立方油罐安裝方案

1、20000立方油罐安裝方案 1 、工程概況   1 簡述 深圳大鵬灣油庫位于深圳市龍崗區(qū)。庫區(qū)原有 3 臺 15000m 3 柴油罐和 10 臺 5000m 3 汽油罐，本次施工新建 2 臺 20000m 3 汽油罐及 2 臺 50m 3 富汽柴油罐等制作安裝； 1 編制依據(jù) 1 2 1 天津中德工程設計有限公司設計施工圖； 1 2 2 合同、招標文件； 1 2 3 GBJ128-90 立式圓筒鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范； 1 2 5 GB50235-97 工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量驗收規(guī)范； 1 2 6 GB50236-98 現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工驗收規(guī)范； 1 2 7 SH35

2、01-1997 石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道施工及驗收規(guī)范； 1 2 8 JB4730-94 壓力容器無損檢測； 1 2 9 SH3046-923 石油化工立式圓筒形鋼制焊接儲罐設計規(guī)范； 1 2 10 SH3048-1999 石油化工鋼制焊接儲罐設備抗震設計規(guī)范； 1 2 11 Q/HD0026-1995 立式圓筒鋼制焊接儲罐鎧裝式外防腐保溫工程施工及驗收規(guī)范； 1 2 12 GB4053.2-1993 固定式鋼斜梯； 1 2 13 GB8923-88 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級； 1 2 14 SH3530-93 石油化工立式圓筒形鋼制儲罐施工工藝標準； 1 2 15 公司質(zhì)量管理手冊

3、及程序文件 1 3 罐體基本參數(shù) 容積 ( ) 內(nèi)徑×壁厚 材 質(zhì) 設計溫度 設計壓力 ( ) 介 質(zhì) 20000 37000 (8 20) 235-B 16MnR 常溫 常壓 汽油 1 4 富汽柴油罐、污水罐施工參照本施工方案，不另行編制。 1 5 現(xiàn)場概況 1 5 1 三通一平工作正在進行，通往施工現(xiàn)場的路平整，但用電有問題，因大鵬灣油庫現(xiàn)有變電所不能滿足施工用電，將造成施工用電的困難，具體用電方案祥見現(xiàn)場施工臨時用電方案。 1 5 2 基礎施工工期長，給安裝造成很大困難，估計會出現(xiàn)基礎施工與結構施工交叉作業(yè)，應加強統(tǒng)一管理。 1 6 施工準備工作； 1 6 1 施工組織機構及施

4、工人員 見附表 1 6 2 施工機具及檢測儀器 見附表 2 、施工方法   1 施工原則 油罐擬采用液壓頂升裝置提升倒裝法施工。罐底板、壁板及頂板焊接全部采用手工電弧焊接。 在預制場內(nèi)，進行罐的預制，然后倒運至安裝現(xiàn)場進行安裝。 2.2 施工程序                              &#

5、160;            施工準備 （ 1 ）材料準備及驗收 本工程由甲方提供主要的材料、設備。輔材由施工單位自行采購、運輸和管理。工程中所用材料的質(zhì)量合格與否是決定工程質(zhì)量好壞的關鍵，也是交工驗收的主要內(nèi)容之一。所以，材料驗收是施工生產(chǎn)不可缺少的一個重要步驟。材料驗收及管理主要包括以下幾項內(nèi)容：   資料檢查 儲罐所選用的材料 ( 鋼板、鋼管及其它型鋼 ) 、附件、設備等必須具有相應的合格證明書。當無質(zhì)量證明書或?qū)|(zhì)量證明書有疑問時，應進行復驗，合格后方可使用。 b 、外觀檢查

6、 對油罐所用的鋼板，嚴格按照技術文件 GB6654 標準規(guī)定的相應要求進行驗收 , 逐張進行外觀檢查 , 其表面質(zhì)量、表面銹蝕減薄量，劃痕深度等應符合 GBJ128-90 的有關規(guī)定。 c 、焊接材料驗收 焊接材料 ( 焊條、焊絲及焊劑 ) 應具有質(zhì)量合格證，焊條質(zhì)量合格證書應包括熔敷金屬的化學成分和機械性能，低氫型焊條還應包括熔敷金屬的擴散氫含量。 （ 2 ）技術準備 a 認真做好設計交底和圖紙會審工作； b 熟悉圖紙和資料，編制切實可行的施工方案； c 詳細向施工班組進行技術交底。 （ 3 ）現(xiàn)場準備 a 修通道路，平整施工現(xiàn)場，選定材料、構件存放場地； b 接通水源、電源，按平面布置圖放

7、置焊接集裝箱及工具、休息室； c 鋪設預制平臺 100m 2 。 儲罐預制 （ 1 ）罐體預制 在施工生產(chǎn)中 , 對罐體的許多構件和材料安裝前必須進行預制加工，如罐底邊緣板成型、罐壁板坡口及圓弧度加工以及各種弧型構件 ( 加強圈等 ) 。有些構件為了成型規(guī)范、減少高空作業(yè)、提高工效、保證工程質(zhì)量也需要在專用平臺上進行預制加工，如噴淋管、勞動平臺等。 油罐施工用弧形樣板的弦長不得小于 2m ，直線樣板的長度不得小于 1m ，測量焊縫角變形的弧形樣板弦長不得小于 1m 。 罐底邊緣板的預制切割采用半自動火焰切割，罐壁板的預制切割采用半自動切割。罐頂板和罐底邊緣板的圓弧板，可采用氣焊切割加工，罐頂板

8、直線段采用半自動切割機。 鋼板邊緣加工面應平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷，火焰切割坡口產(chǎn)生的表面硬化層應磨除。 鋼板加工后的尺寸允許偏差如下： 板寬± 1mm ，板長± 1.5mm ，對角線之差 2mm 所有預制構件在保管、運輸及現(xiàn)場堆放時應采取有效措施防止變形、損傷和銹蝕。 （ 2 ）罐底板預制 a 底板預制前，應根據(jù)圖樣要求及材料規(guī)格繪制排版圖，罐底排版形式如下圖： b 罐底的排版直經(jīng)，宜按設計直經(jīng)放大 0.1 0.2 , 可放大 50mm 。 C 邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于 700mm 。 d 中幅板寬度不得小于 1m ，長度不得小于 2m 。

9、e 底板任意相鄰焊縫之間距離不得小于 200mm 。罐底板結構形式示意圖f 罐底邊緣板的對接焊縫全部采用帶墊板的對接接頭形式，其下料的單面坡口角度為 30 °± 2.5 °，對接接頭坡口形式如下圖：   g 弓形邊緣板的對接接頭，宜采用不等間隙，外側間隙 e 1 宜為 6 7mm ，內(nèi)側間隙 e 2 宜為 8 12mm ，弓形邊緣板的對接接頭間隙形式見下圖：  h 弓形邊緣板直邊切割采用半自動切割機切割，弧形段有手工氧炔焰切割，其外緣半徑按圖紙計算半徑放大 25mm ，邊緣板間對接焊縫間隙外部較內(nèi)部小 3mm 下料，邊緣板預制的質(zhì)量要

10、求如下圖示： 罐底板弓形邊板測量部位圖 、 弓形邊板尺寸允許偏差 (mm) 表 測 量 部 位 允 許 偏 差 長度 AB CD ± 2 寬度 AC 、 BD 、 EF ± 2 對角線之差 AD-BC 3 i 罐底板中幅板下料，采用半自動切割機，下料按底板排版圖尺寸進行，其預制質(zhì)量要求見下圖。與邊緣板間對接邊留存 150mm ，等焊接龜甲縫時再精確下料。中幅板尺寸允許偏差應符合下列表的要求： 中幅板尺寸允許偏差表 測量部位 環(huán)縫對焊 (mm) 板長 AB(CD) 10m 環(huán)縫搭接 (mm) 寬度 AB 、 BD 、 EF ± 1 ± 2 長度 AB 、

11、CD ± 1.5 ± 1.5 對角線之差 AD-BC 2 3 直線度 AC 、 BD 1 1 AB 2 3  A                        E                   

12、     B   C                         F                        

13、 D 中幅板尺寸測量部位 （ 3 ） 罐壁板預制 罐壁板預制前應繪制排版圖，排版圖應符合下列要求： a 各圈壁板的縱縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的 1/3 ，且不得小于 500mm 。 b 底圈壁板縱向焊縫與罐底邊緣板的對接焊縫之間的距離不得小于 200mm 。 c 罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間距離不得小于 200mm ；與環(huán)向焊縫之間的距離不得小于 100mm 。 d 包邊角鋼對接接頭與罐壁縱向焊縫之間的距離不得小于 200mm 。 e 壁板寬度不得小于 1m ，長度不得小于 2m 。 f 壁板寬度變更時，各圈壁板厚度不得小于壁板變化圈上相應高度的厚度。 g

14、坡口型式及尺寸要符合圖樣的要求；罐壁板尺寸允許偏差應符合設計技術文件規(guī)定； h 罐壁板采用凈料法進行預制，壁板的周長按下式進行計算： L= (Di+ )-nb+na+ 式中： L 壁板周長 (mm) Di 油罐內(nèi)徑 (mm) 油罐壁厚 (mm) b 對接接頭間隙 (mm) a- 每條焊縫收縮量 (mm) 手工焊取 2mm ， 每塊壁板長度偏差值 (mm) n 單圈壁板的數(shù)量 罐壁板預制用半自動切割機進行放線切割下料，壁板預制不留調(diào)整板，一次下凈料，預制一圈壁板的累計誤差等于零，這樣預制，有利于保證罐體整體幾何尺寸，采用這種方法，要求預制精度高。 壁板尺寸允許偏差見表 測量部位 環(huán)縫對焊 (mm

15、) 板長 AB(CD) 10m 環(huán)縫搭接 (mm) 寬度 AB 、 BD 、 EF ± 1 ± 2 長度 AB 、 CD ± 1.5 ± 1.5 對角線之差 AD-BC 2 3 直線度 AC 、 BD 1 1 AB 2 3  壁板尺寸測量部位 壁板下料后，根據(jù)質(zhì)量檢查表進行檢查，并檢查其坡口形式符合要求， 縱縫對接接頭的坡口角度應為 60 °± 5 °，鈍邊 F 為 1mm ，組對間隙 G 應為 3mm ， 坡口形式見下圖：  縱縫對接接頭的坡口、環(huán)縫對接接頭的坡口角度應為 50 °±

16、 5 °，鈍邊 F 為 1mm ，組對間隙 G 應為 3mm ，坡口形式見下圖環(huán)縫對接接頭的接頭型式 壁板預制合格后，用 8 噸叉車吊運到指定地點存放，存放地點距卷板機較近，存放時要按安裝先后，分門別類存放，板邊錯開 150mm 。 壁板下料后檢查合格后，在卷板機上滾弧，滾弧時應用前后拖架，壁板卷制后，應直立放在平臺上，水平方向用弧形樣板檢查，其間隙不大于 4mm . 垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于 1mm 。 預制壁板時，用叉車配合，防止在卷制過程中使已卷成的圓弧回直或變形，卷制好的壁板用專用胎架運輸、存放。 （ 4 ） 罐拱頂頂板預制 罐頂蒙皮板預制前應繪制排版圖，在符

17、合設計要求的同時，應保證頂板任意兩條 相鄰焊縫的間距不得小于 200mm ，蒙皮板采用人字形，排版圖簡圖如下：   蒙皮板排板示意圖 蒙皮板采用搭接頭形式，搭接寬度不得小于 5 倍板厚，焊縫采用外測連續(xù)滿角焊，蒙皮與網(wǎng)殼之間不進行焊接，蒙皮與錐板之間采用外測單面連續(xù)焊，焊角高度 4mm ； 罐頂結構采用雙向子午線網(wǎng)殼結構，網(wǎng)殼結構包括雙向子午線網(wǎng)桿及連接件，網(wǎng)殼的的制造和安裝由設計單位指定的網(wǎng)殼制造廠負責； 罐頂錐板屬于罐壁上口的沿邊構件，第一層罐壁安裝完后進行安裝，錐板的自身拼縫采用全熔透的對接焊縫； （ 5 ）構件預制 抗風圈、加強圈、邊梁等弧形構件的成形采用冷加工的方法。 熱煨

18、成形的構件不得有過燒、變質(zhì)現(xiàn)象，其厚度減薄量不應大于 1mm 。 弧形構件成型后，應用弧形樣板檢查，其間隙不得大于 2mm ，放在平臺上檢查其翹曲變形不得超過構件長度的 0.1% ，且不大于 4mm 。 盤梯在預制場下料預制，主要是對其內(nèi)外側板和踏步板進行預制，安裝時隨罐壁板的安裝同步分段進行； 量油管、導向管可分段預制，現(xiàn)場拼裝，儲罐內(nèi)浮頂是成套的組合裝配件，到貨后在儲罐內(nèi)裝配即可，但應注意在施工到最后一塊壁板封閉前，一定要將內(nèi)浮頂是成套的裝配件放到儲罐內(nèi)； 儲罐的安裝 : （ 1 ）儲罐的安裝方法： 根據(jù)施工圖紙要求及施工現(xiàn)場實際情況 , 結合我公司在同類儲罐的施工及現(xiàn)有施工機具情況 ,

19、確定本工程貯罐 , 采用倒裝進行罐體安裝。 20000m3 罐體倒裝提升方法采用液壓頂升裝置 , 示意圖如下： a 、該提升裝置安全可靠 , 本 20000m3 罐共設置 28 個提升點； b 、校對焊縫方便 , 可調(diào)精度在 2 毫米之內(nèi) . c 、升降方便 , 使用載荷升降頂頂升 2 米 , 也可降落 2 米 , 方便施工 . d 、倒裝提升最大載荷按 330 噸計算 , 加上摩擦力及安全系數(shù) , 現(xiàn)總提升重量按 400 噸計算，共安裝 28 臺升降器總成，單臺升降器總成上的最大負荷為 14 噸，現(xiàn)升降器的額定負荷為 16 噸，能滿足要求。 施工到最后一塊壁板封閉前 , 一定要將內(nèi)浮頂是成套

20、的裝配件放到儲罐內(nèi) . （ 2 ） 底板鋪設、焊接 儲罐基礎進行復查，按平面圖的方位，在儲罐基礎上劃出兩條相互垂直的中心線，并注意在儲罐安裝過程中不得損壞基礎，如有損傷，必須進行修復； 底板的下表面進行噴砂除銹，經(jīng)甲方監(jiān)理共檢合格后立即涂刷第一道環(huán)氧煤瀝青漆，應注意每塊板的邊緣 50mm 的范圍內(nèi)不刷，待漆層表干后涂刷第二環(huán)氧煤瀝青漆，直到漆層實干后并經(jīng)共檢合格，填寫隱蔽記錄并經(jīng)甲方監(jiān)理方簽字認可后方可用于底板的鋪設； 按排版圖在罐底中心板上劃出十字線，十字線與與罐基礎中心線重合，在儲罐中心板的中心打上樣沖眼，并作出明顯的標記； 按排版圖由罐底中心板向兩端逐塊鋪設中間一行中幅板，從中間一行開始

21、，向兩側逐行鋪設中幅板，每行中幅板應由兩側依次鋪設，鋪設時應先鋪設中幅板，后鋪設邊緣板，中幅板應搭接在邊緣板的上面，搭接寬度為 60mm ，中幅板之間的搭接寬度為 40mm , 底板的搭接寬度允許偏差為± 5mm ； 搭接接頭三層鋼板重疊部分，應將上層底板切角。切角長度應為搭接長度的 2 倍，其寬度應為搭接長度的 2 3 。在上層底板鋪設前，應先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。如圖所示。 圖 底板三層鋼板重疊部分的切角 A 上層底板； B 上層板覆蓋的焊縫； L 搭接寬度 （ 3 ）壁板、拱頂?shù)慕M裝 首先確定壁板的安裝半徑，安裝半徑的計算公式如下： R 1 = （ R+n*a/2* ）

22、 /cos 式中： R 1 壁板安裝內(nèi)半徑（ mm ）； R 儲罐的內(nèi)半徑（ mm ）； n 壁板立焊縫數(shù)； a 每條立焊縫的收縮量（ mm ），手工焊取 2 ； 基礎坡度夾角（°）；   按照安裝圓內(nèi)半徑在罐底劃出圓周線及每張壁板的安裝位置線，并在安裝圓內(nèi)側 100mm 畫出檢查圓線，并打樣沖眼作出標記； 壁板運到施工現(xiàn)場后應逐張檢查壁板的預制質(zhì)量，合格后方可組裝，需重新校正時應防止出現(xiàn)錘痕； 組裝頂部第一節(jié)壁板前應在安裝圓的內(nèi)側捍上擋板，擋板與壁板之間加組對墊板（見下圖），墊板厚度按下列公式計算 ： n*a/2 式中：墊板厚度（ mm ）； n 壁板立焊縫數(shù)； a 每條

23、立焊縫的收縮量（ mm ），手工焊取 2 ； 基礎坡度夾角（°）；    按照安裝圓內(nèi)半徑在罐底劃出圓周線及每張壁板的安裝位置線，并在安裝圓內(nèi)側 100mm 畫出檢查圓線，并打樣沖眼作出標記； 壁板運到施工現(xiàn)場后應逐張檢查壁板的預制質(zhì)量，合格后方可組裝，需重新校正時應防止出現(xiàn)錘痕； 組裝頂部第一節(jié)壁板前應在安裝圓的內(nèi)側捍上擋板，擋板與壁板之間加組對墊板（見下圖），墊板厚度按下列公式計算 ： n*a/2 式中：墊板厚度（ mm ）； n 壁板立焊縫數(shù)； a 每條立焊縫的收縮量（ mm ），手工焊取 2 ；首先確定壁板的安裝半徑，安裝半徑的計算公式如下： R 1 =

24、（ R+n*a/2* ） /cos 式中： R 1 壁板安裝內(nèi)半徑（ mm ）； R 儲罐的內(nèi)半徑（ mm ）； n 壁板立焊縫數(shù)； a 每條立焊縫的收縮量（ mm ），手工焊取 2 ； 基礎坡度夾角（°）；  底圈壁板安裝示意圖 在壁板上應按組裝夾具及吊裝夾具位置劃線，在壁板組立前，在存運胎架上安裝好方帽，龍門板及蝴蝶板，壁板的吊裝用履帶吊車進行，并使用吊梁，如上圖示； 壁板逐張組對，每張安裝三個加減絲以調(diào)節(jié)壁板垂直度。安裝縱縫組對卡具及方楔子，用以將壁板固定。整圈壁板全部組立后調(diào)整壁板立縱縫組對錯邊量，上口水平度及壁板的垂直度應符合以下要求，并檢查 1m 高處任意點半徑

25、的偏差不得超過± 32mm 。 a 相鄰兩壁板上口水平的允許偏差，不應大于 2mm ，在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差，不應大于 6mm 。 b 壁板的垂直允許偏差，不大于 3mm 。 c 縱向焊縫的錯邊量，不大于 1mm 。d 環(huán)向焊縫的錯邊量 ( 任意點 ) ，不大于板厚的 2/10 ，且不大于 3mm 。 頂部第二至底圈壁板的組裝方法參照頂部第一節(jié)壁板的組裝。環(huán)縫應安裝組對用龍門板、槽鋼。 組裝頂部第二節(jié)壁板前在頂部第一節(jié)壁板上搭設簡易腳手架，如圖示，以后組對上一帶板時在下帶板上搭設同樣的腳手架，在罐人孔處搭設斜梯，以供上下腳手架，每臺罐兩層腳手架循環(huán)使用，如下圖示： 壁板應

26、按排版圖組裝，壁板立縫宜用夾具組對，壁板的組對應符合下列規(guī)定： a 相鄰兩壁板上口水平的允許偏差，不應大于 2mm ，在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差，不應大于 6mm 。 b 壁板的垂直允許偏差，不大于 3mm 。 c 縱向焊縫的錯邊量，不大于 1mm 。 d 環(huán)向焊縫的錯邊量 ( 任意點 ) ，不大于板厚的 2/10 ，且不大于 3mm 。 在頂部第一節(jié)壁板組裝、焊接完畢并經(jīng)檢查符合設計要求后，進行錐板的安裝，安裝前應先檢查預制的錐板的弧度和翹曲度，符合要求后安裝錐板，并應符合下列要求： a 錐板與壁板搭接時應先焊錐板的對接縫，再焊錐板與壁板內(nèi)壁搭接的間斷角焊縫，最后焊錐板與壁板外壁搭接

27、的連續(xù)角焊縫； b 應保證錐板和罐壁板的安裝角度，誤差不得大于± 5 °； c 錐板自身連接必須采用全焊透的對接接頭； 罐頂蒙皮板的組裝應按下列程序進行： a 在罐頂網(wǎng)殼安裝完成后進行罐頂蒙皮板的組裝，在罐內(nèi)設置組裝蒙皮板的臨時支架，采用卷揚機將蒙皮板牽引到位； b 在網(wǎng)殼和臨時支架上劃出每塊蒙皮的位置線，并焊上擋板； c 罐頂蒙皮組裝時應在軸對稱的位置上先組裝排，調(diào)整后進行定位焊，在組裝其它的蒙皮板，并調(diào)整寬度，搭接寬度為 40mm , 搭接寬度的允許偏差為± 5mm ，最后焊接蒙皮內(nèi)側間斷焊縫，蒙皮板不得與網(wǎng)殼進行焊接； d 安裝罐頂透光孔、量油孔、泡沫發(fā)生器

28、及防護欄桿等附件； e 拱頂焊接成形后應用弧形樣板檢查，其間隙不得大于 15mm ； 3 、 儲罐的焊接； （ 1 ）本次儲罐的焊接全部采用手工電弧焊，所有參加焊接的焊工必須是具有該種材質(zhì)合格項目、焊接位置資格的且在有效期內(nèi)的合格焊工； （ 2 ）焊接前應確定有按國家現(xiàn)行壓力容器焊接工藝評定和施工驗收規(guī)范的規(guī)定所做的焊接工藝評定，保證焊接工藝評定覆蓋率 100 。 （ 3 ）儲罐的材質(zhì)為 16MnR ，焊條選用 J507 焊條；其它部位的材質(zhì)為 Q235-B ，手工焊選用 J422 焊條， 16MnR 板與 Q235-B 板之間的焊接選用 J507 焊條。焊條使用前應按要求進行烘干，并應有專人

29、負責保管和發(fā)放、回收，焊藥脫落、焊芯生銹及受潮較重的焊條不得使用。焊材保管室內(nèi)應安裝除濕機，保證室內(nèi)相對濕度不大于 60% ，從保管室領用到現(xiàn)場的焊條，低氫型焊條在現(xiàn)場使用時間不超過 4 小時。 焊材干燥要求溫度一覽表 序 號 焊材名稱及牌號 烘干溫度 烘干時間 (h) 恒溫溫度 允許使用 時間 (h) 1 J507 350 -400 1-2 100 150 4 2 J422 100 -150 0.5-1 100 8 （ 4 ）焊接應嚴格按焊接工藝規(guī)范進行，不得隨意變動焊接工藝參數(shù)，焊接前應根據(jù)焊接工藝評定編制焊接工藝卡并下發(fā)到施工人員手中，并對所有施焊的焊工進行技術交底； （ 5 ）焊縫的定

30、位焊及工卡具焊接應由合格焊工進行，焊接工藝應同正式焊接相同，定位焊長度不宜小于 50mm ； （ 6 ）焊接前應檢查組裝質(zhì)量，坡口及坡口兩側 20mm 范圍內(nèi)的泥砂、鐵銹、水分、油污應全部清除干凈，并充分干燥； （ 7 ）板厚大于等于 6mm 的搭接焊縫，至少焊兩遍，有下列任何一種焊接環(huán)境，若無有效防護不得施焊： （ 8 ）雨天或風速超過 8m /s 時；大氣相對濕度超過 90% ； 貯罐焊接施工工序 ( 見下圖 )  （ 9 ）焊縫咬邊及母材的傷疤應進行修補 , 卡具割磨后的母材表面應補焊或修磨 , 內(nèi)部缺陷的修補 , 應將缺陷消除后 , 嚴格按焊接工藝要求補焊 , 同一部位返修不

31、宜超過二次 , 若超過二次須經(jīng)技術總負責人批準。焊接設備應執(zhí)行加強保養(yǎng)，嚴格使用制度； （ 10 ）罐底焊接 、弓形邊緣板的對焊采用手工焊。先焊其外側 300mm 焊縫，如下圖，打底焊后進行滲透檢查，以第二層開始每層錯開 50 70mm ，焊接完成，上部磨平，邊緣對接焊縫的其余部分在大角焊縫焊完后進行，為控制焊接引起的角變形，將坡口處用夾具向上提起 6 8mm 。中幅板的焊接采用手工焊，焊接順序如下圖，為防止焊接時引起鋼板端部凸起，將 T 字縫與向上提起 6 8mm ，卡具型式及位置如下圖示。   焊接長縫時，采用如下圖防變形措施。 a 距邊緣板 2m 范圍內(nèi)焊縫暫留不焊接，在與邊緣

32、板組對后再焊接。 b 邊緣板剩余部分對接焊縫焊接，在焊第二層前將卡具拆下，進行焊接。 c 焊完后，切割出邊板與底板的接縫坡口。 罐底由中幅板和邊緣板組成 , 罐底板諸焊縫除邊緣之間采用對接焊之外，其余焊縫均采用搭接焊， . 底板鋪設前 , 其下表面應涂刷防腐涂料 , 邊緣 50mm 范圍內(nèi)不刷 . 基礎驗收合格后 , 確定方位畫出中心線，得出中點、畫出墊板，邊緣板安裝位置線，其中邊緣板安裝鋪設按設計直徑和基礎坡度長度外加收縮余量來確定半徑。邊緣板之間鋪設間隙外側為 6mm ，內(nèi)側為 8mm 。 中幅板鋪設時，按照排版圖從中心向四周鋪設邊緣板依安裝位置線鋪設，墊板與相鄰兩塊底板中的一塊先點焊，底

33、板與墊板應貼緊，其間隙不大于 1mm 。 中幅板組對時 , 其間隙控制在 4 6mm 之間。底板與墊板之間的點焊應按焊接技術措施規(guī)定的次序嚴格執(zhí)行。 罐底板組對時按以下基本程序進行：中幅板劃分為若干區(qū)域，先施焊畫出區(qū)域內(nèi)的短縫，再將區(qū)域聯(lián)成大片，最后焊大片之間的長縫；邊緣板焊接時，先將邊緣板外端 350mm 500mm 焊接完畢，并經(jīng)無損檢測合格，組焊第一、二圈罐壁板。待底圈大角焊縫焊接完畢，再焊接邊緣板剩余的對接縫，最后焊接中幅板與邊板的對接縫，罐底焊接采用數(shù)名焊工對稱布置分段退焊法，焊接要嚴格執(zhí)行工藝程序，對違反操作程序的應立即予以制止。 罐底板焊接時，須采取以下防變形措施： a 焊接短縫

34、時，應在焊縫的兩端離邊緣 150mm 處打上背板（背板長度不小于 600mm ，寬度不小于 150mm ）。 b 焊接通長縫時，用龍門板將 22 號槽鋼固定于焊縫兩側，離焊縫 200mm 并卡緊。 c 焊縫大角度時，底圈罐壁與邊緣板之間每隔 1.5m 打一斜撐，與罐壁成 45 ° 角，支撐桿長度 1.2m 左右。 d 罐底焊接完畢，檢查凹凸度，凹凸變形的深度不應大于變形長度的 2% ，且不應大于 50mm ，并對所有焊縫進行真空試驗，試驗總壓值不得低于 0.063Mpa 。 （ 11 ）壁板焊接 壁板焊接先焊立縫，再焊環(huán)縫，立縫焊接前，先焊上定位龍門板 , 然后拆下立縫組對卡具， 2

35、5mm 及以上的壁板立縫為 x 型坡口。其余 v 型坡口焊接時，先焊外部，后焊內(nèi)部，焊縫采用手工焊，立縫焊接上端加熄弧板，見如下圖示。   罐壁板厚度自下而上分別為 = 20 、 18 、 16 、 14 、 12 、 12 、 10 、 8 、 8 、 8 、 8 （ mm ） 共計 11 圈，采用液壓頂升裝置頂升倒裝法組裝。拆除組裝用的工卡具時，不得損傷母材。如有損傷，應按標準進行修補。鋼板表面的焊疤應打磨平整。 a. 沿著底圈壁板安裝圓周線，每隔 1m 在內(nèi)側焊上擋板，在安裝圈外側 60mm 處同樣焊上擋板，作為組裝卡具用限位。 b. 組對壁板時，間隙應符合焊接工藝要求。罐壁焊

36、接應先焊立縫，在上下立縫全部焊接完后，再焊環(huán)縫。環(huán)縫焊接時，應采用數(shù)臺焊機均布施焊。先焊接外側焊縫，并用電弧氣刨清根后，再進行內(nèi)側焊縫的焊接。 c. 為防止焊縫角變形，除應嚴格執(zhí)行焊接工藝外，尚應設置必要工裝，做好防變形措施。 d. 第一圈壁板組焊完畢后，其幾何尺寸要求應符合下列表的規(guī)定。 底圈壁板幾何尺寸允許偏差表 檢 查 項 目 允許偏差 (mm) 相鄰兩壁板上口水平偏差 2 整個圓周上任意兩點的水平偏差 6 垂直度 3 1m 高度處罐壁內(nèi)表面任意點的半徑偏差 ± 25 立縫錯邊量 1.5 e. 其它各圈壁板組焊完畢后，幾何尺寸應要求符合下列表的要求。 其它各圈壁板幾何尺寸允許偏

37、差表 序號 檢 查 項 目 允許偏差 （ mm ） 1 其它各圈壁板垂直度 0.3% H 2 角變形 12 10 12< 25 8 >25 6 3 縱縫錯邊量 0.1 且 1.5mm 4 環(huán)縫錯邊量 0.2 且 3mm 5 局部凹凸度 25 13 >25 10 壁組焊完畢后其總體幾何尺寸應符合下列表的要求 罐體總體幾何尺寸允許偏差表 序號 檢查項目 允許偏差 1 罐壁高度 0.5%H 2 罐壁垂直度 0.4H 且 50mm 3 各圈壁板 1m 高處內(nèi)半徑 ± 19 （ 12 ）拱頂?shù)暮附?拱頂定位焊后，先焊接蒙皮板的內(nèi)側焊縫，后焊蒙皮的外側焊縫； 蒙皮板外側的長焊縫

38、應采用隔縫對稱施焊的方法進行焊接，并由中心向外分段退焊； 蒙皮板與錐板的焊接，外側采用連續(xù)焊，焊腳高度 8mm ，內(nèi)側間斷焊接，焊接時焊工應對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊； 蒙皮不得與網(wǎng)殼焊接； （ 13 ）加強圈 加強圈預制必須要準確，其曲率同相應壁板的外圓半徑相同，這樣與罐壁組焊在一起，還起到調(diào)整罐壁橢圓度的作用。因此，為保證其安裝精度，卷制后用弧形樣板進行檢查，其誤差不得大于 1.5mm ，有超差的必須進行調(diào)整。 為安裝方便，在安裝前將三段抗風圈組裝成一段進行安裝，加強圈的安裝在上帶板焊完后進行，先在壁板上劃分，進行筋板的安裝并焊好。安裝時一段加強圈兩端利用掛壁小車鋪助就位。安裝加強

39、圈分兩個作業(yè)組，從直徑相對位置朝同一方向開始安裝，用掛壁小車，千斤頂和其他工具，調(diào)整好位置，使其內(nèi)弧與壁板壓緊靠實，進行點固焊，同時與筋板點固到一起。安裝帶有盤梯口的加強圈時，先以盤梯口處開始安裝，其方向同上。 加強圈安裝點固焊后，先焊加強圈與筋板間的焊縫，接著焊接加強圈間的焊縫，多名焊工均勻分布進行對稱焊接。采用跳焊和分步退焊法進行焊接，最后由多名焊工均勻分布，同一方向同時開始焊接加強圈與罐壁板的角焊縫，焊接焊縫采用背扛等措施防止變形。 （ 14 ）其他構件 錐板、盤梯、平臺欄桿、量油管等，這些構件在平臺上預制。量油管平臺整體安裝，盤梯及平臺的三角架、墊板、按圖紙尺寸隨著罐壁的安裝而安裝，并

40、且焊接完善。 量油管上部平臺安裝完，下部支撐定位，導向裝置安裝后，進行量油管的安裝，油管預制成整體，注意其平直度一定達到要求，安裝時注意其垂直度達到標準要求。 錐板先壓制成弧形，用弧形樣板檢查，其間隙不大于 2mm ，在平臺上檢查，其翹曲變形不超過 4mm ，包邊角鋼焊接用手工電弧焊。 （ 15 ）內(nèi)浮頂?shù)陌惭b 浮頂組合件裝入罐內(nèi)之前應在罐外的平臺上進行預組裝，檢查組裝后的效果及幾何尺寸、各連接部位是否合適，如發(fā)現(xiàn)有質(zhì)量問題應及時通知生產(chǎn)廠家及時進行處理； 在最后一塊壁板組裝前，將浮頂組合件裝入罐內(nèi)，并做好保護； 在浮頂組合件裝入罐內(nèi)在罐內(nèi)壁焊接結束并檢查合格后，將浮盤組合件在罐內(nèi)按照生產(chǎn)廠家

41、的組裝說明書進行組裝，組裝后的尺寸應符合設計要求； 所有的連接部位應連接牢固，連接牢固后盤面應平整，其組裝后的集合尺寸應與罐內(nèi)壁的幾何尺寸的偏差應在設計允許的偏差范圍內(nèi)； 與導向裝置和罐壁接觸部位的密封裝置的密封情況應符合設計要求； 組裝后浮盤的所有限位支柱應全部落到罐底板上，不允許有限位支柱懸空或虛落，最后檢查盤面的平整度是否符合設計要求； 4 、檢查與驗收； 內(nèi)浮拱頂油罐質(zhì)量檢查項目如下： 序號 檢查項目 方法 時間 標準 1 材料 確認 進貨時 符合標準 2 基礎驗收 測量 鋪板前 設計標準 3 鋼板預制 測量 加工時 長± 3 寬± 2 對角差 3 0 ±

42、2.5 0 鈍邊 0 1.5 弧度 3 4 邊緣板組對 測量 組對時 半徑± 10 間隙 4 ± 1 5 邊緣板外端焊接 射線 真空 焊完后 焊完后 級合格 無滲漏 (-0.053Mpa) 6 大角縫 滲透 測量 焊完后 焊完后 無缺陷 角長符合設計要求 7 中幅板 測量 真空 焊完后 焊完后 凸凹度不明顯 無滲漏 (-0.053 Mpa) 8 壁板 ( 第一圈 ) 測量 組對后 水平度± 3mm 垂直度± 3mm 圓度± 10mm 9 壁板 (5 節(jié)以上 ) 測量 組焊后 垂直度± 40mm ，圓度± 80mm 10 壁板

43、 射線 焊接后 級，板厚 16mm 的 16MnR 鋼 板為級合格 11 罐底板下表面 除銹防腐 表面檢查 鋪設前 符合設計、規(guī)范要求 12 罐內(nèi)壁、外壁 除銹防腐 表面 涂漆 充水后 符合設計、規(guī)范要求 13 內(nèi)浮頂 測量 安裝后 充水過程 幾何形狀 升降試驗 14 充水前檢查 測量 充水前 底板形狀± 60 大角縫角度，壁板下端水平度作記錄 15 充水檢查 測量 自視 充水中 充水中 密封間隙± 70 、水平度 160 附件靈活，罐無滲漏、變形 16 充水后檢查 測量 充水后 底板形狀± 60 、大角縫角度± 3 0 壁板下斷水平度 16 17 聯(lián)合

44、檢查 多工種 交工前 符合設計要求 （ 2 ） 焊縫外觀檢查 a 在罐體焊縫檢查前，應將藥皮、熔渣及飛濺等清除干凈。 b 焊縫表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。 c 對接焊縫的咬肉深度不得大于 0.5mm ，咬肉的連續(xù)長度不得大于 100mm ，焊 縫兩側咬肉總長度不得超過該焊縫長度的 10% ，第一、二圈附板立縫如有咬肉，均應焊后打磨圓滑。 d 第一圈罐壁板與罐底邊緣板之間的大角焊縫內(nèi)側應平滑過度，咬肉應打磨圓滑。 罐壁內(nèi)側焊縫的余高不得大于 1mm 。并經(jīng)打磨圓滑過渡。罐壁內(nèi)部的工卡具定位焊點應打磨光滑。 （ 3 ） 焊縫無損檢測要求及內(nèi)容見下表： 焊縫無損檢測要求一覽表

45、 序號 檢 查 內(nèi) 容 執(zhí) 行 標 準 備 注 一、底板 1 所有焊縫 100% 真空試漏 負壓值 53kPa 2 邊緣板每條對接縫外端 300mm 100% RT 檢驗 JB4730-94 級 3 罐底丁字焊縫三個方向各 200mm 范圍內(nèi) 100% PT 或 MT 檢驗 JB4730 分初次及全部 焊完 二、罐壁 1 縱縫。每一個焊工焊接的每種板 厚，在最初焊接的 3m 焊縫的任意部位抽取 300mm 進行射線探傷，以后不考慮焊工人數(shù)，對每種板厚在每 30m 及其它數(shù)內(nèi)的任意部位抽取 300mm 進行射線探傷。探傷部位中的 25% 應位于丁字焊縫處，且每個罐不少于 2 處。 JB4730-

46、94 級 2 環(huán)縫。每種板厚 ( 以較薄的板厚為準 ) 在最初焊接的 3m 焊縫的任意部位取 300mm 進行射線探傷。以后對于每種板厚在 60m 焊縫及其它數(shù)內(nèi)的任意部位取 300mm 進行射線探傷。上述檢查均不考慮工人數(shù)。 JB4730-94 級 3 10mm 壁板丁字縫 100%RT JB4730-94 級 4 壁板板厚 16mm 的 16MnR JB4730-94 級 5 底板與壁板內(nèi)側角縫 100%MT JB4730-94 充水前、后各 一次 三 開孔補強板焊縫氣密試驗 100 200KPa （ 4 ） 罐內(nèi)浮頂?shù)纳翟囼?本工程的內(nèi)浮頂升降在充水試驗過程中進行檢驗，充水過程中檢查浮

47、盤密封裝置的密封效果及浮盤上升是否自由順暢、是否有卡澀、跑偏、刮邊及卡住等現(xiàn)象，如有應進行及時處理或應放水處理后重新灌水檢查；當充水試驗完成后，在放水的時候檢查浮盤的下降過程是否平穩(wěn)、順暢，是否有卡澀、跑偏、刮邊及卡住等現(xiàn)象，如有應在放水后進行及時妥善處理。水放凈后檢查浮盤是否有變形、各連接部位是否連接牢固、浮盤的限位支柱是否全部回落的罐底板上，并做好試驗及檢查記錄。 5 、 儲罐的除銹、防腐；該工序在貯罐充水試驗合格后進行 . （ 1 ） 儲罐的除銹 a 儲罐底板在下料后 , 鋪設前應對底板下表面進行徹底除銹 , 除銹采用噴砂方法進行除銹，質(zhì)量要達到 Sa2 級的規(guī)定要求，要將金屬表面的泥砂

48、、污積、鐵銹、不牢固的附著物等全部清理干凈，除銹合格后的金屬表面不得長時間放置，應在共檢合格后立即組織進行防腐涂刷，若放置時間過長，在涂刷涂料前應重新進行除銹； b 儲罐壁板外表面采用噴砂除銹 , 質(zhì)量要達到 Sa2.5 級，壁板外表面除銹工作宜在壁板滾壓成型之后進行。噴砂采用壓縮空氣，所用砂子是含 SiO 2 量較高的石英砂。保證除銹質(zhì)量，除銹合格的壁板其外表面應露出金屬光澤，經(jīng)檢查合格后，及時涂刷涂料，防止金屬表面產(chǎn)生浮銹，否則須重新除銹； c 儲罐頂板外表面應采用噴砂除銹，質(zhì)量要求達到 Sa2.5 級。儲罐頂板外表面除銹工作宜在頂板預制成型后進行，噴砂要求及外表面除銹質(zhì)量同壁板外表面除銹

49、要求相同，在檢查合格后，及時涂刷涂料； d 儲罐的罐底上表面、罐內(nèi)壁、拱頂內(nèi)表面也采用采用噴砂除銹，質(zhì)量要求達到 Sa2.5 級。噴砂要求及外表面除銹質(zhì)量同壁板外表面除銹要求相同，在檢查合格后，及時涂刷涂料； e 儲罐附件中的梯子、攔桿、平臺等結構，按一般要求進行機械除銹，采用電動鋼絲砂輪進行其表面除銹，除銹后的金屬表面應盡快按要求涂刷防腐涂料； （ 2 ） 儲罐的防腐 a 儲罐底板下表面在除銹合格，檢查通過 8 小時內(nèi)應涂刷上防腐涂料。要求涂刷無機富鋅底漆兩遍 , 干膜厚度 80um 。涂刷時涂料要涂均勻，無漏刷、無滴淌、無皺折，要附著良好，表面光滑； b 罐外及罐頂 , 面漆顏色為白色。表

50、面噴砂除銹，質(zhì)量合格后，涂刷環(huán)氧底漆一道，環(huán)氧云鐵中間漆兩道，聚氨酯面漆兩道，干膜總厚度不得小于 250 m ，用涂層測厚儀檢驗。施工時按其產(chǎn)品證明書中的要求涂刷； c 罐內(nèi)表面 ( 罐底上表面、罐頂下表面、罐壁上下部各 1m ) 噴砂除銹，質(zhì)量合格后，涂刷導靜電涂料四道，干膜總厚度不小于 200 m ，涂刷應嚴格按照產(chǎn)品說明書的要求進行，涂漆表面要求均勻，無漏涂、無針孔、無蜂窩、無皺折、無裂紋等現(xiàn)象，必須確保其涂刷質(zhì)量，并用用涂層測厚儀檢驗涂層厚度是否符合設計要求，如甲方要求對油漆進行質(zhì)量鑒定應在涂刷前對該種油漆進行質(zhì)量鑒定，并確認合格后方可使用； d 罐體附件梯子、平臺、欄桿等除銹后應及時

51、涂漆，前一道涂刷干燥后再涂刷下一道涂漆，涂漆表面要求均勻，無漏涂、無皺折、無裂紋； e 所有涂料涂刷前均應確認是合格產(chǎn)品，并應詳細閱讀使用說明書，涂刷應嚴格按說明書中的要求進行。涂漆應盡量在晴朗、干燥的天氣進行，風、雨天氣若無有效防護措施嚴禁進行涂漆作業(yè)； f 罐內(nèi)涂刷時應加強罐內(nèi)通風，必要時應采取強制通風，以保證罐內(nèi)空氣流通及空氣新鮮，罐內(nèi)涂刷時的照明用電必須是 12V 以下的安全電壓，如使用 12V 以上的電源時每個用電設施必須加設單獨的漏電保護器，罐內(nèi)使用的行燈必須是防爆燈具，并在燈具上加設防碰的保護罩，罐內(nèi)涂刷時罐外必須設監(jiān)護人員； 6 、試驗 充水試驗，應在所有附件及其它與罐體焊接的

52、構件全部施工完后進行。 充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關的焊縫，均不得涂刷油漆。 充水試驗，應檢查下列內(nèi)容： a 罐底嚴密性； b 罐壁強度及嚴密性； c 拱頂?shù)膹姸?、穩(wěn)定性及嚴密性； d 內(nèi)浮頂?shù)纳翟囼灱皣烂苄裕?e 基礎的沉降觀測； 充水試驗用水應使用消防水； 充水試驗的檢查項目、試驗方法及合格標準： 充水試驗的檢查項目、試驗方法及合格標準一覽表 試驗項目 試驗方法 合格標準 罐底強度及嚴密性試驗 充水試驗，觀察基礎周邊 無滲漏為合格 罐壁板強度及嚴密性試驗 充水至設計最高液面，保持 48h 無滲漏、無異常變形為合格 固定頂?shù)膹姸燃皣烂苄栽囼?罐內(nèi)充水至設計最高液面下 1m ，將所有開孔

53、封閉，緩慢充水升壓，當升至試驗壓力時，暫停充水，在罐頂涂以肥皂水檢查，試驗后立即將罐頂開孔打開，與大氣相通，恢復常壓 罐頂無異常變形 未發(fā)現(xiàn)焊縫滲漏為合格 固定頂?shù)姆€(wěn)定性試驗 充水到設計水位時，用放水法進行試驗，緩慢降壓，達到試驗負壓時，觀察罐頂，試驗后立即將罐頂開孔打開，與大氣相通，恢復常壓 罐頂無異常變形為合格 內(nèi)浮頂?shù)纳翟囼?充水、放水時檢查內(nèi)浮頂升降、導向機構、密封裝置等內(nèi)浮頂與液面接觸部分、內(nèi)浮頂及附件與罐體上的其它部分有無干擾 浮頂升降平穩(wěn)、靈活，導向機構、密封裝置無卡澀現(xiàn)象、密封裝置密封良好、浮盤無滲漏 新建罐區(qū)每臺罐充水前均應進行一次沉降觀測。 對堅實地基基礎，預計沉降量很小

54、時，可快速充水到罐高的 1/2 ，進行沉降觀測，并與充水前的數(shù)據(jù)對照，計算出實際的不均勻沉降量。當未超過允許值時，可繼續(xù)充水到罐高的 3/4 進行觀測，當仍未超過允許的不均勻沉降量，可繼續(xù)充水到最高操作液位分別在充水后和 48 小時后進行觀測，當沉降量無明顯變化即可放水；沉降量有明顯變化時，則應保持在最高水位，進行每天的定期觀測，直到沉降穩(wěn)定為止。 對軟地基基礎，預計沉降量超過 300mm 或可能發(fā)生滑移失效時，應以 0.6m /d 的速度向罐內(nèi)充水，當水位高度達到 3m 時，停止充水，每天定期沉降觀測并繪制時間 / 沉降量的曲線圖，當日沉降量減少時，可繼續(xù)充水，但應減少日充水高度，以保證載荷

55、增加時，日沉降量仍保持下降趨勢。當罐內(nèi)水位接近最高操作液位時，應在每天清晨作一次觀測后再充水，并在當天傍晚再作一次觀測，當發(fā)現(xiàn)沉降量增加，應立即把當天充入的水放掉，并以較小的日充水量重復上述的沉降觀測，直到沉降量無明顯變化，沉降穩(wěn)定為止；本次施工的儲罐每臺罐罐基礎的圓周均勻設置 12 個沉降觀測點，儲罐在安裝前應對基礎的各觀測點的數(shù)據(jù)進行測量并做好記錄，在儲罐全部施工完畢充水前在進行一次各觀測點的數(shù)據(jù)測量，將觀測點的標高進行測量并將測量時間、測量人、測量數(shù)據(jù)等做好詳實記錄；在充水過程中按設計要求進行測量，如無具體要求應在水位達到罐高度的 1/4 、 1/2 、 3/4 時停止灌水進行測量并做好

56、記錄；在水罐滿后進行沉降測量、并在 48h 后再進行測量；放水后再進行測量；每次測量后的數(shù)據(jù)應與前次測量的數(shù)據(jù)進行對照，如無問題后方可進行下部工作，如發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象應查明原因并做好妥善處理后方可進行下面的工作； 充水后各項檢查完畢，應緩慢放水，放水到調(diào)整支柱水位時，暫停放水進行浮頂支柱的調(diào)整。放水后，對罐底內(nèi)進行清掃； 7 、 儲罐安裝質(zhì)量保證措施； 加強對職工的質(zhì)量意識教育，講清媽灣油庫工程建成后的經(jīng)濟意義。 上崗前，對有關人員進行培訓，使其更熟練掌握 GBJ128-90 等有關規(guī)范標準。 做好技術交底工作，使施工人員做到心中有數(shù)。 嚴格執(zhí)行各項質(zhì)量管理制度，實行三檢制。 堅持“三不準”（監(jiān)理

57、未批準不準施工；不合格的材料不準使用；上序不合格不準轉下序），“三不放過”（出現(xiàn)質(zhì)量事故苗頭不放過，質(zhì)量事故責任不清不放過，整改措施不落實不放過。 下料樣板化，成型胎具化 嚴格按經(jīng)批準的施工方案施工，違反者視情節(jié)輕重給予適當?shù)慕?jīng)濟處罰。 未經(jīng)烘干的焊材不得使用。 不符合施工要求的焊接環(huán)境，不得進行焊接作業(yè)。 油罐安裝工程施工必須認真執(zhí)行國家有關標準、規(guī)范，嚴格按技術要求進行，油罐底板變形的防治措施 罐底中幅板的焊接，應將短焊縫焊完后再焊長縫；長縫焊接時，焊工應均勻?qū)ΨQ分布，由中心向外分段退焊。 邊緣板對接焊縫的焊接，焊工應對稱分布每隔 600mm 隔縫跳焊 600mm ，焊縫表面應光滑平整。 罐底與底圈壁板的環(huán)形角焊縫，應由數(shù)對焊工對稱分布在罐內(nèi)和罐外 ( 罐內(nèi)焊工應在前約 500mm 處 ) ，沿同一方向分段退焊，也可根據(jù)具體情況，采取先焊內(nèi)