10水稻機工廠提升制造過程質(zhì)量縮短生產(chǎn)周期

1、目錄 1 選題理由 2 現(xiàn)狀 8 感想及今后課題 3 目標設定目錄標準化 7 要因分析 4 效果 6 實施對策 5 2一、選題理由企業(yè)如何獲取利潤？3一、選題理由生產(chǎn)車間的任務終極目標 生產(chǎn)出客戶滿意的質(zhì)量提升（質(zhì)量是企業(yè)的生命，是企業(yè)生存和發(fā)展的根本）過程質(zhì)量標準化作業(yè)工序化持續(xù)改進檢驗標準質(zhì)量主題工藝裝備質(zhì)量績效關(guān)鍵工序管理磨合標準化操作自檢自控 變化點管理問題解決工序試車消除瓶頸前饋與反饋裝配過程拉動與響應三不原則流動化上線前下線后安全生產(chǎn)、質(zhì)量、能力提升、流程規(guī)范4 通過人機料法環(huán)的 ，實現(xiàn)安全、質(zhì)量、交期等目標的達成縮短過程周期時間（ 生產(chǎn)時間的長短決定了企業(yè)獲取效益的速度和生存能力

2、）一、選題理由總裝車間物料信息圖<每周一、周16：00前投料四11:30前下生產(chǎn)計卡打印16：00發(fā)AB類訂單前投料卡打印出第二日計劃生產(chǎn)計劃劃科1、生產(chǎn)過程質(zhì)量能力弱，問題流入下工序，最終流入試車工序間投料員每試車環(huán)節(jié)不能順暢流動，庫存積壓2.16天料5次， 2、生產(chǎn)過程因質(zhì)量、物料、設備套/次等問題造成生產(chǎn)線停滯，影響生產(chǎn)順暢743臺78臺總裝一班總裝二班總班總裝四班總裝五6下線車10臺涂裝車間試車段提高過程質(zhì)量保證能力，減少下線車庫存停滯時間是我們必須解決的問題31CT21412 LT26742 工位：25LT2.9天LT1.39天0.77天0.18天2674221412CTCT0

3、.45天縮短制造過程周期時間消除停滯5物流管理科成品庫2二、現(xiàn)狀現(xiàn)狀分為三個方面：生產(chǎn)過程質(zhì)量與停滯、下線車庫存停滯、標桿企業(yè)運行模式。達 標間隙不矩扭過大漆面磕碰劃傷標識不達標年度異常停線統(tǒng)計流入下工序的質(zhì)量問題錯裝裝、漏6過程百臺不項次390，問題流入下工序，下線一檢37.5%，商檢一檢27.5%。年度停線時間221.6小時，約27.7天，生產(chǎn)線可動率80%，其中車間本身質(zhì)量和裝配問題34.6%。1生產(chǎn)過程質(zhì)量與停滯二、現(xiàn)狀下線車積壓，堵塞通道7下線車質(zhì)量問題修復 ，試車工段無法順暢流轉(zhuǎn)，下線車庫存積壓時間2.16天，占制造過程周期時間的74.5%。實施“承包制”試車模式，試車效率低（0.

4、18臺/人/小時），需試車工12 人，為保證整機準時入庫，試車班每天加班23小時。轉(zhuǎn)序作業(yè)6人121臺承包制試車員從動態(tài)磨合至入庫全程跟蹤動態(tài)磨合電路檢測質(zhì)檢檢驗12人1人1人漆面處理復檢問題修復2人（質(zhì)檢）（試車員）入庫檢驗入庫辦理1人（試車員）2下線車庫存停滯二、現(xiàn)狀下線車質(zhì)量和試車流程總裝車間標桿企業(yè)運行模式進行了調(diào)研。8按照節(jié)拍分工序檢驗、試車，分為8個工位，20人下線車輛由質(zhì)檢科管理， 質(zhì)檢科按照試車流程操 作，質(zhì)量問題反饋車間， 由車間進行生產(chǎn)過程控 制，杜絕問題再發(fā)結(jié)論1、生產(chǎn)過程質(zhì)量較弱，導致問題流入下工序，同時造成生產(chǎn)線停線。2、下線“承包制”的試車方式和質(zhì)量問題難修復，造成

5、工序不能順暢流轉(zhuǎn)，延長了過程周期時間。3標桿企業(yè)經(jīng)驗三、目標設定生產(chǎn)過程質(zhì)量和下線車庫存積壓問題，水稻機工廠總裝車間將此作為重點課題，并制定了長期，逐步進行，確立了目標：生產(chǎn)過程百臺不項次降低40%930025020015028410016050前后32.521.52.9天11.74天0.50前后過程周期時間縮短40%四、要因分析生產(chǎn)過程質(zhì)量弱和下線車庫存積壓問題，總裝車間利用“頭腦風暴法”，組織車間管理層召開討論會議，分析生產(chǎn)過程和下線車存在的質(zhì)量問題：技能不熟練標準化文件善或未執(zhí)行下線車不能順暢流轉(zhuǎn)試車工序不流轉(zhuǎn)下線車質(zhì)量問題多員工錯裝漏裝，未自檢問題不能徹底閉環(huán)員工野蠻操作、粗心大意制件

6、問題未發(fā)現(xiàn)過程質(zhì)量控制弱變化點不受控10測環(huán)法料機人檢驗標準不明確班組不知道具體問題工裝檢具保證能力不足自檢自控流程善問題解決流程不合理問題反饋與前饋流程不完善工藝流程不合理分析要素根本直接1問題分析四、要因分析總裝車間對年度過程和線下質(zhì)量問題共7800 型進行了分類：進行了統(tǒng)計分析，按照問題和問題類111200100%100%97.5%98.5%93.9%95.3%96.5%91.5%90%99697284.3%86.8%100094881.5%91588878.3%80%71.3%70%80063.6%60%61560052.55850%41.前十位40%40029.30%21418920

7、%20012.11296841237510%00%5%0%2%5%2質(zhì)量問題統(tǒng)計分析四、要因分析扭矩類分析油污類分析12605250 42403530 26皮帶輪卸糧筒過橋割臺分其他70605046 414032302016 121063101058五、實施對策自檢自控體系標準化作業(yè)執(zhí)行過程控制措施質(zhì)量問題前移堅持“三不”原則，減少過程質(zhì)量問題加強生產(chǎn)過消除下線車庫存積壓程工序化，減少停滯時間131 分工序試車，建立工序化2 取消轉(zhuǎn)序，質(zhì)量問題前移試車工序化實施措施3 分工序檢驗4 制定規(guī)范流程，建立標準五、實施對策一試車工序化分工序試車114來的計件工資調(diào)整為系數(shù)工資。平均降低1500元，堅

8、決不同意我們不同意分工序試車，我們要廠反饋我們的意見分工序后工資五、實施對策一試車工序化取消轉(zhuǎn)序215取消下線，將試職能調(diào)整到機動班，規(guī)范下線車問題維修職能，通過取消轉(zhuǎn)序使 質(zhì)量問題前移，在生產(chǎn)過程中解決節(jié)省4人，試車班由32人減少至28人。改善后改善前五、實施對策一試車工序化取消轉(zhuǎn)序2轉(zhuǎn)日節(jié)人16取消下線，將試職能調(diào)整到機動班，規(guī)范下線車問題維修職能，通過取消轉(zhuǎn)序使 質(zhì)量問題前移，在生產(chǎn)過程中解決。五、實施對策一試車工序化分工序檢驗3動態(tài)檢驗檢驗項目為38 項脫谷糧倉檢 驗，檢驗項目31項割臺過橋，檢驗項目22項外觀確認，檢驗項目為4項底盤確認，檢驗項目為36項動態(tài)檢驗靜態(tài)一檢驗靜態(tài)二檢驗外

9、觀確認靜態(tài)三檢驗取消下線檢驗員，將試車檢驗項目劃分為動態(tài)項目和靜態(tài)項目，其中動態(tài)項目45項，靜 態(tài)項目107項，依據(jù)檢驗項目將試車檢驗劃分為動態(tài)檢驗工序和靜態(tài)檢驗工序。將試車檢驗模式由原來的一人負責一臺車輛檢驗細化為分工序檢驗，檢驗員減少3人。17日期 Date號 #描述 Desc ipt on班長工段長 生產(chǎn)班長工段長 生產(chǎn)工藝科車間2015/7/1001.06 3JPH20 5 7 00 06 3 H車型對照表18五、實施對策一試車工序化4流程規(guī)范崗位指導書車型MMPP/PDM號QCOS號版本/發(fā)布日期動態(tài)標準化作業(yè)單L3L2Edition/DateL1STANDARD OPERATION

10、 SHEET-MOVING LINEJob Instruction SheetDV2015/7/10編號車間工段/小組崗位車型WorkShopGroup TeamWorkStat onM工作名稱標識張貼工作順序安全質(zhì)量檢查關(guān)鍵點環(huán)境因素 E編號DV-3892-0011DV 3792 0011 水稻機總裝車間 總裝/試車班1108DVJob/NameCFCR工作名稱標識張貼標記 步驟 崗位指導書編號 操作位置工作內(nèi)容要素時間 Element Time推/拉目檢聽設備測試指點順序號110030Symbol SEQ # IS Reg ste Ope a ionJob Content選裝 類型 Op

11、ion MNumbe oca ty安全關(guān)鍵點5S e yCr ic l選擇%標識符 70 環(huán)境因素 E示意圖符號 NO.主要步驟關(guān)鍵要素理由1 110027 L2確認機型or Oper or oce sOp on% M rEMS32 110028 L2選取對應機型的標識50質(zhì)量檢查設備測試R3R2R13 指點Qu ty推/拉目檢聽Eq ipm nt25Checst1 將對應的標識取出（圖1）o ntu h/ u los en3 110029 R2抹布擦拭護罩表面并噴水3110030 R2張貼標識54052 將標識噴上水并貼于噴水位置調(diào)整張貼具 置（圖2、3）3 拿起刮板將標識底部的水和氣 標識

12、無氣泡，不翹邊 標識粘貼牢泡刮出，確保張貼牢固，確保固、不脫落無氣泡、不翹邊（圖4）操作時間圖/Cycle Time Graph總要素時間 走動時間 630700otal Wo k Wa k by M sec24操作時間600單件工時 Takt Timeseconds65Cyc e me500車型百分比100.0%100 0%時間線速度/Actual Takt TimesecondsM e centTime400平均操作時間Ave age Cyc e me 6565300平均要素時間 630630200Ave age Element me00操作時間5400選裝或類型平均版本A班B班工程師工位

13、歷史1108Op ion o MAve age內(nèi)容變化Con ent ChangeA班B班工程師日期 號 #描述班長 工段長 生產(chǎn)班長 工段長 生產(chǎn)車間 工藝科百分比 e cent 100 0%100 0%510537圖4圖3走返回起點標記左邊位置CR32C預裝取料頻率2右邊位置CRR3R2RC預裝取料頻率2圖2圖1根據(jù)試車班分工序配置編制了各工序標準化作業(yè)文件，共編制SOS文件13份，JIS文件65份。五、實施對策一試車工序化流程規(guī)范4下線車質(zhì)量問題反饋流程001問題收集、分類002篩選車間裝配問題問題匯總表質(zhì)檢員問題匯總表001006002005003問題收集、跟蹤，驗證界定靜調(diào)、試質(zhì)控員

14、界定責任班組問題完結(jié)束NY分類情況車問題并反饋并反饋成，問題閉環(huán)003004各班組長分析問題，制定措施明確責任人004分析問題，靜調(diào)制定措施004試車員分析問題，制定措施0071、重復發(fā)生質(zhì)量問題和批量質(zhì)量問題（ 3項/天）考0071、重復發(fā)生質(zhì)量問題和批量質(zhì)量問題（ 3項/天）考技術(shù)員結(jié)束核責任班組長及操作者各10元/項；2、原則上除影響的質(zhì)量問題外個性問題不結(jié)束Y核責任班組長及操作者各10元/項；Y2、原則上除影響的質(zhì)量問題外個性問題不19編制了分工序試車管理辦法，明確了質(zhì)量問題反饋與追溯流程，質(zhì)檢科發(fā)現(xiàn)的重復和批量 質(zhì)量問題追溯試車工序質(zhì)量檢驗，下線質(zhì)控發(fā)現(xiàn)的重復和批量質(zhì)量問題追溯生產(chǎn)線

15、責任班組，原則上除影響的質(zhì)量問題外個性問題不。五、實施對策二過程質(zhì)控體系完善問題措施1標準化文件優(yōu)化與執(zhí)行2問題前饋與反饋流程完善過程體系完善實施措施3問題解決流程優(yōu)化自檢自控體系完善4工裝保證能力提升5標準的建立與傳遞620檢驗標準不明確工裝檢具保證能力不足自檢自控流程善問題解決流程不合理問題反饋與前饋流程善標準化文件善或未執(zhí)行五、實施對策根據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍配置班組作業(yè)二過程質(zhì)控體系完善開展生產(chǎn)線工序作業(yè)量均衡，通過“削峰填谷、作業(yè)改善”等措施消除生產(chǎn)瓶頸， 提升作業(yè)平衡率，優(yōu)化標準化作業(yè)文件，規(guī)避錯漏險。，固定工序操作者，提升裝配熟練度，降低錯漏裝發(fā)生頻次，同時培養(yǎng)多能工，在變動時通定定衡衡工序

16、過變化點管理防止質(zhì)量問題發(fā)生。2016年工作思路穩(wěn)穩(wěn)節(jié)拍抓抓執(zhí)行根據(jù)淡旺季差異穩(wěn)定6.3JPH和8JPH兩個生產(chǎn)節(jié)拍，實施員工“定工位”操作，使質(zhì)量問題前移，拉動問題線上解決，爭取問題不流出工位。通過員工個量績效管理、管理層分層審核、生產(chǎn)線工序質(zhì)量評審提高員工質(zhì)量意識和標準化執(zhí)行率。21五、實施對策二過程質(zhì)控體系完善22班組崗位起始位置終止位置作業(yè)內(nèi)容狀態(tài)備注止實施定工位操 作，將每個工位10等分，確定每個工序員工操作的起始和終止位置，出現(xiàn)異常時呼叫幫扶。總裝四班113L113-1113-10左搬裝OK總裝四班114L周114-1114-10裝左OK總裝四班113R宋 113-1113-10

17、連接OK總裝四班114R1113-7114-6裝粗濾器OK總裝四班114R2賓裝空濾器OK分裝作業(yè)總裝四班115L1張 114-1114-10標識粘貼OK總裝四班115L2115-7116-6變速連接OK總裝四班115R1王舉發(fā)護罩粘貼海綿OK分裝作業(yè)總裝四班115R2武臣發(fā)護罩粘貼海綿（二）OK分裝作業(yè)總裝四班115R3裝座椅OK分裝作業(yè)總裝四班116L1116-1116-10裝下割刀擺環(huán)、鏈條OK選裝總裝四班116L2馬達分裝OK分裝作業(yè)總裝四班116R1115-7116-6裝轉(zhuǎn)軸焊合OK總裝四班116R2116-1116-10 吊裝OK總裝四班117L崔116-7117-6裝左擋板OK總

18、裝四班117R1117 6118 6緊固線束連接OK五、實施對策二過程質(zhì)控體系完善2、問題反饋與前饋流程完善生產(chǎn)過程質(zhì)量問題反饋不及時、反饋和前饋的相關(guān)流程。不通暢等問題，車間重新梳理優(yōu)化了問題反饋3五、實施對策二過程質(zhì)控體系完善前十位質(zhì)量問題對前十位質(zhì)量問題設定目標，制定計劃，由車間管理團隊掛靠前十位問題，每天跟蹤，使問題及時遏制?？傃b車間6月份前十位問題序號問題描述發(fā)生項次不目標責任班組責任人完成時間掛靠備注焊接車間1機架左側(cè)護罩支撐變形91.19%不環(huán)比下降80%以上7.15總裝一班焊接車間2左后千斤頂標識起邊91.19%不環(huán)比下降90%以上7.10李炳超總裝二班3后尾罩標識氣泡91.1

19、9%不環(huán)比下降90%以上分裝二班張國威7.15李炳超4換擋手柄與線束91.19%不環(huán)比下降90%以上總裝四班7.10朋焊接車間5左后側(cè)千斤頂標識斜81.06%不環(huán)比下降90%以上7.15總裝二班外檢科高志仁6過橋蓋板間隙大81.06%不環(huán)比下降90%以上質(zhì)量工程科7.10分裝五班外檢科高志仁篩箱后調(diào)節(jié)螺栓與擋板干760.79%不環(huán)比下降90%以上質(zhì)量工程科7.10涉（HC機型）分裝一班外檢科高志仁8護罩支撐螺栓漏緊60.79%不環(huán)比下降90%以上質(zhì)量工程科7.10分裝一班9升海綿未裝到位60.79%不環(huán)比下降90%以上總裝四班7.20朋雜攪龍與齒板1050.66%不環(huán)比下降80%以上分裝二班張

20、國威7.1024質(zhì)量問題掛靠3、問題解決流程優(yōu)化五、實施對策二過程質(zhì)控體系完善質(zhì)量檢查單運行：各班組運行 “質(zhì)量檢查單”，員工、班長、檢查并簽字確認； 表。關(guān)鍵工序?qū)嵤瓣P(guān)鍵工序表“，員工對裝配內(nèi)容100%確認，并填寫25關(guān)鍵工序表班組成員質(zhì)量檢查單質(zhì)量檢查單3、問題解決流程優(yōu)化五、實施對策3、問題解決流程優(yōu)化二過程質(zhì)控體系完善借鑒標桿，對生產(chǎn)現(xiàn)場不同機型相似零部件編制相似零部件辨識，壓膜后下發(fā)到責任班組，懸掛在相關(guān)工序，現(xiàn)場培訓員工如何辨識零部件的區(qū)別點。26相似零部件辨識五、實施對策3、問題解決流程優(yōu)化二過程質(zhì)控體系完善把員工在工作當中出現(xiàn)的問題歸納統(tǒng)計，每月進行質(zhì)量排名，對出現(xiàn)嚴重質(zhì)量問

21、題或質(zhì)量問題項次較多的員工進行通報，鞭策員工認真負責地對待工作，促進員工加強過程質(zhì)量，重復發(fā)生質(zhì)量問題的員工由車間組織談話交流。27個量績效五、實施對策4、自檢自控體系完善二過程質(zhì)控體系完善28質(zhì)量流程五、實施對策二過程質(zhì)控體系完善29后，能夠磨合滾筒、雜余攪龍、籽粒攪龍、風機、篩箱等傳動部件，磨合時間調(diào)整為5分鐘，提前問題前，只磨合滾筒、風機。篩箱、籽粒、雜余等傳動部件不磨合，磨合時間1分鐘， 不能充分問題5、工裝保證能力提升磨合檢測借鑒標桿企業(yè)做法，調(diào)整工藝布局，實施四大總成（底盤、割臺）磨合，提前質(zhì)量問題，使試車調(diào)試時間縮短。五、實施對策二過程質(zhì)控體系完善305、工裝保證能力提升檢具、工

22、具配置配備了的工具及檢測設備，提升過程質(zhì)量保證能力。對關(guān)鍵部位扭矩、質(zhì)量點、關(guān)鍵間隙工序，保證操作受控。定扭矩氣扳機板尺、孔尺油管數(shù)顯扳手定扭矩扳機檢測儀頂絲內(nèi)四方扭矩扳手扎帶水口鉗液晶數(shù)顯扭矩扳手扭矩檢測臺五、實施對策5、工裝保證能力提升二過程質(zhì)控體系完善根據(jù)市場反饋和過程質(zhì)量問題，車間實施了一系列防錯措施，如平鍵元數(shù)管理，可杜絕平鍵漏裝，卡簧裝配防錯要求、皮帶輪頂絲扭矩配備定置扳手、套筒等31平鍵裝配切碎器掛接的座上部為帶元切口， 下部 數(shù)為平齊管（防錯）理帶輪頂絲配備扭矩扳手光滑面裝配時，毛邊面向外HST輸入齒輪防錯對策質(zhì)量防錯五、實施對策6、標準的建立與傳遞根據(jù)水稻機零部件裝配二過程質(zhì)

23、控體系完善及整機質(zhì)量特性，建立車間內(nèi)部質(zhì)量自控標準共計6個。32下線車評審現(xiàn)場車間組檢測判定標準。規(guī)范標準建立五、實施對策二過程質(zhì)控體系完善33圖四圖三圖二u 畫法使用標準：ü 螺母做標記時應規(guī)范標記，用耐油性標記筆垂直劃過螺母、彈墊、平 墊及零部件（圖一）；ü 球絞、調(diào)節(jié)拉桿、，做標記時應使用耐油性標記筆垂直劃過兩側(cè)螺母（圖二）；ü 油管接頭部位在緊固后做標記時應使用耐油性標記筆垂直劃過油 管接頭及螺母（圖三）。u 顏色使用標準：ü 白筆：員工自檢使用；綠筆：工位互檢使用；紅筆：班組長、檢查員 抽檢使用（圖四）。圖一u 建立標記筆畫法使用和顏色使用2種

24、標準；u 車間技術(shù)組梳理畫標記筆工序，并下發(fā)臺賬到責任班組，檢查員對執(zhí)行情況檢查、，根據(jù)執(zhí)行情況月底統(tǒng)一匯總、排名，作為各班組綜合排名要一。標記筆使用規(guī)范標準6、標準的建立與傳遞五、實施對策三TOP10質(zhì)量問題解決自檢自控體系標準化作業(yè)執(zhí)行過程控制措施質(zhì)量問題前移堅持“三不”原則，減少過程質(zhì)量問題加強生產(chǎn)過消除下線車庫存積壓程工序化，減少停滯時間分工序試車，分工序檢驗，取消轉(zhuǎn)序1關(guān)鍵要素指標TOP10質(zhì)量問題解決實施措施2TOP10質(zhì)量問題措施與閉環(huán)34五、實施對策三TOP10質(zhì)量問題解決關(guān)鍵要素指標135結(jié)合年度前十位質(zhì)量問題梳理生產(chǎn)線工位關(guān)鍵要素，明確關(guān)鍵部位檢查要求及檢查標準，設 置指標

25、，每月對指標進行，及時總結(jié)與改進。五、實施對策三TOP10質(zhì)量問題解決TOP10質(zhì)量問題措施與閉環(huán)2改善前圖片改善后圖片效果：1、品質(zhì)：后不由原來的30%降低為3%。2、效率：作業(yè)效率提升21.6%。3、節(jié)約：53.8元×8000臺=年度節(jié)約成本430400元。4、創(chuàng)新：改變原有標識粘貼方式，制作粘貼工具，形成固定的標識粘貼工藝規(guī)范。無氣泡36措施：1、2015年5月份標識粘貼規(guī)范正式運行，制定了標識粘貼工藝規(guī)范和質(zhì)量問題反饋與追溯機制。存在問題：1、標識粘貼使用工具不合理，標識粘貼后出現(xiàn)劃傷、翹邊現(xiàn)象。2、面漆件表面漆渣，板材焊合打磨痕等，造成標識粘貼后氣泡。氣泡問題類型1：標識類

26、問題五、實施對策三TOP10質(zhì)量問題解決TOP10質(zhì)量問題措施與閉環(huán)2改善前圖片改善后圖片效果：1、品質(zhì)：前間隙、共面度一檢71.8%，后一檢為99.7%。2、效益：2014年2月份整機生產(chǎn)工時為144.056，改善后2015年2月份整機工時為132.415，時節(jié)約11.641；年度共節(jié)約11.641*12000=139692元。37措施：1、梳理全部的間隙、共面度工序，建立明細表。2、對各工序配備工裝及檢具（共計配備板尺33個，孔尺23個，檢具27件）。3、對間隙無法進行檢測的進行設計改進。存在問題：1、因間隙及共面度測量工具不合理，在調(diào)整時不易數(shù)據(jù)，調(diào)整存在偏差，導致市場上皮帶易發(fā)生磨損、

27、燒壞等問題。問題類型2：間隙、共面度問題五、實施對策三TOP10質(zhì)量問題解決TOP10質(zhì)量問題措施與閉環(huán)2改善前圖片改善后圖片效果：1、效益：節(jié)約6.01元，年度計劃12000臺，年度節(jié)約72120元。2、前涂油點20%，后100%，提升了80%。38措施：1、借鑒標桿企業(yè)做法，工藝科下發(fā)涂油通用技術(shù)標準， 規(guī)定了需涂油零部件類別、涂油定額。2、開展日常監(jiān)督檢查，提高涂油質(zhì)量。前描述：1、涂油不規(guī)范，無明確的作業(yè)標準，涂油工具簡單， 下線車涂油存在漏涂、涂油不均勻，潤滑油浪費較大， 涂油工序問題比例達到80%。問題類型3：涂油涂膠問題六、效果總裝車間物料信息圖<每周一、周16：00前投料四11:30前下生產(chǎn)計卡打印16：00發(fā)AB類訂單前投料卡打印出第二日計劃生產(chǎn)計劃劃科1、生產(chǎn)過程質(zhì)量能力加強，下線一檢由37.5%提升至間投料員每試