濕法脫硫技術介紹

1、2濕法脫硫技術介紹2.1 脫硫方法簡介 目前，世界范圍內(nèi)的火電廠脫硫技術多種多樣，達數(shù)百種之多。按脫硫工藝在燃燒過程中所處位置不同可分為：燃燒前脫硫、燃燒中脫硫、燃燒后脫硫。燃燒前脫硫主要是洗煤、煤的氣化和液化，洗煤僅能脫去煤中很少一部分硫，只可作為脫硫的一種輔助手段，煤氣化和液化脫硫效果好，是解決煤炭作為今后能源的主要途徑，但目前從經(jīng)濟角度看，還不能與天然氣及石油競爭。 燃燒中脫硫主要方式是循環(huán)流化床鍋爐，循環(huán)流化床鍋爐是近年來在國際上發(fā)展起來的新一代高效、低污染清潔燃燒技術，具有投資省、燃料適應性廣等優(yōu)點，是一種正在高速發(fā)展，并正在迅速得到商業(yè)推廣的方法。但循環(huán)流化床燃燒技術在鍋爐容量上受

2、到限制，主要用于135MW以下機組。燃燒后脫硫即煙氣脫硫，是目前唯一大規(guī)模商業(yè)應用的脫硫方式，煙氣脫硫技術很多，主要有石灰石/石膏濕法、旋轉(zhuǎn)噴霧干燥法、爐內(nèi)噴鈣加尾部煙道增濕活化煙氣脫硫工藝（芬蘭Tempell和IVO公司的LIFAC）、海水煙氣脫硫工藝、電子束照射加噴氨煙氣脫硫工藝、氣體懸浮吸收脫硫技術FLSGSA）、ABB新型一體化煙氣脫硫工藝（NID）、德國WULFF公司回流式煙氣循環(huán)流化床（RCFBFGD）脫硫技術等。2.2 濕法脫硫工藝濕式石灰石石膏法脫硫工業(yè)化裝置已有四十余年的歷史，經(jīng)過多年不斷改進發(fā)展與完善，目前已成為世界上技術最為成熟、應用最為廣泛的脫硫工藝，在脫硫市場特別是大

3、容量機組脫硫上占主導地位，約占電廠裝機容量的85。應用的單機容量已達1000MW。1 濕法脫硫工藝特點優(yōu)點：1） · 技術成熟、可靠，國外應用廣泛，國內(nèi)也有運行經(jīng)驗。2） · 脫硫效率高 >=95%。3） · 適用于大容量機組。4） · 吸收劑價廉易得。5） · 系統(tǒng)運行穩(wěn)定、煤種和機組負荷變化適應性廣。6） · 脫硫副產(chǎn)品石膏可以綜合利用。缺點：1） · 系統(tǒng)復雜、運行維護工作量大。2） · 水消耗較大，存在廢水處理問題。3） · 系統(tǒng)投資較大、運行維護費用高、裝置占地面積也相對較大。2 反應原理

4、該工藝的主要反應是在吸收塔中進行的，送入吸收塔的吸收劑石灰石(石灰)漿液與經(jīng)煙氣再熱器冷卻后進入吸收塔的煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫(SO2)與吸收劑漿液中的碳酸鈣(CaCO3)以及鼓入的空氣中的氧氣(O2)發(fā)生化學反應，生成二水硫酸鈣(CaSO4·2H2O)即石膏；脫硫后的煙氣依次經(jīng)過除霧器除去霧滴、煙氣再熱器加熱升溫后，經(jīng)煙囪排入大氣。該工藝的化學反應原理如下：吸收：SO2+H2O = H2SO3 = H + HSO3氧化：H+HSO3+ 1/2O2 = 2H2O + SO42結晶：CaCO3 + 2H = Ca2 + H2O + CO2Ca2+ SO42+ 2H2O = Ca

5、SO4·2H2OpH值的控制對反應很重要，較高的pH值有利于吸收反應的發(fā)生，而較低的pH值有利于氧化和結晶反應的進行。3 濕法脫硫工藝系統(tǒng)簡介一套完整的濕法脫硫工藝系統(tǒng)通常包括：SO2吸收氧化系統(tǒng)即吸收塔系統(tǒng)、煙氣系統(tǒng)、吸收劑制備系統(tǒng)、石膏脫水系統(tǒng)、廢水處理系統(tǒng)。各系統(tǒng)關系如下：在整個脫硫系統(tǒng)中，吸收塔系統(tǒng)是核心，SO2的脫除，中間產(chǎn)物的氧化，以及副產(chǎn)物石膏漿的結晶全部在吸收塔中完成，其它系統(tǒng)則是為吸收塔系統(tǒng)提供服務，而且根據(jù)要求不同，其它系統(tǒng)或可以簡化，或可以取消，如果取消石膏脫水系統(tǒng)，則變?yōu)槭鄴仐壏ǎ@時廢水處理系統(tǒng)也相應取消，煙氣系統(tǒng)的簡化主要在于煙氣再熱器的取舍，而吸收劑制

6、備系統(tǒng)的簡化則是取消石灰石磨制設備（球磨機），直接購買石灰石粉進行配制漿液。3 濕法脫硫工藝系統(tǒng)示例下面以2×300MW機組為例來介紹石灰石/石膏法脫硫裝置系統(tǒng)。吸收塔采用噴淋塔。石灰石-右膏濕法煙氣脫硫工藝流程圖煙氣脫硫（FGD）系統(tǒng)分為以下幾個系統(tǒng)： 吸收塔系統(tǒng)、煙氣系統(tǒng)、石灰石輸送系統(tǒng)、石灰石漿液制備系統(tǒng)、石膏脫水系統(tǒng)、FGD輔助設備系統(tǒng)1 吸收塔系統(tǒng) 吸收塔系統(tǒng)每爐一套。采用的工藝是就地強制氧化濕法石灰石石膏脫硫工藝。在吸收塔內(nèi)，漿液中的碳酸鈣與從煙氣中捕獲的二氧化硫發(fā)生化學反應，生成亞硫酸鈣。脫硫并除塵后的凈煙氣經(jīng)除霧器除去氣流中夾帶的霧滴及灰塵顆粒。向吸收塔內(nèi)（在吸收塔的

7、下半部，這部分所起到的是吸收塔反應塔的作用）收集的漿液中噴射空氣，將亞硫酸鈣就地氧化為硫酸鈣（石膏）。為保持固體顆粒的懸浮，配有足夠數(shù)量的攪拌器。石膏漿液排至石膏脫水系統(tǒng)。配有真空皮帶過濾機，以使石膏的品質(zhì)滿足工業(yè)應用的要求。真空皮帶過濾機中濾出的濾液經(jīng)收集后在FGD系統(tǒng)中循環(huán)使用。一部分濾液被送至FGD廢水處理系統(tǒng)，作為從FGD系統(tǒng)清除氯化物的排放水。吸收塔噴淋層吸收塔除霧器2 吸收塔結構特點吸收塔每爐一塔。FGD系統(tǒng)所采用的吸收塔是帶就地強制氧化的極為簡單的噴淋塔。吸收塔的設計確保達到最佳的設計參數(shù)，這些設計參數(shù)如pH值、L/G、Ca/S、氧化空氣流量、懸浮物含量等。噴淋組件之間的距離是根

8、據(jù)所噴液滴的有效噴射軌跡及滯留時間而確定的，液滴在此處與煙氣接觸，SO2通過液滴的表面被吸收。進氣口連接噴嘴的底部配置是精心設計的，以保持朝向吸收塔有足夠的向下傾斜坡度，進口配有一個進口檔板以阻止噴淋的液滴進入煙氣進口的連接煙道。吸收塔內(nèi)的氯化物濃度不超過20,000 ppm。吸收塔內(nèi)基本構件的材質(zhì)為含鉬百分之六的優(yōu)質(zhì)不銹鋼。這一系統(tǒng)在吸收系統(tǒng)的各種工況下具有極佳的防腐及防蝕性能。吸收塔進口的干濕區(qū)采用ASTMUNSN10276或等同材質(zhì)。吸收塔反應塔尺寸的確定能提供足夠的停留時間完成亞硫酸鈣向硫酸鈣的氧化、石膏結晶及液體的脫硫。在這些因素中，最關鍵的是液體脫硫時間的要求。3 吸收塔再循環(huán)系統(tǒng)

9、吸收塔再循環(huán)系統(tǒng)包括泵、管道系統(tǒng)、噴淋組件及噴嘴, 在漿液及所需凈化的煙氣之間提供密切的接觸。這一系統(tǒng)的設計要求是有足夠和必要的液/氣比（L/G）以可靠地實現(xiàn)所要求的SO2脫除性能且在吸收塔的內(nèi)表面不產(chǎn)生結垢。每層噴淋組件都配有一臺與噴淋組件上升管道系統(tǒng)相連接的吸收塔再循環(huán)泵。該系統(tǒng)包括管道布置，是經(jīng)過精心設計的以避免漿液累積及/或腐蝕問題。因為能根據(jù)每臺鍋爐負荷選擇最適合/經(jīng)濟的泵運行模式，該再循環(huán)泵系統(tǒng)能大大節(jié)省電耗。噴淋組件及噴嘴的布置設計成均勻覆蓋吸收塔的橫截面。一個噴淋組件是由帶每個噴淋嘴連接支管的母管組成的。噴淋嘴的布置設計成有足夠的重疊以確保吸收塔橫截面的完全覆蓋。使用由碳化硅制

10、成的噴淋嘴取得極佳的長期無腐蝕、無磨蝕、無石膏結垢及堵塞等問題。這樣就要求再循環(huán)泵系統(tǒng)具有與裝置壽命相等同的使用壽命且無磨損問題。4 除霧器每臺吸收塔設兩級除霧器，位于吸收塔頂部最后一個噴淋組件的下游。配有除霧器清洗管道系統(tǒng)及與除霧器相關的噴淋嘴。5 氧化空氣系統(tǒng)氧化空氣系統(tǒng)每塔一套，氧化空氣被注入由吸收塔攪拌器所產(chǎn)生的被攪拌液流上。注入的空氣裂為細小的氣泡并在液體中充分散開。6濕法脫硫系統(tǒng)的主要特點:1） 吸收劑:石灰石或石灰,價廉。2） 反應產(chǎn)物:石膏(二水硫酸鈣),可作建材使用。3） 石膏品質(zhì):90%左右純度。4） 脫硫效率:高,可達95%以上。5） 對煤種適用性:無限制,可用于高中低含

11、硫煤種。6） 機組適用性:無限制,尤其適用大機組。7） 利用率:大于95%。8） 電耗:1.2-1.6%。9） 鈣硫比Ca/S:1.03。1.0510） 水耗及廢水量:與煙氣與工藝水等參數(shù)有關。11） 占地面積:取決于現(xiàn)場條件。12） 市場占有率:國內(nèi)市場>80%,國際市場>85%。7 煙氣系統(tǒng)1） 煙氣系統(tǒng)每塔一套。來自鍋爐的煙氣在布袋除塵器后由兩（2）臺引風機（IDF）引出。在正常運行時，旁路擋板門應關閉。每個旁路擋板門配密封風機。2） 被吸入的煙氣進入吸收塔中，除去煙氣中的二氧化硫、飛灰及其他污染物。從吸收塔流出的經(jīng)處理的煙氣經(jīng)煙囪排放到大氣中。3） 在故障情況下，開啟煙氣旁

12、路擋板門，煙氣通過旁路繞過FGD系統(tǒng)直接排到煙囪。8石灰石輸送系統(tǒng)1） 石灰石輸送系統(tǒng)兩爐共用一套.2） 石灰石由卡車（30噸/輛）運到電廠，直接倒入卸料斗。卸料斗全廠共用一個，容積90噸。3） 配置一套完整的卸料和轉(zhuǎn)移輸送機，將石灰石從卸料斗輸送到石灰石貯倉。輸送裝置上配有用于分離大塊石灰石、雜物和金屬的分離器。石灰石貯倉全廠共用一個，包括配有閘板門、倉頂除塵器，除塵器的壓差控制和吹掃程序等。9 石灰石漿液制備系統(tǒng)石灰石漿液制備系統(tǒng)兩塔共用一套， 1個石灰石漿液箱（池）、3臺石灰石漿液給料泵（2運1備）。由星型給料裝置按需求量把石灰石粉從石灰石儲倉送至漿液箱。FGD工藝水或濾液將按與送入石灰

13、石粉成定比的量加入漿液箱攪拌。石灰石漿液由石灰石漿液泵從石灰石漿液箱泵入兩（2）臺吸收塔。10石膏脫水系統(tǒng)1） 石膏脫水系統(tǒng)兩塔共用一套，包括旋流器（包括石膏水力旋流器2套、廢水水力旋流器3套）、濾液池、濾液水泵、石膏脫水系統(tǒng)內(nèi)工藝泵、2臺真空皮帶脫水機(每臺真空皮帶脫水機出力為2臺鍋爐BMCR工況產(chǎn)生石膏量的75)及其輔助設備。2） 石膏漿液由每臺石膏排出泵輸送至初級脫水系統(tǒng)。第一級脫水系統(tǒng)包括石膏水力旋流站和廢水旋流站。石膏水力旋流器溢流至廢水旋流站，底流將通往第二級脫水系統(tǒng)。第二級脫水系統(tǒng)包括兩（2）臺真空帶式過濾器，位于第一級水力旋流站的下方。脫水后，石膏餅將由輸送裝置送至石膏貯倉。從

14、真空帶式過濾器濾出的濾液將流至濾液箱，回到FGD系統(tǒng)中使用。濾液由濾液泵抽吸至吸收塔反應塔或石灰石漿液制備系統(tǒng)再次使用。廢水旋流器的溢流將流至沉灰池內(nèi) 。廢水旋流器的底流回到吸收塔或濾液箱。2.4 FGD輔助設備系統(tǒng)1FGD補給水系統(tǒng)FGD補給水系統(tǒng)由電廠工業(yè)水系統(tǒng)供應。泵的出力大小將考慮一套石灰石漿液制備系統(tǒng)及石膏脫水系統(tǒng)的連續(xù)的FGD補給水用水量、間斷的FGD補給水用水量及FGD補給水用水量的增量。用于FGD補給水的所有水泵都位于工藝水箱附近。3壓縮空氣系統(tǒng)6工業(yè)水系統(tǒng)4.1 常用濕法脫硫技術流派介紹1 濕法脫硫技術分類盡管世界上的濕法脫硫技術多種多樣，但是原理上都是大同小異，差別主要體現(xiàn)

15、在吸收塔各有特點，而其它系統(tǒng)如煙氣系統(tǒng)、吸收劑制備系統(tǒng)、石膏脫水系統(tǒng)、廢水處理系統(tǒng)幾乎沒有差別。 濕法脫硫技術可以按吸收塔的不同進行分類的，大致可分為以下幾類：單回路噴淋塔、雙回路噴淋塔、比曉夫吸收塔、液注塔、鼓泡塔、填料塔等。1)單回路噴淋塔單回路噴淋塔是目前世界上使用最廣泛的吸收塔，約80以上的濕法脫硫使用單回路噴淋塔，世界上大多數(shù)擁有濕法脫硫技術的專業(yè)公司都使用這種吸收塔，主要公司為ALSTOM、IHI、HITACHI、B&W、SteinmÜller、AE、ABB、GE、MASULEX等。單回路噴淋塔一般是圓柱形塔，塔下部為漿液池，氧化區(qū)位于漿液池下部，漿液池上方、塔的

16、中下部是煙氣入口區(qū)，在塔的上部是噴淋層，噴淋層和煙氣入口之間、塔的中部為吸收區(qū)，噴淋層上方、靠近塔的頂部是除霧器，塔頂?shù)臒煔獬隹谝话銥閭?cè)向。單回路噴淋塔結構簡潔、構造合理，塔中沒有填料或格柵，減少了結垢、堵塞現(xiàn)象，也是所有吸收塔中最經(jīng)濟的吸收塔。2)雙回路噴淋塔雙回路噴淋塔是美國Research-Cottrell公司和德國諾爾克爾茲公司的專利技術。塔的結構和單回路噴淋塔相似，不同的是在吸收塔中循環(huán)回路分為下循環(huán)和上循環(huán)兩個回路，采用雙循環(huán)回路運行。下循環(huán)回路pH值低，有利于氧化反應及石膏生成，上循環(huán)回路pH值高，有利于吸收反應進行，可以得到較高的脫硫效率。由于采用雙循環(huán)回路，使兩個回路中的反應

17、在不同的pH值環(huán)境下進行，有利于提高SO2的脫除效率，也有利于減少吸收劑消耗。該工藝的另一個顯著特點是由于煙氣中的HCl幾乎在下循環(huán)回路完全去除，這樣可以將具有腐蝕性的氯化物限制在吸收塔的很小一塊區(qū)域內(nèi)，減小了對吸收塔其它區(qū)域的腐蝕。3)比曉夫吸收塔 比曉夫吸收塔其實也是一種單回路噴淋塔，之所以把它單獨列為一個類別，是因為它比較獨特，和常規(guī)單回路噴淋塔有較大的不同。其主要特點是它把漿液池分為上下兩個區(qū)，上部氧化區(qū)在低pH值環(huán)境下運行，提供了最好的氧化條件，下部為新加入的吸收劑區(qū)，pH值較高，有利于吸收反應。比曉夫吸收塔具有雙回路噴淋塔分為不同pH值區(qū)域的優(yōu)點，但是其塔的結構比雙回路噴淋塔簡單，

18、只需一個回路。比曉夫吸收塔另外一個特點是它的脈沖懸浮系統(tǒng)，不需要攪拌器，漿液的攪拌靠脈沖泵，長期關機后可以無障礙啟動。4) 液注塔液注塔是三菱公司專利技術，上面介紹的三種吸收塔都屬于噴淋塔，而液注塔則是完全不同于噴淋塔的一種吸收塔。噴淋塔是使吸收劑（漿液）自上往下噴淋，噴淋層一般設置多層，而液注塔是從下往上噴射，形成樹狀的液注，液注在上升與下落過程中重復接觸煙氣，完成吸收反應，噴射層為單層設置。 液注塔的結構比噴淋塔更為簡單，特別是在噴淋（噴射）層的設置上，噴淋塔的噴淋層為多層，噴嘴的分布和對噴嘴噴射角度都有嚴格要求，而液淋塔對噴射層無嚴格要求，技術上容易實現(xiàn)。5) 填料塔填料塔是主要應用于早

19、期的濕法脫硫裝置，由于其結垢和堵塞問題難以解決，目前新上的脫硫裝置已很少采用填料塔。6) 鼓泡塔鼓泡塔是千代田化工建設研制開發(fā)的濕法脫硫技術，以上介紹的五種吸收塔的脫硫機理是一致的，都是通過煙氣與漿液霧滴或液滴順流或逆流接觸進行反應，脫除煙氣中的SO2，而鼓泡塔的脫硫機理則完全不同，它是將煙氣直接通到漿液中，通過煙氣在漿液中鼓起的氣泡與漿液進行接觸反應。在吸收塔的結構上，鼓泡塔與噴淋塔最顯著的區(qū)別是鼓泡塔不設噴淋層，因此系統(tǒng)中沒有漿液循環(huán)泵，但是，鼓泡塔插入漿液中的煙氣管有很多根，內(nèi)部件多，結構較復雜，系統(tǒng)阻力也很大。第五章 濕法煙氣脫硫存在的問題及解決 濕法煙氣脫硫通常存在富液難以處理、沉淀

20、、結垢及堵塞、腐蝕及磨損等棘手的問題。這些問題如解決的不好，便會造成二次污染、運轉(zhuǎn)效率低下或不能運行等。1富液的處理用于煙氣脫硫的化學吸收操作，不僅要達到脫硫的要求，滿足國家及地區(qū)環(huán)境法規(guī)的要求，還必須對洗后 SO2的富液（含有煙塵、硫酸鹽、亞硫酸鹽等廢液）進行合理的處理，既要不浪費資源，又要不造成二次污染。合理處理廢液，往往是濕法煙氣脫硫煙氣脫硫技術成敗的關鍵因素之一。因此，吸收法煙氣脫硫工藝過程設計，需要同時考慮SO2吸收及富液合理的處理。所謂富液合理處理，是指不能把堿液從煙氣中吸收SO2形成的硫酸鹽及亞硫酸鹽廢液未經(jīng)處理排放掉，否則會造成二次污染?；厥蘸屠酶灰褐械牧蛩猁}類，廢物資源化，

21、才是合理的處理技術。例如，日本濕法石灰石/石灰石膏法煙氣脫硫，成功地將富液中的硫酸鹽類轉(zhuǎn)化成優(yōu)良的建筑材料石膏。威爾曼洛德鈉法煙氣脫硫，把富液中的硫酸鹽類轉(zhuǎn)化成高濃度高純度的液體SO2，可作為生產(chǎn)硫酸的原料。亞硫酸鈉法煙氣脫硫，將富液中的硫酸鹽轉(zhuǎn)化成為亞硫酸鈉鹽。上述這些濕法煙氣脫硫技術，對吸收SO2后的富液都進行了妥善處理，既節(jié)省了資源，又不造成二次污染，不會污染水體。2煙氣的預處理1) 除塵含有SO2的煙氣，一般都含有一定量的煙塵。在吸收SO2之前，若能專門設置高效除塵器，如電除塵器和濕法除塵器等，除去煙塵，那是最為理想的。然而，這樣可能造成工藝過程復雜，設備投資和運行費用過高，在經(jīng)濟上是

22、不太經(jīng)濟的。若能在SO2吸收時，考慮在凈化SO2的過程中同時除去煙塵，那是比較經(jīng)濟的，是較為理想的，即除塵脫硫一機多用或除塵脫硫一體化。例如，有的采取在吸收塔前增設預洗滌塔、有的增設文丘里洗滌器。這樣，可使高溫煙氣得到冷卻，通?？蓪?20-180的高溫煙氣冷卻到80左右，并使煙氣增濕，有利于提高SO2的吸收效率，又起到了除塵作用，除塵效率通常為95%左右。有的將預洗滌塔和吸收塔合為一體，下段為預洗滌段，上段為吸收段。噴霧干燥法煙氣脫硫技術更為科學，含硫煙氣中的煙塵，對噴霧干燥塔無任何影響，生成的硫酸鹽干粉末和煙塵一同被袋濾器捕集，不用增設預除塵設備，是比較經(jīng)濟的。2）預冷卻大多數(shù)含硫煙氣的溫度

23、為120-185或更高，而吸收操作則要求在較低的溫度下（60左右）進行。低溫有利于吸收，高溫有利于解吸。因而在進行吸收之前要對煙氣進行預冷卻。通常，將煙氣冷卻到60左右較為適宜。常用冷卻煙氣的方法有：應用熱交換器間接冷卻；應用直接增濕（直接噴淋水）冷卻；用預洗滌塔除塵增濕降溫，這些都是較好的方法，也是目前使用較廣泛的方法。通常，國外濕法煙氣脫硫的效率較高，其原因之一就是對高溫煙氣進行濕降溫。我國目前已開發(fā)的濕法煙氣脫硫技術，尤其是燃煤工業(yè)鍋爐及窯爐煙氣脫硫技術，高溫煙氣未經(jīng)增濕降溫直接進行吸收操作，較高的吸收操作溫度，使SO2的吸收效率降低，這就是目前我國燃煤工業(yè)鍋爐濕法煙氣脫硫效率較低的主要

24、原因之一。3結垢和堵塞在濕法煙氣脫硫中，設備常常發(fā)生結垢和堵塞。設備結垢和堵塞，已成為一些吸收設備能否正常長期運行的關鍵問題。為此，首先要弄清楚結構的機理，影響結構和造成堵塞的因素，然后有針對性地從工藝設計、設備結構、操作控制等方面著手解決。一些常見的防止結垢和堵塞的方法有：在工藝操作上，控制吸收液中水份蒸發(fā)速度和蒸發(fā)量；控制溶液的PH值；控制溶液中易于結晶的物質(zhì)不要過飽和；保持溶液有一定的晶種；嚴格除塵，控制煙氣進入吸收系統(tǒng)所帶入的煙塵量，設備結構要作特殊設計，或選用不易結垢和堵塞的吸收設備，例如流動床洗滌塔比固定填充洗滌塔不易結垢和堵塞；選擇表面光滑、不易腐蝕的材料制作吸收設備。脫硫系統(tǒng)的

25、結構和堵塞，可造成吸收塔、氧化槽、管道、噴嘴、除霧器設置熱交換器結垢和堵塞。其原因是煙氣中的氧氣將CaSO3氧化成為CaSO4（石膏），并使石膏過飽和。這種現(xiàn)象主要發(fā)生在自然氧化的濕法系統(tǒng)中，控制措施為強制氧化和抑制氧化。例如：GGH堵塞的主要原因有兩個：1.除塵器效率太低，造成飛灰在換熱元件上積聚；2.除霧器效率太低，穿過除霧器的漿液在換熱元件上沉積，使元件表面變濕，更多地粘結飛灰，造成換熱元件堵塞。因此解決問題的辦法是：1.改進除塵器的效率；2.改善除霧器的沖洗，還要注意除霧器已經(jīng)結垢，使部分除霧器的表面堵塞，這樣煙氣在吸收塔內(nèi)的流速會非常不均勻。流速高的地方煙氣中的液滴會穿過除霧器，進入

26、到下游的GGH中，造成GGH的堵塞。大部分的GGH堵塞的原因都在此。注意： GGH堵塞的根源，往往是除霧器運行不正常。4腐蝕及磨損煤炭燃燒時除生成SO2以外，還生成少量的SO3，煙氣中SO3的濃度為10-40ppm。由于煙氣中含有水（4%-12%），生成的SO3瞬間內(nèi)形成硫酸霧。當溫度較低時，硫酸霧凝結成硫酸附著在設備的內(nèi)壁上，或溶解于洗滌液中。這就是濕法吸收塔及有關設備腐蝕相當嚴重的主要原因。解決方法主要有：采用耐腐蝕材料制作吸收塔，如采用不銹鋼、環(huán)氧玻璃鋼、硬聚氯乙烯、陶瓷等.5除霧濕法吸收塔在運行過程中，易產(chǎn)生粒徑為10-60m的“霧”?！办F”不僅含有水分，它還溶有硫酸、硫酸鹽、SO2等

27、，如不妥善解決，任何進入煙囪的“霧”，實際就是把SO2排放到大氣中，同時也造成引風機的嚴重腐蝕。因此，工藝上對吸收設備提出除霧的要求。被凈化的氣體在離開吸收塔之前要進行除霧。通常，除霧器多設在吸收塔的頂部。目前，我國相當一部分吸收塔尚未設置除霧器，這不僅造成SO2的二次污染，對引風機的腐蝕也相當嚴重6凈化后氣體再加熱在處理高溫含硫煙氣的濕法煙氣脫硫中，煙氣在脫硫塔內(nèi)被冷卻、增濕和降溫，煙氣的溫度降至60左右。將60左右的凈化氣體排入大氣后，在一定的氣象條件下將會產(chǎn)生“白煙”。由于煙氣溫度低，使煙氣的抬升作用降低。特別是在凈化處理大量的煙氣和某些不利的氣象條件下，“白煙”沒有遠距離擴散和充分稀釋

28、之前就已降落到污染源周邊的地面，容易出現(xiàn)高濃度的SO2污染。為此，需要對洗滌凈化后的煙氣進行二次再加熱，提高凈化氣體的溫度。被凈化的氣體，通常被加熱到105-130。為此，要增設燃燒爐。燃燒爐燃燒天然氣或輕柴油，產(chǎn)生1000-1100的高溫燃燒氣體，再與凈化后的氣體混對。這里應當指出，不管采用何種方法對凈化氣體進行二次加熱，在將凈化氣體的溫度加熱到105-130的同時，都不能降低煙氣的凈化效率，其中包括除塵效率和脫硫效率。為此，對凈化氣體二次加熱的方法，應權衡得失后進行選擇。附錄:鱗片襯里施工技術鱗片襯里施工為手工作業(yè)，許多技術要求如：表面質(zhì)量，鱗片倒伏排列方向，界面氣泡消除，防腐層厚度等在很

29、大程度上取決于施工人員的技術水平、熟練程度及現(xiàn)場管理。這就需充分認識影響施工質(zhì)量的諸因素，認真實踐總結施工技巧，從中找出抑制或解決襯層質(zhì)量問題的辦法。1施工料固化時間的控制所謂固化時間，從施工角度講就是施工料配制后的有效使用時間，這一時間的有效控制是方便施工和保證施工質(zhì)量的前提?？刂乒袒瘯r間應兼顧：固化劑用量范疇（或最佳用量）；一次配料量；施工人員單位施工能力；施工現(xiàn)場條件（包括溫度、濕度、配料場所與施工現(xiàn)場的距離）；被防護設備及零部件施工難度等幾個方面的問題。通過固化時間的控制可避免材料浪費，人員窩工，防腐層固化不足或過早固化等質(zhì)量事故。有利于降低成本，提高工效，保證質(zhì)量。一般情況，固化劑用

30、量需在施工現(xiàn)場先行調(diào)試后確定。2界面生成氣泡的消除盡管在混合料配制中已采用真空攪拌技術來解決氣泡大量包裹的問題，但這僅是消泡技術的一個方面。由于鱗片襯里材料填料量大、十分粘稠，在大氣中任何情況下的翻動及攪拌、堆灘都會導致料體與空氣界面間裹入大量空氣，形成氣泡。此外，在鱗片襯里涂抹過程中，被防護表面與涂層間也不可避免地要包裹進許多空氣，形成氣泡。鑒于上述兩類氣泡均是由界面包裹進空氣生成的，故稱之為界面生成氣泡。對于界面生成氣泡的消除，主要可從抑制生成及滾壓消除兩方面入手。抑制生成是從控制施工操作入手，對施工人員提出兩個方面的要求：一是施工用料在施工作業(yè)中嚴禁隨意攪動。托料、上抹刀、鏝抹依此循序進

31、行。應盡可能減少隨意翻動，堆積等習慣性行為；二是鏝抹時，抹刀應與被抹面保持一適當角度，施工操作應沿夾角方向適當速度推抹，使膠料沿被防護表面逐漸涂敷，達到使界面間空氣在涂抹中不斷自界面間推擠出。嚴禁將料堆積于防護表面，然后四周灘開式的攤涂。3 滾壓作業(yè)滾壓作業(yè)是鱗片襯里施工特有的一道工序，其方法是用專門制作的沾有少量滾壓液的羊毛滾在已施工鏝抹定位的鱗片襯里表面往復滾動施壓。其主要作用一是除去襯層表面氣泡；二是將已鏝抹定位的鱗片襯里層壓實、壓光、壓平整；三是使襯層內(nèi)的鱗片體位呈水平狀倒伏排列；四是調(diào)整已鏝抹定位的鱗片襯里的端界面呈坡狀，以利端界面搭接。在滾壓作業(yè)時，應特別注意以下幾點：一是滾壓液不

32、可浸沾過多；二是不可漏滾；三是當襯層出現(xiàn)流淌現(xiàn)象時，應多次重復滾壓。4 表面流淌性的抑制鱗片襯里涂抹后的流淌性是由高分子材料的特性及鱗片襯里本身因重力懸垂產(chǎn)生的墜流引起的。盡管在材料配方中已考慮此問題，但由于樹脂粘度是隨溫度變化的，故還需視現(xiàn)場環(huán)境氣溫條件加以調(diào)整。眾所周知，大分子在由單一分子的線行結構向多分子網(wǎng)狀結構的轉(zhuǎn)變過程需要有一定的時間。在此期間，分子的活性及其自身的重力使其具有較強的流淌性，而任何輕微的流淌都足以破壞表面質(zhì)量，這不僅給下一道施工帶來麻煩，更為嚴重的是流淌性破壞了鱗片的定向有序排列及在膠料中的分散狀態(tài)，也使防腐層厚度不均，從而降低襯層的防腐蝕效果。因此，在施工中往往須依

33、環(huán)境條件來調(diào)整料的粘度以控制流淌。此外，壓光磙的往復滾壓亦具有減少小流淌性的作用，特別是襯層接近凝膠時，利用膠料活性降低的時機，可采用壓光磙定向滾壓，即可達到重新定型復位之目的，又可達到有效控制流淌的結果。4 襯里層間界面及端界面處理防腐蝕襯里施工界面粘接強度，歷來為防腐界所重視。施工界面處理的好壞，直接影響施工質(zhì)量及襯層壽命。因此，在施工過程中，要求界面必須保持清潔，無雜物、無污染。滴料及明確的流淌痕應打磨除去。又由于鱗片襯里每次施工只能是區(qū)域性的，因此，就有一個端界面處理問題。在施工中，端界面必須采用搭  接，不允許對接。因為端界面形狀自由性較大，對接難以保證兩端面相互間有效密合，鱗片排列亦處于不良狀態(tài)，使其成為防腐蝕薄弱點。此外，每層施工的端界面應盡可能相互錯開，使其處于逐層封閉狀態(tài).5 襯層厚度控制    控制厚度的目的在于使整個被防護表面具有近似等同的抗腐蝕能力，避免局部首