料員每試車環(huán)節(jié)不能順暢流動(dòng)，庫存積壓2.16天料5次， 2、生產(chǎn)過程因質(zhì)量、物料、設(shè)備套/次等問題造成生產(chǎn)線停滯，影響生產(chǎn)順暢743臺(tái)78臺(tái)總裝一班總裝二班總班總裝四班總裝五6下線車10臺(tái)涂裝車間試車段提高過程質(zhì)量保證能力，減少下線車庫存停滯時(shí)間是我們必須解決的問題31CT21412 LT26742 工位：25LT2.9天LT1.39天0.77天0.18天2674221412CTCT0

3、.45天縮短制造過程周期時(shí)間消除停滯5物流管理科成品庫2二、現(xiàn)狀現(xiàn)狀分為三個(gè)方面：生產(chǎn)過程質(zhì)量與停滯、下線車庫存停滯、標(biāo)桿企業(yè)運(yùn)行模式。達(dá) 標(biāo)間隙不矩扭過大漆面磕碰劃傷標(biāo)識(shí)不達(dá)標(biāo)年度異常停線統(tǒng)計(jì)流入下工序的質(zhì)量問題錯(cuò)裝裝、漏6過程百臺(tái)不項(xiàng)次390，問題流入下工序，下線一檢37.5%，商檢一檢27.5%。年度停線時(shí)間221.6小時(shí)，約27.7天，生產(chǎn)線可動(dòng)率80%，其中車間本身質(zhì)量和裝配問題34.6%。1生產(chǎn)過程質(zhì)量與停滯二、現(xiàn)狀下線車積壓，堵塞通道7下線車質(zhì)量問題修復(fù) ，試車工段無法順暢流轉(zhuǎn)，下線車庫存積壓時(shí)間2.16天，占制造過程周期時(shí)間的74.5%。實(shí)施“承包制”試車模式，試車效率低（0.

4、18臺(tái)/人/小時(shí)），需試車工12 人，為保證整機(jī)準(zhǔn)時(shí)入庫，試車班每天加班23小時(shí)。轉(zhuǎn)序作業(yè)6人121臺(tái)承包制試車員從動(dòng)態(tài)磨合至入庫全程跟蹤動(dòng)態(tài)磨合電路檢測質(zhì)檢檢驗(yàn)12人1人1人漆面處理復(fù)檢問題修復(fù)2人（質(zhì)檢）（試車員）入庫檢驗(yàn)入庫辦理1人（試車員）2下線車庫存停滯二、現(xiàn)狀下線車質(zhì)量和試車流程總裝車間標(biāo)桿企業(yè)運(yùn)行模式進(jìn)行了調(diào)研。8按照節(jié)拍分工序檢驗(yàn)、試車，分為8個(gè)工位，20人下線車輛由質(zhì)檢科管理， 質(zhì)檢科按照試車流程操 作，質(zhì)量問題反饋車間， 由車間進(jìn)行生產(chǎn)過程控 制，杜絕問題再發(fā)結(jié)論1、生產(chǎn)過程質(zhì)量較弱，導(dǎo)致問題流入下工序，同時(shí)造成生產(chǎn)線停線。2、下線“承包制”的試車方式和質(zhì)量問題難修復(fù)，造成

5、工序不能順暢流轉(zhuǎn)，延長了過程周期時(shí)間。3標(biāo)桿企業(yè)經(jīng)驗(yàn)三、目標(biāo)設(shè)定生產(chǎn)過程質(zhì)量和下線車庫存積壓問題，水稻機(jī)工廠總裝車間將此作為重點(diǎn)課題，并制定了長期，逐步進(jìn)行，確立了目標(biāo)：生產(chǎn)過程百臺(tái)不項(xiàng)次降低40%930025020015028410016050前后32.521.52.9天11.74天0.50前后過程周期時(shí)間縮短40%四、要因分析生產(chǎn)過程質(zhì)量弱和下線車庫存積壓問題，總裝車間利用“頭腦風(fēng)暴法”，組織車間管理層召開討論會(huì)議，分析生產(chǎn)過程和下線車存在的質(zhì)量問題：技能不熟練標(biāo)準(zhǔn)化文件善或未執(zhí)行下線車不能順暢流轉(zhuǎn)試車工序不流轉(zhuǎn)下線車質(zhì)量問題多員工錯(cuò)裝漏裝，未自檢問題不能徹底閉環(huán)員工野蠻操作、粗心大意制件

6、問題未發(fā)現(xiàn)過程質(zhì)量控制弱變化點(diǎn)不受控10測環(huán)法料機(jī)人檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)不明確班組不知道具體問題工裝檢具保證能力不足自檢自控流程善問題解決流程不合理問題反饋與前饋流程不完善工藝流程不合理分析要素根本直接1問題分析四、要因分析總裝車間對(duì)年度過程和線下質(zhì)量問題共7800 型進(jìn)行了分類：進(jìn)行了統(tǒng)計(jì)分析，按照問題和問題類111200100%100%97.5%98.5%93.9%95.3%96.5%91.5%90%99697284.3%86.8%100094881.5%91588878.3%80%71.3%70%80063.6%60%61560052.55850%41.前十位40%40029.30%21418920

7、%20012.11296841237510%00%5%0%2%5%2質(zhì)量問題統(tǒng)計(jì)分析四、要因分析扭矩類分析油污類分析12605250 42403530 26皮帶輪卸糧筒過橋割臺(tái)分其他70605046 414032302016 121063101058五、實(shí)施對(duì)策自檢自控體系標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)執(zhí)行過程控制措施質(zhì)量問題前移堅(jiān)持“三不”原則，減少過程質(zhì)量問題加強(qiáng)生產(chǎn)過消除下線車庫存積壓程工序化，減少停滯時(shí)間131 分工序試車，建立工序化2 取消轉(zhuǎn)序，質(zhì)量問題前移試車工序化實(shí)施措施3 分工序檢驗(yàn)4 制定規(guī)范流程，建立標(biāo)準(zhǔn)五、實(shí)施對(duì)策一試車工序化分工序試車114來的計(jì)件工資調(diào)整為系數(shù)工資。平均降低1500元，堅(jiān)

8、決不同意我們不同意分工序試車，我們要廠反饋我們的意見分工序后工資五、實(shí)施對(duì)策一試車工序化取消轉(zhuǎn)序215取消下線，將試職能調(diào)整到機(jī)動(dòng)班，規(guī)范下線車問題維修職能，通過取消轉(zhuǎn)序使 質(zhì)量問題前移，在生產(chǎn)過程中解決節(jié)省4人，試車班由32人減少至28人。改善后改善前五、實(shí)施對(duì)策一試車工序化取消轉(zhuǎn)序2轉(zhuǎn)日節(jié)人16取消下線，將試職能調(diào)整到機(jī)動(dòng)班，規(guī)范下線車問題維修職能，通過取消轉(zhuǎn)序使 質(zhì)量問題前移，在生產(chǎn)過程中解決。五、實(shí)施對(duì)策一試車工序化分工序檢驗(yàn)3動(dòng)態(tài)檢驗(yàn)檢驗(yàn)項(xiàng)目為38 項(xiàng)脫谷糧倉檢 驗(yàn)，檢驗(yàn)項(xiàng)目31項(xiàng)割臺(tái)過橋，檢驗(yàn)項(xiàng)目22項(xiàng)外觀確認(rèn)，檢驗(yàn)項(xiàng)目為4項(xiàng)底盤確認(rèn)，檢驗(yàn)項(xiàng)目為36項(xiàng)動(dòng)態(tài)檢驗(yàn)靜態(tài)一檢驗(yàn)靜態(tài)二檢驗(yàn)外

9、觀確認(rèn)靜態(tài)三檢驗(yàn)取消下線檢驗(yàn)員，將試車檢驗(yàn)項(xiàng)目劃分為動(dòng)態(tài)項(xiàng)目和靜態(tài)項(xiàng)目，其中動(dòng)態(tài)項(xiàng)目45項(xiàng)，靜 態(tài)項(xiàng)目107項(xiàng)，依據(jù)檢驗(yàn)項(xiàng)目將試車檢驗(yàn)劃分為動(dòng)態(tài)檢驗(yàn)工序和靜態(tài)檢驗(yàn)工序。將試車檢驗(yàn)?zāi)Ｊ接稍瓉淼囊蝗素?fù)責(zé)一臺(tái)車輛檢驗(yàn)細(xì)化為分工序檢驗(yàn)，檢驗(yàn)員減少3人。17日期 Date號(hào) #描述 Desc ipt on班長工段長 生產(chǎn)班長工段長 生產(chǎn)工藝科車間2015/7/1001.06 3JPH20 5 7 00 06 3 H車型對(duì)照表18五、實(shí)施對(duì)策一試車工序化4流程規(guī)范崗位指導(dǎo)書車型MMPP/PDM號(hào)QCOS號(hào)版本/發(fā)布日期動(dòng)態(tài)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)單L3L2Edition/DateL1STANDARD OPERATION

10、 SHEET-MOVING LINEJob Instruction SheetDV2015/7/10編號(hào)車間工段/小組崗位車型WorkShopGroup TeamWorkStat onM工作名稱標(biāo)識(shí)張貼工作順序安全質(zhì)量檢查關(guān)鍵點(diǎn)環(huán)境因素 E編號(hào)DV-3892-0011DV 3792 0011 水稻機(jī)總裝車間 總裝/試車班1108DVJob/NameCFCR工作名稱標(biāo)識(shí)張貼標(biāo)記 步驟 崗位指導(dǎo)書編號(hào) 操作位置工作內(nèi)容要素時(shí)間 Element Time推/拉目檢聽設(shè)備測試指點(diǎn)順序號(hào)110030Symbol SEQ # IS Reg ste Ope a ionJob Content選裝 類型 Op

11、ion MNumbe oca ty安全關(guān)鍵點(diǎn)5S e yCr ic l選擇%標(biāo)識(shí)符 70 環(huán)境因素 E示意圖符號(hào) NO.主要步驟關(guān)鍵要素理由1 110027 L2確認(rèn)機(jī)型or Oper or oce sOp on% M rEMS32 110028 L2選取對(duì)應(yīng)機(jī)型的標(biāo)識(shí)50質(zhì)量檢查設(shè)備測試R3R2R13 指點(diǎn)Qu ty推/拉目檢聽Eq ipm nt25Checst1 將對(duì)應(yīng)的標(biāo)識(shí)取出（圖1）o ntu h/ u los en3 110029 R2抹布擦拭護(hù)罩表面并噴水3110030 R2張貼標(biāo)識(shí)54052 將標(biāo)識(shí)噴上水并貼于噴水位置調(diào)整張貼具 置（圖2、3）3 拿起刮板將標(biāo)識(shí)底部的水和氣 標(biāo)識(shí)

12、無氣泡，不翹邊 標(biāo)識(shí)粘貼牢泡刮出，確保張貼牢固，確保固、不脫落無氣泡、不翹邊（圖4）操作時(shí)間圖/Cycle Time Graph總要素時(shí)間 走動(dòng)時(shí)間 630700otal Wo k Wa k by M sec24操作時(shí)間600單件工時(shí) Takt Timeseconds65Cyc e me500車型百分比100.0%100 0%時(shí)間線速度/Actual Takt TimesecondsM e centTime400平均操作時(shí)間Ave age Cyc e me 6565300平均要素時(shí)間 630630200Ave age Element me00操作時(shí)間5400選裝或類型平均版本A班B班工程師工位

13、歷史1108Op ion o MAve age內(nèi)容變化Con ent ChangeA班B班工程師日期 號(hào) #描述班長 工段長 生產(chǎn)班長 工段長 生產(chǎn)車間 工藝科百分比 e cent 100 0%100 0%510537圖4圖3走返回起點(diǎn)標(biāo)記左邊位置CR32C預(yù)裝取料頻率2右邊位置CRR3R2RC預(yù)裝取料頻率2圖2圖1根據(jù)試車班分工序配置編制了各工序標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)文件，共編制SOS文件13份，JIS文件65份。五、實(shí)施對(duì)策一試車工序化流程規(guī)范4下線車質(zhì)量問題反饋流程001問題收集、分類002篩選車間裝配問題問題匯總表質(zhì)檢員問題匯總表001006002005003問題收集、跟蹤，驗(yàn)證界定靜調(diào)、試質(zhì)控員

14、界定責(zé)任班組問題完結(jié)束NY分類情況車問題并反饋并反饋成，問題閉環(huán)003004各班組長分析問題，制定措施明確責(zé)任人004分析問題，靜調(diào)制定措施004試車員分析問題，制定措施0071、重復(fù)發(fā)生質(zhì)量問題和批量質(zhì)量問題（ 3項(xiàng)/天）考0071、重復(fù)發(fā)生質(zhì)量問題和批量質(zhì)量問題（ 3項(xiàng)/天）考技術(shù)員結(jié)束核責(zé)任班組長及操作者各10元/項(xiàng)；2、原則上除影響的質(zhì)量問題外個(gè)性問題不結(jié)束Y核責(zé)任班組長及操作者各10元/項(xiàng)；Y2、原則上除影響的質(zhì)量問題外個(gè)性問題不19編制了分工序試車管理辦法，明確了質(zhì)量問題反饋與追溯流程，質(zhì)檢科發(fā)現(xiàn)的重復(fù)和批量 質(zhì)量問題追溯試車工序質(zhì)量檢驗(yàn)，下線質(zhì)控發(fā)現(xiàn)的重復(fù)和批量質(zhì)量問題追溯生產(chǎn)線

15、責(zé)任班組，原則上除影響的質(zhì)量問題外個(gè)性問題不。五、實(shí)施對(duì)策二過程質(zhì)控體系完善問題措施1標(biāo)準(zhǔn)化文件優(yōu)化與執(zhí)行2問題前饋與反饋流程完善過程體系完善實(shí)施措施3問題解決流程優(yōu)化自檢自控體系完善4工裝保證能力提升5標(biāo)準(zhǔn)的建立與傳遞620檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)不明確工裝檢具保證能力不足自檢自控流程善問題解決流程不合理問題反饋與前饋流程善標(biāo)準(zhǔn)化文件善或未執(zhí)行五、實(shí)施對(duì)策根據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍配置班組作業(yè)二過程質(zhì)控體系完善開展生產(chǎn)線工序作業(yè)量均衡，通過“削峰填谷、作業(yè)改善”等措施消除生產(chǎn)瓶頸， 提升作業(yè)平衡率，優(yōu)化標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)文件，規(guī)避錯(cuò)漏險(xiǎn)。，固定工序操作者，提升裝配熟練度，降低錯(cuò)漏裝發(fā)生頻次，同時(shí)培養(yǎng)多能工，在變動(dòng)時(shí)通定定衡衡工序

16、過變化點(diǎn)管理防止質(zhì)量問題發(fā)生。2016年工作思路穩(wěn)穩(wěn)節(jié)拍抓抓執(zhí)行根據(jù)淡旺季差異穩(wěn)定6.3JPH和8JPH兩個(gè)生產(chǎn)節(jié)拍，實(shí)施員工“定工位”操作，使質(zhì)量問題前移，拉動(dòng)問題線上解決，爭取問題不流出工位。通過員工個(gè)量績效管理、管理層分層審核、生產(chǎn)線工序質(zhì)量評(píng)審提高員工質(zhì)量意識(shí)和標(biāo)準(zhǔn)化執(zhí)行率。21五、實(shí)施對(duì)策二過程質(zhì)控體系完善22班組崗位起始位置終止位置作業(yè)內(nèi)容狀態(tài)備注止實(shí)施定工位操 作，將每個(gè)工位10等分，確定每個(gè)工序員工操作的起始和終止位置，出現(xiàn)異常時(shí)呼叫幫扶?？傃b四班113L113-1113-10左搬裝OK總裝四班114L周114-1114-10裝左OK總裝四班113R宋 113-1113-10

17、連接OK總裝四班114R1113-7114-6裝粗濾器OK總裝四班114R2賓裝空濾器OK分裝作業(yè)總裝四班115L1張 114-1114-10標(biāo)識(shí)粘貼OK總裝四班115L2115-7116-6變速連接OK總裝四班115R1王舉發(fā)護(hù)罩粘貼海綿OK分裝作業(yè)總裝四班115R2武臣發(fā)護(hù)罩粘貼海綿（二）OK分裝作業(yè)總裝四班115R3裝座椅OK分裝作業(yè)總裝四班116L1116-1116-10裝下割刀擺環(huán)、鏈條OK選裝總裝四班116L2馬達(dá)分裝OK分裝作業(yè)總裝四班116R1115-7116-6裝轉(zhuǎn)軸焊合OK總裝四班116R2116-1116-10 吊裝OK總裝四班117L崔116-7117-6裝左擋板OK總

18、裝四班117R1117 6118 6緊固線束連接OK五、實(shí)施對(duì)策二過程質(zhì)控體系完善2、問題反饋與前饋流程完善生產(chǎn)過程質(zhì)量問題反饋不及時(shí)、反饋和前饋的相關(guān)流程。不通暢等問題，車間重新梳理優(yōu)化了問題反饋3五、實(shí)施對(duì)策二過程質(zhì)控體系完善前十位質(zhì)量問題對(duì)前十位質(zhì)量問題設(shè)定目標(biāo)，制定計(jì)劃，由車間管理團(tuán)隊(duì)掛靠前十位問題，每天跟蹤，使問題及時(shí)遏制?？傃b車間6月份前十位問題序號(hào)問題描述發(fā)生項(xiàng)次不目標(biāo)責(zé)任班組責(zé)任人完成時(shí)間掛靠備注焊接車間1機(jī)架左側(cè)護(hù)罩支撐變形91.19%不環(huán)比下降80%以上7.15總裝一班焊接車間2左后千斤頂標(biāo)識(shí)起邊91.19%不環(huán)比下降90%以上7.10李炳超總裝二班3后尾罩標(biāo)識(shí)氣泡91.1

19、9%不環(huán)比下降90%以上分裝二班張國威7.15李炳超4換擋手柄與線束91.19%不環(huán)比下降90%以上總裝四班7.10朋焊接車間5左后側(cè)千斤頂標(biāo)識(shí)斜81.06%不環(huán)比下降90%以上7.15總裝二班外檢科高志仁6過橋蓋板間隙大81.06%不環(huán)比下降90%以上質(zhì)量工程科7.10分裝五班外檢科高志仁篩箱后調(diào)節(jié)螺栓與擋板干760.79%不環(huán)比下降90%以上質(zhì)量工程科7.10涉（HC機(jī)型）分裝一班外檢科高志仁8護(hù)罩支撐螺栓漏緊60.79%不環(huán)比下降90%以上質(zhì)量工程科7.10分裝一班9升海綿未裝到位60.79%不環(huán)比下降90%以上總裝四班7.20朋雜攪龍與齒板1050.66%不環(huán)比下降80%以上分裝二班張

20、國威7.1024質(zhì)量問題掛靠3、問題解決流程優(yōu)化五、實(shí)施對(duì)策二過程質(zhì)控體系完善質(zhì)量檢查單運(yùn)行：各班組運(yùn)行 “質(zhì)量檢查單”，員工、班長、檢查并簽字確認(rèn)； 表。關(guān)鍵工序?qū)嵤瓣P(guān)鍵工序表“，員工對(duì)裝配內(nèi)容100%確認(rèn)，并填寫25關(guān)鍵工序表班組成員質(zhì)量檢查單質(zhì)量檢查單3、問題解決流程優(yōu)化五、實(shí)施對(duì)策3、問題解決流程優(yōu)化二過程質(zhì)控體系完善借鑒標(biāo)桿，對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場不同機(jī)型相似零部件編制相似零部件辨識(shí)，壓膜后下發(fā)到責(zé)任班組，懸掛在相關(guān)工序，現(xiàn)場培訓(xùn)員工如何辨識(shí)零部件的區(qū)別點(diǎn)。26相似零部件辨識(shí)五、實(shí)施對(duì)策3、問題解決流程優(yōu)化二過程質(zhì)控體系完善把員工在工作當(dāng)中出現(xiàn)的問題歸納統(tǒng)計(jì)，每月進(jìn)行質(zhì)量排名，對(duì)出現(xiàn)嚴(yán)重質(zhì)量問

21、題或質(zhì)量問題項(xiàng)次較多的員工進(jìn)行通報(bào)，鞭策員工認(rèn)真負(fù)責(zé)地對(duì)待工作，促進(jìn)員工加強(qiáng)過程質(zhì)量，重復(fù)發(fā)生質(zhì)量問題的員工由車間組織談話交流。27個(gè)量績效五、實(shí)施對(duì)策4、自檢自控體系完善二過程質(zhì)控體系完善28質(zhì)量流程五、實(shí)施對(duì)策二過程質(zhì)控體系完善29后，能夠磨合滾筒、雜余攪龍、籽粒攪龍、風(fēng)機(jī)、篩箱等傳動(dòng)部件，磨合時(shí)間調(diào)整為5分鐘，提前問題前，只磨合滾筒、風(fēng)機(jī)。篩箱、籽粒、雜余等傳動(dòng)部件不磨合，磨合時(shí)間1分鐘， 不能充分問題5、工裝保證能力提升磨合檢測借鑒標(biāo)桿企業(yè)做法，調(diào)整工藝布局，實(shí)施四大總成（底盤、割臺(tái)）磨合，提前質(zhì)量問題，使試車調(diào)試時(shí)間縮短。五、實(shí)施對(duì)策二過程質(zhì)控體系完善305、工裝保證能力提升檢具、工

22、具配置配備了的工具及檢測設(shè)備，提升過程質(zhì)量保證能力。對(duì)關(guān)鍵部位扭矩、質(zhì)量點(diǎn)、關(guān)鍵間隙工序，保證操作受控。定扭矩氣扳機(jī)板尺、孔尺油管數(shù)顯扳手定扭矩扳機(jī)檢測儀頂絲內(nèi)四方扭矩扳手扎帶水口鉗液晶數(shù)顯扭矩扳手扭矩檢測臺(tái)五、實(shí)施對(duì)策5、工裝保證能力提升二過程質(zhì)控體系完善根據(jù)市場反饋和過程質(zhì)量問題，車間實(shí)施了一系列防錯(cuò)措施，如平鍵元數(shù)管理，可杜絕平鍵漏裝，卡簧裝配防錯(cuò)要求、皮帶輪頂絲扭矩配備定置扳手、套筒等31平鍵裝配切碎器掛接的座上部為帶元切口， 下部 數(shù)為平齊管（防錯(cuò)）理帶輪頂絲配備扭矩扳手光滑面裝配時(shí)，毛邊面向外HST輸入齒輪防錯(cuò)對(duì)策質(zhì)量防錯(cuò)五、實(shí)施對(duì)策6、標(biāo)準(zhǔn)的建立與傳遞根據(jù)水稻機(jī)零部件裝配二過程質(zhì)

23、控體系完善及整機(jī)質(zhì)量特性，建立車間內(nèi)部質(zhì)量自控標(biāo)準(zhǔn)共計(jì)6個(gè)。32下線車評(píng)審現(xiàn)場車間組檢測判定標(biāo)準(zhǔn)。規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)建立五、實(shí)施對(duì)策二過程質(zhì)控體系完善33圖四圖三圖二u 畫法使用標(biāo)準(zhǔn)：ü 螺母做標(biāo)記時(shí)應(yīng)規(guī)范標(biāo)記，用耐油性標(biāo)記筆垂直劃過螺母、彈墊、平 墊及零部件（圖一）；ü 球絞、調(diào)節(jié)拉桿、，做標(biāo)記時(shí)應(yīng)使用耐油性標(biāo)記筆垂直劃過兩側(cè)螺母（圖二）；ü 油管接頭部位在緊固后做標(biāo)記時(shí)應(yīng)使用耐油性標(biāo)記筆垂直劃過油 管接頭及螺母（圖三）。u 顏色使用標(biāo)準(zhǔn)：ü 白筆：員工自檢使用；綠筆：工位互檢使用；紅筆：班組長、檢查員 抽檢使用（圖四）。圖一u 建立標(biāo)記筆畫法使用和顏色使用2種

24、標(biāo)準(zhǔn)；u 車間技術(shù)組梳理畫標(biāo)記筆工序，并下發(fā)臺(tái)賬到責(zé)任班組，檢查員對(duì)執(zhí)行情況檢查、，根據(jù)執(zhí)行情況月底統(tǒng)一匯總、排名，作為各班組綜合排名要一。標(biāo)記筆使用規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)6、標(biāo)準(zhǔn)的建立與傳遞五、實(shí)施對(duì)策三TOP10質(zhì)量問題解決自檢自控體系標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)執(zhí)行過程控制措施質(zhì)量問題前移堅(jiān)持“三不”原則，減少過程質(zhì)量問題加強(qiáng)生產(chǎn)過消除下線車庫存積壓程工序化，減少停滯時(shí)間分工序試車，分工序檢驗(yàn)，取消轉(zhuǎn)序1關(guān)鍵要素指標(biāo)TOP10質(zhì)量問題解決實(shí)施措施2TOP10質(zhì)量問題措施與閉環(huán)34五、實(shí)施對(duì)策三TOP10質(zhì)量問題解決關(guān)鍵要素指標(biāo)135結(jié)合年度前十位質(zhì)量問題梳理生產(chǎn)線工位關(guān)鍵要素，明確關(guān)鍵部位檢查要求及檢查標(biāo)準(zhǔn)，設(shè) 置指標(biāo)

25、，每月對(duì)指標(biāo)進(jìn)行，及時(shí)總結(jié)與改進(jìn)。五、實(shí)施對(duì)策三TOP10質(zhì)量問題解決TOP10質(zhì)量問題措施與閉環(huán)2改善前圖片改善后圖片效果：1、品質(zhì)：后不由原來的30%降低為3%。2、效率：作業(yè)效率提升21.6%。3、節(jié)約：53.8元×8000臺(tái)=年度節(jié)約成本430400元。4、創(chuàng)新：改變?cè)袠?biāo)識(shí)粘貼方式，制作粘貼工具，形成固定的標(biāo)識(shí)粘貼工藝規(guī)范。無氣泡36措施：1、2015年5月份標(biāo)識(shí)粘貼規(guī)范正式運(yùn)行，制定了標(biāo)識(shí)粘貼工藝規(guī)范和質(zhì)量問題反饋與追溯機(jī)制。存在問題：1、標(biāo)識(shí)粘貼使用工具不合理，標(biāo)識(shí)粘貼后出現(xiàn)劃傷、翹邊現(xiàn)象。2、面漆件表面漆渣，板材焊合打磨痕等，造成標(biāo)識(shí)粘貼后氣泡。氣泡問題類型1：標(biāo)識(shí)類

26、問題五、實(shí)施對(duì)策三TOP10質(zhì)量問題解決TOP10質(zhì)量問題措施與閉環(huán)2改善前圖片改善后圖片效果：1、品質(zhì)：前間隙、共面度一檢71.8%，后一檢為99.7%。2、效益：2014年2月份整機(jī)生產(chǎn)工時(shí)為144.056，改善后2015年2月份整機(jī)工時(shí)為132.415，時(shí)節(jié)約11.641；年度共節(jié)約11.641*12000=139692元。37措施：1、梳理全部的間隙、共面度工序，建立明細(xì)表。2、對(duì)各工序配備工裝及檢具（共計(jì)配備板尺33個(gè)，孔尺23個(gè)，檢具27件）。3、對(duì)間隙無法進(jìn)行檢測的進(jìn)行設(shè)計(jì)改進(jìn)。存在問題：1、因間隙及共面度測量工具不合理，在調(diào)整時(shí)不易數(shù)據(jù)，調(diào)整存在偏差，導(dǎo)致市場上皮帶易發(fā)生磨損、

27、燒壞等問題。問題類型2：間隙、共面度問題五、實(shí)施對(duì)策三TOP10質(zhì)量問題解決TOP10質(zhì)量問題措施與閉環(huán)2改善前圖片改善后圖片效果：1、效益：節(jié)約6.01元，年度計(jì)劃12000臺(tái)，年度節(jié)約72120元。2、前涂油點(diǎn)20%，后100%，提升了80%。38措施：1、借鑒標(biāo)桿企業(yè)做法，工藝科下發(fā)涂油通用技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)， 規(guī)定了需涂油零部件類別、涂油定額。2、開展日常監(jiān)督檢查，提高涂油質(zhì)量。前描述：1、涂油不規(guī)范，無明確的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，涂油工具簡單， 下線車涂油存在漏涂、涂油不均勻，潤滑油浪費(fèi)較大， 涂油工序問題比例達(dá)到80%。問題類型3：涂油涂膠問題六、效果總裝車間物料信息圖<每周一、周16：00前投料四11:30前下生產(chǎn)計(jì)卡打印16：00發(fā)AB類訂單前投料卡打印出第二日計(jì)劃生產(chǎn)計(jì)劃劃科1、生產(chǎn)過程質(zhì)量能力加強(qiáng)，下線一檢由37.5%提升至間投料員每試