預制小箱梁首件工程施工技術方案設計

1、汕湛高速揭博項目T14 標預制小箱梁首件工程施工方案中鐵十二局集團第四工程有限公司汕湛高速揭博項目T14 標項目經(jīng)理部二一三年十一月.汕湛高速揭博項目T14 標預制小箱梁首件工程施工方案編制：審核：審批：中鐵十二局集團第四工程有限公司汕湛高速揭博項目 T14 標項目經(jīng)理部二一三年十一月.目 錄一. 編制說明 .1（一）編制依據(jù) .1（二）編制原則 .1二. 工程簡介 .1（一）工程概況 .1（二）首件工程的選擇2（三）首件工程目標2（四）技術標準 .24.1 主要技術指標24.2 主要材料 .34.3 結構設計 .4三. 施工組織機構 .6四. 施工工藝和施工技術方案7（一）施工工藝 .7（二

2、）施工技術方案71、鋼筋加工及安裝72、波紋管安裝及穿束93、模板安裝 .114、砼澆筑 .125、預應力張拉13.6、 管道壓漿 .197、封端 .228、養(yǎng)生 .239、預制梁板的存放24五. 質(zhì)量檢驗標準 .24六. 安全保證措施 .26（三）安全保證的指導思想26（四）組織保證措施27（五）管理制度措施27（六）施工過程安全措施28七、環(huán)境保護措施 .29（一）建筑施工現(xiàn)場防大氣污染措施29（二）施工現(xiàn)場防止污染措施29（三）施工現(xiàn)場防噪聲污染措施30.汕湛高速揭博項目T14 標預制小箱梁首件工程施工方案一. 編制說明（一）編制依據(jù)1、公路橋涵施工技術規(guī)范 （JTG/T F10-201

3、1 ）；2、公路工程質(zhì)量檢驗評定標準(JTG F80/1-2004) ；3、廣東省高速公路建設標準化管理指南（試行）；4、汕湛高速揭博項目T14 標“兩階段施工圖設計” ；5、汕湛高速揭博項目T14 標“實施性施工組織設計”;6、汕湛高速揭博項目“首件工程認可制”實施細則；（二）編制原則以質(zhì)量為中心，貫徹執(zhí)行 “首件工程認可制 ”，實行“高起點、高要求、高質(zhì)量、重安全、重環(huán)保、重細節(jié)” ，精細化組織施工，做到施工技術全面性、可行性、針對性和先進性，結合工程相關特點，抓好重點工序。以“超前控制、做好首件、典型示范、帶動全面”為實施原則，自始至終堅持對施工現(xiàn)場全過程嚴密監(jiān)控、動靜結合、科學管理、文

4、明施工，實行項目動態(tài)管理，通過計劃、組織、控制、協(xié)調(diào)、激勵等管理職能，對勞力、設備、材料、資金、技術、方法、環(huán)境、能源、信息等進行合理配置和優(yōu)化組合，實現(xiàn)質(zhì)量、安全環(huán)保、工期、成本造價、合同履行、企業(yè)信譽及社會形象的良好預期目標效果。二 . 工程簡介（一）工程概況本標為第 14 標段，起點樁號 K210+575.226，位于廣東省河源市紫金.縣義容鎮(zhèn)鄭屋村南側山體，沿省道 S340南側山體布線，經(jīng)過中興村、大新村，至坑口村之前中止，終點樁號為 K219+840，路線全長 9.265km。設大橋 6 座，中橋 1 座，通道橋 1 座，天橋 1 座，跨線橋 1 座，匝道橋 1 座。本標段預制小箱梁

5、共 642 片，其中 20m小箱梁 140 片、 25m小箱梁502 片。（二）首件工程的選擇根據(jù)本標段施工現(xiàn)場實際情況， 選取 K216+405.5 大同村大橋左幅第 1 跨 01 墩 2 號箱梁（中梁）作為預制小箱梁首件。（三）首件工程目標通過首件工程的施工，驗證設計參數(shù)和施工控制的有關參數(shù)，選定科學合理的技術參數(shù)作為施工控制指標；同時確定最佳機械組合方式、人員配置情況等數(shù)據(jù)和質(zhì)量、安全、文明施工及其具體的保證措施。首件工程試驗結果報監(jiān)理工程師批準后，以該數(shù)據(jù)作為本項目預制小箱梁施工工藝和質(zhì)量控制的指導數(shù)據(jù)，高效優(yōu)質(zhì)的完成施工任務。（四）技術標準4.1 主要技術指標主要技術指標表項目鄭屋村

6、大橋、吳屋壩大橋、鄧屋 1 號大大新村大橋、杉樹凹中橋、 K216+851橋、鄧屋 2 號大橋、大同村大橋通道橋公路等級高速公路高速公路汽車荷載等級公路級公路級橋面寬度（ m）2× 172× 17跨度（ m）2520.單幅橋梁片數(shù)55梁間距（ m）3.33.3預制梁高（ m）1.51.3預制梁最大吊重（ KN）邊梁： 799 ；中梁： 839邊梁： 626；中梁： 6044.2主要材料混凝土1) 水泥：采用高品質(zhì)的強度等級為的硅酸鹽水泥。2) 粗骨料：連續(xù)級配，碎石最大粒徑不宜超過 20mm，以防砼澆筑困難或振搗不密實。3) 混凝土：預制主梁、現(xiàn)澆接頭、濕接縫、封端均采用C

7、50砼。普通鋼筋鋼筋直徑 12mm者，采用 HRB335熱軋帶肋鋼；凡鋼筋直徑 <12mm者，采用 R235 (A3) 鋼，鋼筋應符合鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋（ GB13013-1991）和鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋 （GB1499-1998）的規(guī)定。預應力鋼筋預應力鋼絞線采用抗拉強度標準值f pk =1860MPa、公稱直徑d=15.2mm的低松弛高強度鋼絞線，其力學性能指標應符合預應力混凝土用鋼絞線（GB/T5224-2003）的規(guī)定。其他材料1、錨具預制箱梁正彎矩鋼束采用 M15-4、M15-5、M15-6 圓形錨具及其配套的配件。2、支座采用 GJZ 板式橡膠支座，其材料和力學性能

8、均應符合公路橋小箱梁式橡膠支座（JT/T4-2004 ）的規(guī)定。3、張拉、壓漿設備.張拉設備選擇 2 臺湖南聯(lián)智橋隧技術有限公司智能張拉系統(tǒng)。砂漿攪拌機、壓漿設備各 1 臺。4、波紋管預應力管道采用鍍鋅圓形金屬波紋管，材質(zhì)厚度為0.35mm。4.3結構設計1、結構體系為先簡支后連續(xù)的結構，按 A 類預應力混凝土構件設計。2、縱向計算采用平面桿系有限元程序，荷載橫向分配系數(shù)采用剛接板梁法，并采用空間結構計算軟件校核。3、設計參數(shù)1）混凝土：重力密度 =26.0kN/ m3 ，彈性模量為 Ec=3.45× 104 MPa；2）瀝青混凝土：重力密度=24.0kN / m3 ；3）預應力鋼筋

9、：彈性模量Ep=1.95×105 MPa，松馳率 0.035 ，松馳系數(shù) 0.3 ；4）錨具：錨具變形、鋼筋回縮取6mm（一端）；5）管道摩擦系數(shù)：0.25 ；6）管道偏差系數(shù)： 0.0015 ；7）支座不均勻沉降：5mm；8）豎向梯度溫度效應：考慮瀝青鋪裝層和橋面現(xiàn)澆層對梯度溫度的影響 ,按現(xiàn)行規(guī)范規(guī)定取值。9）年平均相對濕度： 4070。4、為了防止預制梁上拱過大，及預制梁與橋面現(xiàn)澆層由于齡期差別而產(chǎn)生過大收縮差，存梁期不超過60d，若累計上拱值超過計算值20mm，應采取控制措施。不同存梁期上拱值（計算值）見下表( 表中各位移以向上為正，反之為負 )反預拱值設置表預制梁上拱值（理

10、論值）反預拱度建梁位二期恒載撓度鋼束張拉時存梁 30d存梁 60d議值.邊跨跨中16.634.737.3-9.025m-25中跨跨中17.035.338.0-7.8邊梁跨中14.528.831.1-5.520m-16中梁跨中14.829.331.6-4.3表注：a表中數(shù)值為計算值，施工時，應根據(jù)預制梁實測上拱值修正反預拱度；b表中反預拱度建議值未考慮豎曲線的影響，設計時應根據(jù)豎曲線半徑調(diào)整反預拱度的設置值；c反預拱度可采用圓曲線或其它二次拋物線。反預拱值計算表20m/25m箱梁底座反拱度計算計算式： Y=0.00016x2距跨中的距離 X（m）反拱值Y（ mm）12.5251223101681

11、0664300-43-66-810-1016-1223-12.525說明 :20m/25m 共用臺座為同一拋物線，反拱值設置： 以跨中為中心， 兩側以拋物線抬高，距跨中 10m處（即20m梁端）比中心高16mm，距離跨中12.5m( 即 25m跨端頭 ) 比跨中高25mm。距跨中的距離X（m）為“ - ”表示相反方向。.5、處于平曲線段上的橋梁， 沿測設中心線采用25m或 20m標準跨徑，墩、臺中心線均徑向布置。當梁長變化在±300mm范圍內(nèi)時，可采用調(diào)整封錨端厚度的方式調(diào)節(jié)梁長； 當梁長變化在± 500mm范圍內(nèi)時，各預制梁采用變梁長，構件相應的結構部位位置作調(diào)整。6、預

12、制小箱梁橋面橫坡按2設計，底板設計楔形塊來調(diào)整橫坡。為保證施工質(zhì)量，便于支座安裝，梁底楔形塊橫向應確保水平。橫坡調(diào)整超高部分可由蓋梁橫坡、墊石高度和橋面現(xiàn)澆層根據(jù)設計圖紙情況來施工。7、伸縮縫預留槽口尺寸按D80型伸縮裝置的尺寸設計。8、鋼絞線張拉錨下控制應力為con=0.75fpk=1395MPa。張拉采取張拉力和伸長量雙控，以張拉力控制為主。9、孔道壓漿采用 C50水泥漿，要求壓漿飽滿。水泥漿強度達到40MPa時，箱梁方可吊移。三. 施工組織機構根據(jù)本標段預制小箱梁工程情況，由工程管理部進行施工管理、現(xiàn)場協(xié)調(diào)和指揮，采用項目法組織施工，組建以項目經(jīng)理為首的強有力的項目經(jīng)理部領導班子，組織有

13、豐富經(jīng)驗的管理人員、技術人員和技術工人參加本標段預制小箱梁的施工。同時建立以項目總工程師為首的技術負責制進行項目技術管理，并組織有關人員編制實施性施工組織設計；通過嚴格按實施性施工組織設計和ISO9000 標準要求進行合理組織、科學管理和精心施工，確保本標段工程能按期、優(yōu)質(zhì)、高效地全面完成，.實現(xiàn)服務承諾。四. 施工工藝和施工技術方案（一）施工工藝鋼筋加工及安裝波紋管安裝及穿束模板安裝砼澆筑養(yǎng)生預應力張拉管道壓漿封端養(yǎng)生。（二）施工技術方案1、鋼筋加工及安裝（1）鋼筋加工鋼筋加工統(tǒng)一在鋼筋加工場制作完成，所有半成品鋼筋必須先按1：1 實地放樣，保證下料幾何尺寸準確后再進行下料作業(yè)，制作過程中嚴

14、格按施工規(guī)程制作、檢查。成型后的鋼筋分堆堆放，并掛牌標明型號規(guī)格。（2）鋼筋安裝 施工中鋼筋的連接方式：鋼筋直徑 25mm，鋼筋連接采用鐓粗直螺紋套筒連接，鋼筋直徑 <25mm時，鋼筋連接可采用焊接。焊接長度應按照公路橋涵施工技術規(guī)范的有關規(guī)定嚴格執(zhí)行。 鋼筋采用焊接時，在成批焊接加工前，將所焊接頭送中心試驗室試驗合格后，方可施焊加工。鋼筋的焊接采用雙面焊接時，焊縫長度不小于 5D；采用單面焊接時，焊縫長度不小于 10D。焊接需滿足施工技術規(guī)范的要求。焊接時接頭錯開 100cm 以上，并且在同一斷面上，接頭數(shù)量不超過 50%。接頭處鋼筋的軸線偏移誤差不大于 0.1D(D 為鋼筋直徑 )

15、，焊接接頭無缺口、裂縫和較大的焊瘤，不得留有焊渣。.小箱梁整體鋼筋骨架采用胎模定位分塊、分節(jié)加工，再吊裝就位。同時對吊裝設備、工藝應進行專項設計，防止吊裝時局部集中受力，導致骨架變形，影響安裝質(zhì)量。骨架制作分兩次制作成型，鋼筋半成品在加工場制作完成后移至骨架制作區(qū)安裝綁扎，先在骨架制作區(qū)安裝綁扎底板、腹板鋼筋，再用龍門吊吊裝至臺座，待側模安裝到位后再綁扎頂板面層鋼筋。鋼筋安裝綁扎要牢固，不得有變形、松脫現(xiàn)象。受力鋼筋綁扎接頭設置在內(nèi)力較小處，并錯開布置，兩接頭距離不小于 1.3 倍搭接長度。 在綁扎鋼筋的同時， 應注意將泄水管、 通氣孔、防撞欄預埋鋼筋、伸縮縫預埋筋、支座預埋鋼板等按設計數(shù)量埋

16、設齊全，并確保位置準確。防撞欄預埋鋼筋必須拉線放樣和校正，并采取防銹措施，為解決澆筑混凝土出現(xiàn)較嚴重的變形，應采取輔助加強定位措施。 鋼筋保護層墊塊統(tǒng)一使用定型高強混凝土墊塊，墊塊厚度應按設計保護層厚度制做，墊塊與鋼筋骨架鋼筋應具有良好的匹配性，容易安裝、定位牢固。（3）質(zhì)量通病及要求 盤圓鋼筋未經(jīng)調(diào)直不得使用；調(diào)直時，施加應力不得過大。 嚴格控制鋼筋焊接工藝和機械連接工藝，避免出現(xiàn)焊條型號與鋼筋規(guī)格種類不匹配、搭接焊未按同軸焊接、焊渣未清除、焊縫有裂紋、焊縫長度不足、燒傷鋼筋或鋼筋車絲前無切平、絲口有缺陷、端面未磨平、鋼筋接頭間距縱向過小、橫向未錯開等質(zhì)量通病。. 應確保預制梁板濕接縫、橫隔

17、梁、梁端頭、防撞護欄等部位預埋鋼筋安裝精度，避免出現(xiàn)安裝位置不準確，預留筋數(shù)量、長度不足等問題。對于伸縮縫預埋鋼筋，應按設計要求的數(shù)量、間距、尺寸先制胎模然后預制成骨架預制件，再與梁端結構鋼筋連接。 結構預留鋼筋的錨固長度應符合規(guī)范關于受拉鋼筋最小錨固長度的規(guī)定，且不應小于 30d，受剪和受壓直錨筋的錨固長度不應小于15d。 綁扎鋼筋時，相鄰扎絲應呈 X型綁扎，扎絲絲頭應朝結構內(nèi)方向，防止鐵絲外露銹蝕。2、波紋管安裝及穿束（1）波紋管安裝預應力孔道采用預埋鍍鋅金屬波紋管成孔，鋼帶厚度不小于0.35mm，管內(nèi)徑為 55mm和 70mm，其質(zhì)量就滿足 JG 255-2007 的相關規(guī)定。 波紋管使

18、用前須按規(guī)范要求做變形、滲漏試穿等試驗，合格后方可使用。 預應力波紋管綁扎定型安排在普通鋼筋綁扎完成后進行，孔道采用的金屬波紋管，各自的接管采用大一級的波紋管，長度不小于 20cm，波紋管連接后用密封膠帶封口，避免砼澆筑時水泥漿滲入管內(nèi)造成管道堵塞。安裝波紋管時，先根據(jù)設計圖紙中的預應力波紋管孔道的曲線要素，精確定好波紋管定位鋼筋的位置，嚴防錯位，定位鋼筋采用井字架型式。預應力管道彎折處采用圓曲線過渡，管道必須圓順。預應力管道定位按直線段80cm設一組，曲線段40cm 設一組，控制預應力孔道位置.偏差在允許偏差之內(nèi)。所有孔道之間的連接用膠布纏繞密封，孔道與錨墊板的連接邊也應確保密封，防止漏漿。

19、在布置波紋管時，留設好排氣孔、排漿管，并保證好錨墊板與孔道中心線垂直。（2）波紋管穿束預應力鋼鉸線采用高強度、低松馳鋼絞線，其標準強度f pk=1860MPa，張拉控制應力為0.74f pk，公稱直徑AS=15.2m，彈性模量EP=1.95×105MPa，其力學性能指標應符合預應力混凝土用鋼絞線（GB/T5224-2003）的規(guī)定。 進場的預應力鋼材，經(jīng)復驗合格后，應按批號整齊碼放在通風良好的倉庫中；露天碼放時，嚴禁放置在受熱影響的場所中；應擱置在支架上，并覆蓋寸雨布，不得與地面直接接觸；鋼絞線的碼放高度不大于 3 盤，預應力鋼絲的碼放高度不宜大于 5 盤。每盤（捆）預應力鋼材上的金

20、屬標志牌不得脫落，確保堆放時其標志牌應處于易查看到的位置。 所有預應力鋼束均采用砂輪機切割下料，下料長度要同時滿足孔道長度及預應力張拉工作長度 80cm要求。鋼絞線下料安排在預制場場內(nèi)線材下料區(qū)進行，下料時嚴格按圖紙和規(guī)范要求的注意事項進行，遠離火源，避免受重型機械的擠壓。 鋼鉸線編束時，應逐根理順，保證鋼絞線平行 , 防止互相纏繞，并綁扎牢固。鋼絞線編束后，將端點綁扎在一起，并安裝穿束網(wǎng)套，以免穿束時戳壞波紋管，造成堵孔。 穿束前用大于鋼鉸線束直徑0.5 1.0 厘米大的通孔器疏通預應.力管道，待通孔器順利通過管道全程后方能穿束，同時穿束前須用壓縮空氣吹凈管道內(nèi)的水分和砂、石等雜物，穿束時先

21、將導線穿過孔道與預應力筋束連接在一起，以導線牽接為主，以推送為輔，穿束后檢查預應力筋外露孔口情況，保證兩端外露相等，并滿足張拉要求，最后散開預應力筋束端頭，準備安裝錨具、千斤頂。3、模板安裝 模板內(nèi)、外模均為定型鋼模板，模板應表面平整，無焊接變形，焊縫飽滿并打摩平滑，并應保證模板之間連接緊密，無縫隙。模板板塊之間采用螺栓連接，使用前必須試拼裝，以保證模板的加工精度及接縫的結合情況。 模板安裝采用預制場內(nèi)的龍門吊進行吊裝，起吊安裝時模板不能碰觸鋼筋籠。外側模底部采用支撐和楔塊固定，上、下部采用 B20mm的對拉螺栓和支撐固定，每塊側模間用螺絲連接。內(nèi)側模板為便于吊裝，在場地上拼裝好后吊裝至臺座，

22、內(nèi)模橫向采用拉桿固定，豎向、縱向采用螺絲固定，確保內(nèi)模幾何尺寸，混凝土墊塊在鋼筋綁扎后一次均勻布置，以確保內(nèi)模位置準確。 濕接縫處的邊擋塊模板加工時考慮突出底邊線順直， 直接采用鋸齒形的模板，根據(jù)預埋鋼筋的位置開設與鋼筋接觸縫，面板厚度不小于=10mm。 模板對拉螺桿孔禁止采用焊割或氧割，外露構件的模板應采用帶內(nèi)螺紋接頭的對拉螺桿。模板安裝使用的對拉螺桿上應套PVC管作為限.位裝置，以保證墻身尺寸，防止跑模。 應根據(jù)試驗，在不同的施工條件下選擇不同的脫模劑。脫模劑不得隨意更換，以減少色澤差異，禁止采用廢油作為脫模劑。脫模劑涂抹時間在立模前 30 分鐘涂抹完畢并加以保護，防止污染。 模板安裝后，

23、應注意模板移位問題。專業(yè)人員應對支撐及拉桿進行認真檢查，特別是在支撐間距、支撐面、支撐材料等方面；加強混凝土澆注的檢查，發(fā)現(xiàn)問題應立即停止操作，整改合格后方準繼續(xù)施工。 模板安裝應預留出渣口，以在澆筑混凝土前徹底清理各種雜物。 模板安裝完成后，報監(jiān)理工程師檢測認可后， 才能進行砼的澆筑。4、砼澆筑（1）砼的拌制砼采用拌合站統(tǒng)一攪拌。砼所用的材料必須進行試驗，符合要求才能使用。砼的攪拌嚴格按批準的配合比拌制，嚴格控制砂、石用量、水灰比，保證砼的攪拌時間，使砼具有良好的和易性及足夠的強度。砼坍落度控制在 160200mm。（2）混凝土施工 砼澆筑前應嚴格檢查伸縮縫、護欄、泄水管、支座等附屬設施的預

24、埋件是否齊全，確定無誤后方能澆筑。 砼澆筑順序：先底板、后腹板、最后頂板。澆筑時嚴格按規(guī)范要求進行分層，每層厚度不超過 30cm，澆筑時采用一端澆筑過去、梯型斜分層的方法進行。澆筑過程必須保持連續(xù)作業(yè)，避免梁體出現(xiàn)施工冷縫，.影響梁體整體受力結構。用插入式振動棒進行振搗時，注意振動器的振搗不能碰觸模板，以免引起模板的變型和影響小箱梁砼的表面。同時避免碰觸預應力管道，要求砼澆筑完后立即進行管道的檢查，及時發(fā)現(xiàn)問題及時處理。砼澆筑完成后應及時清除頂板表面浮漿，在頂面初凝前必須將頂板橫橋向拉毛，翼緣、梁端及頂面等與現(xiàn)澆接觸面必須鑿毛，保證將來與整體化層砼施工新老砼結合效果。 為防止混凝土裂縫和邊棱破

25、損，混凝土強度達到 2.5MPa 以上時方可拆模。 預制梁板拆模后， 須及時做好標識， 標識內(nèi)容應包括橋名、 梁號、方向、梁長、生產(chǎn)日期、責任人等。 砼施工過程均應做好完整的施工記錄，以便檢查。按規(guī)定取樣作試件，進行規(guī)定的試驗，試件的制作、檢測過程，應在監(jiān)理工程師在場的情況下進行，并做好記錄。 施工過程中造成的混凝土崩裂、漏漿處，不得用普通砂漿進行處理，必須用環(huán)氧砂漿進行補強；梁板出現(xiàn)的收縮裂紋應采用灌縫膠、水性環(huán)氧樹脂等材料進行灌縫或封閉。5、預應力張拉（1）設備要求千斤頂與壓力表成套標定和使用，禁止單件標定，標定時應盡量滿量程至少 80%以上，以確定張拉力與壓力表之間的關系曲線，并應建立臺

26、帳及卡片定期檢查。當千斤頂使用超過6 個月或 300 次，或在使用過.程中出現(xiàn)不正常現(xiàn)象，或檢修以后，應重新校驗。任何時間在工地測出伸長量有差異時，千斤頂應進行再次校核。 張拉千斤頂在整拉整放工藝中，單束初調(diào)及張拉宜采用穿心式雙作用千斤頂。整體張拉和整體放張宜采用自鎖式千斤頂，額定張拉噸位宜為張拉力的 1.5 倍, 且不得少于 1.2 倍。 壓力表應選用防震型，表面最大讀數(shù)應為張拉力的 1.5 至 2.0 倍,精度不低于 1.0 級。（2）控制指標 預制梁砼強度達到時設計砼強度等級的90%后，且齡期不少于 57 天方可張拉預應力鋼束。 檢驗張拉強度的混凝土試件必須與梁板同條件養(yǎng)生。張拉控制應采

27、用張拉應力值和伸長值作“雙控”，以張拉應力控制為主，以伸長值進行校核。 張拉噸位、油表讀數(shù)及理論伸長率的計算，應履行計算、復核、監(jiān)理確認的手續(xù)。張拉控制中，應將各束預應力、伸長量在醒目處作標示。 預應力筋張拉前，應先調(diào)整到初應力0（一般圖紙中給出 0，若未給出， 0 可取張拉控制應力的10%25%）。預應力張拉過程中，若發(fā)現(xiàn)實際伸長值與理論伸長值偏差較大，應檢查初應力0 是否合適。否則應調(diào)整初應力 0。0 的確定可先繪制試張拉過程中的P-L 曲線，選取該曲線中直線段起點，對應的應力即可作為0。. 張拉過程中發(fā)現(xiàn)異常， 如斷絲或滑絲、回縮偏大、伸長量超過 6% 和異常等，應及時停止張拉，查找原因

28、，排除問題。 張拉完畢，卸下千斤頂及工具錨后，應檢查工具錨處每根鋼絞線的刻痕是否平齊，若不平齊說明有滑束現(xiàn)象，應對滑束進行補拉，使其達到控制應力。全梁斷絲、滑絲總數(shù)不得超過該斷面鋼絲總數(shù)的 1%，且一束內(nèi)斷絲不得超過一絲，也不得在同一側。若整束或大量滑絲和斷絲，應將錨頭取下，經(jīng)檢查并更換鋼束后重新張拉。 對于曲線預應力筋或長度 25m 的直線預應力筋，宜采用兩端張拉；對長度 25m的直線預應力筋，可在一端張拉。 施工過程中嚴禁撞擊錨頭和鋼束， 鋼絞線多余長度應用切割機切開，切割后鋼絞線剩余外露錨圈表面長度不小于 30mm。（3）技術措施 張拉必須由專業(yè)隊伍承擔， 施工人員必須具備預應力施工知識

29、和正確操作技能，且相對固定。 限位板的厚度是否合適，直接關系到回縮量的大小和鋼絞線的刮痕大小。限位板的厚度由鋼絞線的直徑和錨具結構確定，不同廠家的鋼絞線直徑不完全一致，張拉前應根據(jù)鋼絞線的實際直徑試驗、調(diào)整厚度，確保最佳狀態(tài)。 錨具、夾具和連接器的產(chǎn)品質(zhì)量必須得到保證，應采用由省、部級及以上技術鑒定的及產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定有信譽、回縮量及錨口摩阻小的生產(chǎn)廠家的產(chǎn)品。. 預應力束必須先編束，然后整束穿入管道，禁止逐根穿入，以免交叉纏繞。預應力束必須保證每根預應力筋的相互平行，因此要求使用梳束板進行疏編穿束，鋼束每隔1m綁扎一道，要對每根預應力筋的首尾部進行編號（注意每根預應力筋兩端的編號必須相同）。在安

30、裝時應嚴格控制每根預應力筋的相對位置（兩端對應、平行）。（4）施工工藝 預應力張拉設備的選型選擇湖南聯(lián)智橋隧技術有限公司的 LZ5903 智能張拉系統(tǒng)。 所用張拉設備在使用前必須送有關檢測單位進行校驗，經(jīng)檢驗合格后才能使用。 張拉順序預制小箱梁鋼束在縱橫向均采用對稱張拉，錨下控制應力為 0.74f pk=1376.4 MPa 。20m預制小箱梁張拉次序為： N2、N3、N1，25m預制小箱梁張拉次序為： N4、N2、N3、 N1。 張拉程序采取以下的張拉程序： 0初應力 10% k20% k100% k（持荷 5分鐘）錨固，不考慮超張拉。鋼束的張拉采用雙控，即控制張拉力和鋼束伸長量，實測伸長量

31、和計算伸長量之差要求不超過6%。兩級之間稍作停頓，達到設計張拉力1376.4MPa 時，伸長量符合要求后保持穩(wěn)壓時間 2 分鐘，再進行錨固。根據(jù)設計圖紙各鋼束延伸量詳見下表：鋼束延伸量一覽表單位： mm項目中梁邊梁.N1N2N3N4N1N2N3N420m預制小箱梁608602609-608602609-25m預制小箱梁774770770774774770770774注：表中延伸量已扣除在10%初始張拉力下的單端延伸量。伸長量計算：（ L kL0.1k）+（L0.2kL0.1k）錨塞回縮量初始伸長量采用相鄰級間（20% k、10% k）實測伸長量計算。 張拉操作張拉前，應先安裝限位板，檢查限位板

32、的力筋孔位置和孔徑大小是否符合設計要求，然后將限位板固定。錨具安裝應與錨墊板和千斤頂密貼對中，千斤頂軸線與錨孔及錨筋體軸同軸一線，確保承載均勻。在檢查預應力筋數(shù)量、位置、張拉設備和錨具后，方可進行張拉。張拉時，采用兩端同時張拉，兩端千斤頂升降壓等工作應基本一致。同時派專人負責觀察梁體側向撓度，嚴格控制腹板任何位置側彎不超過2cm，防止預制梁折斷。在智能張拉系統(tǒng)軟件界面內(nèi)，輸入預應力的主要參數(shù)。智能張拉由計算機控制油泵運行， 智能張拉系統(tǒng)通過傳感器自動測量鋼絞線延伸量，精確度大幅提高。智能張拉系統(tǒng)自動控制整個張拉過程，確保加載速率均勻，停頓點準確，持荷時間得到有效保證。張拉過程中，兩端控制應力同

33、步增加，鋼絞線伸長量相同，可直接看到控制應力與位移的關系曲線。 當控制應力達到終張拉控制應力的 10% 時，持荷 30 秒，達到終張拉控制應力的 20 時，持荷 30 秒，達到終張拉.控制應力時，持荷300 秒，在持荷的過程中系統(tǒng)會自動補張。維持終張拉控制應力，張拉結束后系統(tǒng)同步卸載，具體詳細操作詳見智能張拉施工作業(yè)指導書。 張拉工藝流程張拉工藝流程見下圖。梁檢查處清檢張張通張拉拉訊拉體理錨墊查設設設勞砼板及板備備備力下砼鋼檢檢安準組查孔束驗裝備織準備工作錨具、孔道、千斤頂三心對中記錄夾片外露量初張拉劃伸長量基點張拉至 100%核對伸長量核對夾片回縮量回油核對伸長量卸載張拉工藝流程圖（ 5）安

34、全防護措施張拉時，千斤頂后設置擋板，且不得站人。高壓油泵有不正常情況時，立即停止作業(yè)并進行檢查，嚴禁在千斤頂工作時，拆卸液壓系統(tǒng)的.部件和敲打千斤頂。已張拉完而未壓漿的梁體，要及時進行支護加固，嚴禁劇烈震動。6、管道壓漿采用真空灌漿工藝，張拉完畢24 小時內(nèi)完成灌漿。（1）設備要求 各類預應力混凝土橋梁的縱向預應力筋，均應采用真空輔助壓漿。真空輔助壓漿所需機具設備應包括：灰漿攪拌機；真空泵、真空表及連接閥門；壓漿泵及壓力表；壓漿管、球閥、濾網(wǎng)、水管、空氣濾清器、高強透明膠管及儲漿罐等設備。應采用轉(zhuǎn)速不低于1000r/min的高轉(zhuǎn)速拌和機；壓漿泵應具有壓漿量、進漿壓力可調(diào)功能，應能連續(xù)均勻地壓漿

35、，進行0.7MPa以上的恒壓工作；漿體養(yǎng)護缸的攪拌速度不能大于500r/min 。（2）漿液的配置及使用要求 應配置高質(zhì)量的漿液。漿液標號可統(tǒng)一為50MPa，應選用強度等級不低于 42.5 MPa的硅酸鹽水泥配制，漿液水灰比宜控制在0.26 0.28 ，壓力泌水率（ 0.22Mpa） 2%，且泌水應在24 小時內(nèi)全部被漿體吸收，漿液應具有良好的流動度并不易離析?？蓳饺脒m量的減水劑、微膨脹劑和阻銹劑，但不得使用對管道和預應力索有腐蝕作用的外摻劑，摻量和配方應根據(jù)試驗確定。漿液稠度宜控制在1017 秒之間。 漿液攪拌宜采用高速循環(huán)攪拌方式。攪拌機及儲漿罐的體積必須大于所要壓注的一條管道的體積。.

36、攪拌后的水泥漿必須做流動度、泌水性試驗，并制作漿體強度試塊。 配成的漿液溫度宜低于 25。如果高于 25，漿體將過早凝固，增大稠度，降低流動度，對壓漿不利。高溫季節(jié)施工時必須采取降溫措施，或在早晨、傍晚進行施工。 攪拌好的水泥漿應做到基本卸盡，在全部灰漿卸出之前不得投入未拌和的材料，更不得采取邊出料邊進料的方法，應嚴格控制漿體配比。 灰漿進入壓漿泵前應通過1.2mm的篩網(wǎng)進行過濾。 水泥漿自拌制到壓入孔內(nèi)的延續(xù)時間，不宜超過40min ，水泥漿在使用前和注壓過程中應保持流動狀態(tài)。（3）技術措施及質(zhì)量要求 壓漿必須由專業(yè)隊伍承擔， 施工人員必須具備預應力施工知識和正確操作技能，且相對固定。真空壓

37、漿操作的主要技術人員必須經(jīng)培訓、考核通過后方能上崗操作。 水泥漿摻入膨脹劑后的自由膨脹應小于2%。 張拉完成后，應及時壓漿。長時間不壓漿， 會使預應力松弛加大，并導致預應力筋銹蝕。在出漿口飽滿出漿且漿液的流動度和規(guī)定流動度相同時，關閉出漿口。并保持一個不小于 0.5Mpa 穩(wěn)壓期，持續(xù) 3-5 分鐘。（4）施工工藝在張拉完畢后，應在 24 小時內(nèi)進行壓漿，壓漿前應用高壓水清除管道內(nèi)雜質(zhì)，檢查鋼紋線有無斷絲、滑絲，確認無誤后開始壓漿。. 試抽真空：將灌漿閥、排水閥全都關閉，將真空閥打開；啟動真空泵抽真空，觀察真空壓力表讀數(shù)，即管內(nèi)的真空度，當管內(nèi)的真空度維持在 0 時( 壓力盡量低為好 ) ，停

38、泵約 1 分鐘時間，若壓力能保持不變即可認為孔道能達到并維持真空。否則應重新檢查各處封口，再進行抽真空。 攪拌水泥漿：攪拌水泥漿之前要求加水空轉(zhuǎn)數(shù)分鐘， 將積水倒凈，使攪拌機內(nèi)壁充分濕潤。攪拌好的灰漿要做到基本卸盡。在全部灰漿卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進料的方法。 裝料：首先將秤量好的水 ( 扣除用于熔化減水劑的那部分水 ) 、水泥、膨脹劑、減水劑等倒入攪拌機，攪拌 2 分鐘，將溶于水的減水劑倒入攪拌機中，攪拌 3 分鐘出料。水泥漿出料后應盡量馬上進行泵送，否則要不停地攪拌。必須嚴格控制用水量，否則多加的水全部泌出，易造成管道頂端有空隙，對于未及時使用而降低了流動性的水

39、泥漿，嚴禁采用增加水的方法來增加灰漿的流動性。 灌漿a 將灰漿加到灌漿泵中，在灌漿泵的高壓橡膠管出口打出漿體，待這些漿體濃度與灌漿泵中的濃度一樣時，關掉灌漿泵，將高壓橡膠管接到孔道的灌漿管上，扎牢。b 關掉灌漿閥，啟動真空泵，當真空度達到并維持在 -0.06 -0.1MPa值時，啟動灌漿泵，打開灌漿閥，開始灌漿，灌漿過程中，真空泵保持連續(xù)工作。從吸漿泵前端透明膠管觀察到漿液即將進入負壓容器內(nèi)時，立即.關閉前端閥門和真空泵， 同時打開排漿閥門， 讓漿液流出， 當從排漿閥流出的稠度與灌入的漿體相當時，關閉真空端閥門。c 灌漿泵繼續(xù)工作，壓力在0.5 0.7Mpa 范圍內(nèi)持壓不少于2min。關閉灌漿

40、泵及灌漿端的閥門，完成灌漿。 清洗拆下抽真空管的兩個活塞，卸下真空泵；拆下空氣濾清器和灌漿泵、攪拌機、閥門以及粘有灰漿的工具。 注意事項a 灌漿管應選用牢固結實的高強橡膠管，最后有壓力時不易破裂。b 灌漿工作宜在灰漿流動性沒有下降的 30 分鐘內(nèi)連續(xù)進行。c 對于因延遲使用所致的流動度降低的漿體，不得通過加水來增加其流動度，應予以廢棄。d 每班應制作不少于 3 組水泥漿試件，用以評定水泥漿強度。7、封端孔道壓漿結束后應立即將梁端水泥漿沖洗干凈，錨具夾片外留30mm的鋼絞線，多余的用砂輪鋸切割掉，采用細石混凝土封裹錨具及張拉槽口，要求振搗密實。清除墊板、錨具及梁端面砼的污垢。按照設計要求綁扎端部

41、鋼筋網(wǎng)，固定封端模板，校核梁體全長，然后澆注混凝土。封端混凝土強度應符合設計要求。施工封錨端前，梁端須進行充分鑿毛，以增強新舊砼的連接。.8、養(yǎng)生混凝土澆筑完以后，在收漿、靜屏24 小時后，及時覆蓋并噴淋養(yǎng)生。養(yǎng)生時，要將部分試塊與梁體同條件養(yǎng)生，以測定梁體混凝土的強度。模板拆除后在頂板上面、兩側頂板下緣、安設自動噴淋系統(tǒng)噴淋養(yǎng)護。根據(jù)試塊抗壓強度及混凝土性質(zhì)對梁體灑水養(yǎng)護不得少于7 天，梁體養(yǎng)護期間，使混凝土外露面處于潤濕狀態(tài)，直至達到規(guī)范規(guī)定要求。噴淋系統(tǒng)組成：蓄水池、供水主干管、增壓泵、次干管、支管、帶閥門的接頭、連接軟管、噴淋管及噴頭組合件、沉淀池、循環(huán)抽水管及水泵等組成。工作原理：蓄

42、水池的水經(jīng)增壓泵沿主干管、次干管、支管輸送到各需要養(yǎng)護的預制梁端閥門處，打開閥門，經(jīng)連接軟管至噴淋管組件均勻噴灑至梁體表面。養(yǎng)護完水經(jīng)排水系統(tǒng)匯集流向沉淀池，沉淀池內(nèi)經(jīng)澄清的水通過抽水泵抽至蓄水池完成水的循環(huán)利用。管道布設：在第 1 生產(chǎn)區(qū)預制端頭設一座蓄水能力不小于 200m3 的蓄水池，由蓄水池引出主干管 ( 200mm)布設在縱橫向水溝側壁上，沿排水溝走線，在每座臺座端頭設置支線水管（ 80mm）預埋在臺座的側面，支線水管安裝三個并聯(lián)出水閥門，每個閥門連接一道軟管（ 30mm）和噴淋管道（25mm），4 道噴淋管道分別噴淋于頂板上及兩側腹板下及梁體的內(nèi)腔；噴淋管道是由 25 個 1m長的

43、25mm鋼管通過 24 和噴淋頭串聯(lián)而成。.9、預制梁板的存放采用兩臺 100t 龍門吊從制梁臺座上提梁，沿軌道運至存梁區(qū)存放。移梁前準備工作 拆模后應及時注明梁段所屬墩號、梁段編號、吊拼方向及混凝土澆筑日期。 檢查吊運的機具設備。 對于澆筑梁體現(xiàn)場同條件養(yǎng)護的試件試壓，以確定梁段吊運強度。 梁體吊點設置為保證絕對可靠，吊點設置充分考慮了動載和沖擊安全系數(shù)，采用兜底吊裝，吊點設置在距梁端 170cm 左右（根據(jù)臺座吊梁孔位置確定，吊裝孔要避讓楔形塊、橫隔板位置），橫向中梁兩側受力點在頂板外緣，邊梁外邊頂板采用 PVC管預留吊裝孔，起吊時采用橡膠墊保護，以免鋼絲繩直接接觸造成砼破損。梁段存放吊運

44、時梁段強度不低于設計強度標準值的 90%。小箱梁在存梁臺座上雙層放置，以節(jié)約存梁場空間。存梁用厚 25cm枕木支墊，梁面成水平擱置。五. 質(zhì)量檢驗標準.鋼筋安裝實測項目表項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率受力兩排以上排距±51鋼筋同排梁、板、拱肋±10尺量：每構件檢查2 個斷面間距基礎、墩臺±20(mm)灌注樁±202箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋±10尺量：每構件檢查5 10 個間距筋間距 (mm)3鋼筋骨架尺寸長±10尺量：按骨架總數(shù)30%抽查(mm)寬、高或直徑±54彎起鋼筋位置 (mm)±20尺量：每骨架

45、抽查30%柱、梁、拱肋±55保護層厚度基礎、墩臺±10尺量：每構件沿模板周邊檢查8 處(mm)板±3梁（板）預制實測項目表項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1混凝土強度 (Mpa)在合格標準內(nèi)按附錄 D 檢查2梁（板）長度 (mm)+5 ，-10尺量：每梁（板）干接縫 ( 梁翼緣、板 )± 103寬度濕接縫 ( 梁翼緣、板 )± 20尺量：檢查3 處(mm)頂寬± 30箱梁± 20底寬4高度梁、板± 5尺量：檢查2 個斷面(mm)箱梁+0，-5斷面頂板厚5尺寸底板厚+5，-0尺量：檢查2 個斷面(mm)腹板或