脫硝氨站設備及管道施工方案

1、脫硝氨站設備及管道施工方案施工必備條件：(一)施工圖紙已到位并會審，待裝設備運至施工現(xiàn)場，管材、閥門、連接件、管件、支吊架材料、支吊架連接件等已供到現(xiàn)場，且設備及材料經(jīng)甲方或監(jiān)理確認完好、符合要求；(二)施工機具，施工人員到位，具備安裝能力1、勞動力組織：安裝班長1名、安裝作業(yè)8名、起重工1名、電工1名、鉗工3名、電焊工3名。2、施工機械、工器具的配備序號施工機具名稱單位數(shù) 量備注150t汽車吊臺1216t汽車吊臺13電焊機臺445t手拉葫蘆個253t手拉葫蘆個26水平尺把27水準儀部1830米盤尺把195米盒尺把310磁力表座、百分表套111塞尺把112鉗工工具套13、凡影響設備安裝的建筑施

2、工已完工，施工現(xiàn)場清潔、無雜物，并辦理完土建交付安裝中間驗收交接書；4、設備基礎(chǔ)上已做好了安裝基準線與基準標高； 四、施工順序、方法及技術(shù)要求施工流程圖施工內(nèi)容、方法及技術(shù)要求1、施工準備1)所有施工人員必須參加技術(shù)交底，并熟悉圖紙。2)工器具準備。3)根據(jù)圖紙清單對設備及材料數(shù)量進行清點及外觀檢查，如有缺陷的部件應及時上報，不得擅自處理。2、基礎(chǔ)驗收、劃線1)根據(jù)圖紙對土建移交的基礎(chǔ)進行復查。a) 復查地腳螺栓孔的位置、尺寸。b) 復查預埋鐵板的位置、尺寸。c) 復查基礎(chǔ)縱橫中心線和標高。d) 基礎(chǔ)復查、劃線要求：縱橫中心線偏差10mm、標高偏差10mm。2)詳細作好各項復查記錄。3、設備及

3、材料清點、檢查1)參照圖紙和供貨清單對到貨設備及管道材料、閥門、連接件、支吊架進行外觀檢查并核對其規(guī)格、材質(zhì)，檢查部件是否完整，有無部件漏供，保證外觀無銹蝕、凹陷及裂紋和重皮等缺陷。2)設備外觀無損傷、尺寸符合設計要求：各接管座數(shù)量齊全，規(guī)格位置正確，無歪斜、法蘭結(jié)合面無劃傷；就地液位計接口法蘭位置、距離等尺寸符合設計要求；核查設備及管材出廠技術(shù)資料(產(chǎn)品質(zhì)量證明書、出廠檢驗合格證等)。4、液氨儲罐安裝1)將地腳螺栓按圖紙位置先放置于液氨儲罐基礎(chǔ)預留孔內(nèi)，用汽車吊分別將液氨儲罐吊至各自基礎(chǔ)預埋鐵上(注意管口方位)，并用地腳螺栓初步定位。2)進行找正就位，找正要求：罐體安裝水平度允許偏差：兩端高

4、度最大允許偏差5mm；罐體橫、縱向中心線允許偏差5mm；固定端符合設計，固定牢靠；滑動端應膨脹自如。按圖紙要求安裝液位計。3)驗收合格后，申請對地腳螺栓孔進行灌漿，待混凝土強度達到要求后將固定端地腳螺栓緊固牢靠，滑動端地腳螺栓緊固后松二到三扣。5、氣氨緩沖罐安裝1)將地腳螺栓按圖紙位置先放置于氣氨緩沖罐基礎(chǔ)預留孔內(nèi)，用汽車吊分別將氣氨緩沖罐吊至各自基礎(chǔ)上(注意管口方位)，進行找正就位，找正要求：罐體橫、縱向中心線允許偏差5mm；垂直度允許偏差：高度的2/1000，且5mm。2)驗收合格后，申請對地腳螺栓孔進行灌漿，待混凝土強度達到要求后將地腳螺栓緊固牢靠。6、液氨蒸發(fā)器安裝1)將地腳螺栓按圖紙

5、位置先放置于液氨蒸發(fā)器基礎(chǔ)預留孔內(nèi)，用汽車吊分別將液氨蒸發(fā)器吊至各自基礎(chǔ)上(注意管口方位)，進行找正就位，找正要求：液氨蒸發(fā)器橫、縱向中心線允許偏差5mm；垂直度允許偏差：高度的2/1000，且5mm。2)驗收合格后，申請對地腳螺栓孔進行灌漿，待混凝土強度達到要求后將地腳螺栓緊固牢靠。7、液氨泵 1)將地腳螺栓按圖紙位置先放置于液氨泵基礎(chǔ)預留孔內(nèi)，用汽車吊分別將液氨泵吊至各自基礎(chǔ)上(注意進出口管口方位)，進行找正就位，找正要求：液氨泵標高偏差10mm；橫、縱向中心線允許偏差5mm；安裝水平度允許偏差2mm；對輪找正要求：圓周及端面允許偏差0.06mm。2)驗收合格后，申請對地腳螺栓孔進行灌漿，

6、待混凝土強度達到要求后將地腳螺栓緊固牢靠。8、氣氨稀釋罐安裝將氣氨稀釋罐按圖紙位置用汽車吊吊至基礎(chǔ)上(注意管口方位)，進行找正就位，找正要求：罐體橫、縱向中心線允許偏差5mm；垂直度允許偏差：高度的2/1000，且5mm。9、壓縮空氣儲罐安裝1)將地腳螺栓按圖紙位置先放置于壓縮空氣儲罐基礎(chǔ)預留孔內(nèi)，用汽車吊將壓縮空氣儲罐吊至基礎(chǔ)上(注意管口方位)，進行找正就位，找正要求：罐體橫、縱向中心線允許偏差5mm；垂直度允許偏差：高度的2/1000，且5mm。2)驗收合格后，申請對地腳螺栓孔進行灌漿，待混凝土強度達到要求后將地腳螺栓緊固牢靠。10、卸氨壓縮機安裝1)將地腳螺栓按圖紙位置先放置于卸氨壓縮機

7、基礎(chǔ)預留孔內(nèi)，分別將氨壓縮機吊至各自基礎(chǔ)上，進行找正就位，找正要求：卸氨壓縮機橫、縱向中心線允許偏差5mm；安裝水平度允許偏差2mm。2)驗收合格后，申請對地腳螺栓孔進行灌漿，待混凝土強度達到要求后將地腳螺栓緊固牢靠。11、廢水泵安裝按圖紙位置用汽車吊分別將廢水泵吊至各自基礎(chǔ)上(注意管口方位)，進行找正就位，找正要求：廢水泵標高偏差10mm；橫、縱向中心線允許偏差5mm；安裝水平度允許偏差2mm；垂直度允許偏差：高度的2/1000，且5mm。12、陸用流體裝卸臂安裝將裝卸臂立柱固定底板用螺栓與基礎(chǔ)連接牢固，接著將液相臂和氣相臂分別安裝在立柱上，液相臂在下面，氣相臂在上面。使內(nèi)臂保持水平，將彈簧

8、缸放于外臂上，抬起外臂至合適位置，用銷軸使彈簧缸與連接架相連接，調(diào)整彈簧缸壓力，使外臂轉(zhuǎn)動自如。13、管道系統(tǒng)安裝(1)管道系統(tǒng)包括：液氨儲存與蒸發(fā)系統(tǒng)、廢水系統(tǒng)、工業(yè)水系統(tǒng)、生活水及壓縮空氣系統(tǒng)。(2) 管道安裝1) 管道安裝前要檢驗管道的規(guī)格與材質(zhì)，正確無誤后方可安裝。2) 管子、管件、閥門內(nèi)部要清理干凈，無雜物。3) 管道安裝時，組合件應具備足夠的剛性，吊裝后不得有變形，臨時固定應牢固可靠。4) 管子組對與對接焊縫應符合下列要求：A、對接管口時，應檢查管道平直度，在距接口中心200mm處測量，允許偏差為1mm，在所對接管子的全長范圍內(nèi)，最大偏差值應不超過10mm；B、焊接采用氬弧+電焊方

9、式，公稱直徑小于DN50采用全氬焊接工藝，公稱直徑大于DN50，采用氬+電聯(lián)焊方式，即氬弧打底電焊蓋面。管子對口時應打V形坡口，組對處應加以墊置牢固，避免在焊接過程中產(chǎn)生錯位和變形，坡口內(nèi)及外緣20mm范圍內(nèi)母材無裂紋、重皮、坡口破損及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合設計圖紙要求，焊口組對前應將坡口表面及附近母材(內(nèi)、外壁)的油、漆、垢、銹等清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤，清理范圍對接接頭坡口每側(cè)各為(10-15)mm。對口錯邊不得超過壁厚10%，且不大于1mm；C、管道焊口距支架的距離應保證焊接操作的需要；D、管道穿墻時應加套管，套管長度應大于墻厚2025mm；E、焊接時焊接材料要符合設計規(guī)定，如沒明確

10、要求時須選擇金屬性能、化學成分與母材相應且工藝性能良好的焊接材料。對口焊接時環(huán)境溫度應在5以上，焊接時管子及管道內(nèi)不得有穿堂風；環(huán)境溫度低于5及以下時可采取防護措施，同時對焊口進行焊前預熱，預熱溫度根據(jù)管壁厚度確定，一般在150-200之間，預熱后及時進行焊接，焊后及時進行保溫熱處理。氬弧或電焊焊接電流控制在90-120A為宜，根據(jù)母材材質(zhì)成分及壁厚控制焊接層間溫度在規(guī)范之內(nèi)。焊條選用應根據(jù)管道材質(zhì)的化學成分和機械性能，按照相應的標準GB/T5117-1995碳鋼焊條；GB/T 5118-1995 低合金鋼焊條 GB/T 983-1995 不銹鋼焊條，選用對應牌號的焊條或焊絲。對于Q345(1

11、6Mn)材質(zhì)和不銹鋼材質(zhì)，按照GB/T 5118-1995 低合金鋼焊條和GB/T 983-1995 不銹鋼焊條標準，選用低氫型焊條，焊條直徑適宜在3.2-4.0mm為宜，使用前，應進行烘干260-350 保溫1h以上。對焊接接頭表面質(zhì)量不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺存在；咬邊和焊縫余高按照HG20225-95 表 規(guī)定的III級標準。角焊縫的焊角高度應符合設計規(guī)定，其外形應平滑過渡，表面不得有裂紋、夾渣、氣孔等缺陷，咬邊深度不大于0.5mm。焊縫表面應按設計文件的規(guī)定，進行磁粉或液體滲透檢驗，管道焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，應按設計文件的規(guī)定進行射線照相檢驗或超聲波檢驗，當設計文件無規(guī)定時，氨介

12、質(zhì)管道焊縫按照化工金屬管道工程施工及驗收規(guī)范HG20225-95表7.4.3中規(guī)定的B類B3、B4規(guī)定數(shù)量和質(zhì)量等級進行射線照相檢驗，檢驗比例分別為B3 -10% II合格，B4-5% III級合格；F、焊接人員、檢驗人員要持證上崗，符合焊接規(guī)程及規(guī)范規(guī)定，保證工程質(zhì)量達到規(guī)范規(guī)定的標準。5)閥門安裝：A、因氨介質(zhì)對銅制品有腐蝕性，與氨介質(zhì)接觸的閥門嚴禁選用銅制品，閥門安裝前需進行試壓，試驗合格后方可使用。B、閥門的操作機構(gòu)和傳動裝置應進行清洗檢查和調(diào)整，達到靈活可靠、無卡澀現(xiàn)象，開關(guān)行程度指示標志應準確。水平安裝的閘閥、截止閥、閥桿應處于上半周范圍內(nèi)。蝶閥、節(jié)流閥的閥桿應垂直安裝。閥門應在關(guān)

13、閉下進行安裝。安全閥外觀無損傷，鉛封完好；出廠調(diào)整試驗報告及合格證齊全。安全閥應垂直安裝，不得傾斜。采用全啟封閉彈簧式安全閥，安全閥與儲罐之間必須裝設閥門，閥門應選用單閘板閘閥，鉛封開。氣動調(diào)節(jié)閥宜安裝在水平管道上，氣動裝置朝上。液氨蒸發(fā)器的氣動調(diào)節(jié)閥設定為氣開閥，其他氣動調(diào)節(jié)閥開關(guān)符合設計要求。C、氨系統(tǒng)閥門設計訂貨法蘭結(jié)合面為凹面，罐體等上各接管座法蘭與閥門直接連接的應注意設計訂貨制作為凸面，以保證相互配合。6)現(xiàn)場25mm的開孔不得使用火焰切割，需鉆孔。(3) 支、吊架安裝1)管道安裝時，應及時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密；2)無熱位移的管道，

14、其吊桿應垂直安裝；有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏移安裝；3) 固定支架應按設計要求安裝；4)支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷；5)管道安裝完畢后，應逐個核對支、吊架的形式和位置。14、氨區(qū)設備及管路系統(tǒng)水壓試驗(1)管道安裝后，應進行強度試驗和嚴密性試驗，試壓前根據(jù)管道用途、工作壓力確定試驗壓力，試壓介質(zhì)為水。試壓可采用分系統(tǒng)試壓，也可采用分段試壓，水壓試驗前固定支墩必須能承受設計推力，并且臨時加固拐角處固定支墩，以防止拉壞支墩。(2)管道系統(tǒng)試壓必須符合的條件管道系統(tǒng)試壓前，應由施工單位、建設/監(jiān)理單位和有關(guān)部門聯(lián)合檢查確認下列

15、條件，方能進行管道系統(tǒng)試壓。1)管道系統(tǒng)全部按設計圖紙要求安裝完畢；2)管道支吊架的形式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，緊固程度、焊接質(zhì)量合格；3)焊接及熱處理工作已全部完成，焊縫及其他應檢查的部位不應隱蔽；4)對壓縮機、安全閥、壓力表、溫度計、液位計、液位變送器、壓力傳送器等實施隔離措施，防止水壓試驗對壓縮機、安全閥以及熱工測量元件造成破壞。試壓用的臨時加固措施安全可靠。臨時盲板設置正確，標志明顯，記錄完整，合金鋼管道的材質(zhì)標記明顯清楚；5)地溝管道與直埋管道已安裝好了排除試壓用水的設施；6)試壓用的檢測儀表的量程、精度等級、檢定期符合要求；7)有經(jīng)批準的試壓方案，并經(jīng)技術(shù)交底。(3)水壓試

16、驗的步驟：1)壓管端封堵，管內(nèi)充水將管內(nèi)氣體排出。2)管道升壓時，管道內(nèi)的氣體排出，如升壓過程中發(fā)現(xiàn)原表針擺動不穩(wěn)定則說明系統(tǒng)內(nèi)充氣應繼續(xù)排氣后再升壓。3)試壓過程中，因系統(tǒng)小而用手壓泵緩慢分級升壓，每升一級應檢查后背、支墩、支、吊托架和管身接口有無異?，F(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)異常及時排除，再行升壓。4)水壓升至1.5倍工作壓力后，保持恒壓10分鐘，降到工作壓力，進行外觀檢查。并用1Kg重的小錘輕敲焊縫，如焊縫、管件無破裂、滲漏，壓力表指示在30分鐘內(nèi)壓力降不超過0.02Mpa時，認為合格。(4)管道試壓注意事項1)當管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力小于或等于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓

17、力進行試驗；當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經(jīng)建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。2)管道試壓時，應注意試壓參數(shù)準確，所有不參加試驗的閥門儀表拆除，試壓合格后恢復，防止儀表損壞，試壓系統(tǒng)所加堵板試壓完畢后應全部拆除。在試壓過程中，不準帶壓檢修，注意安全，防止傷害。試壓泵4.0Mpa一臺，試驗用壓力表：精度不應低于1.5級，量程為被測介質(zhì)壓力的1.5-2倍，試驗系統(tǒng)的壓力表至少2塊，分別裝在儲罐設備及被試驗的閥門出口處，使用的試驗壓力表應在檢驗合格有效期內(nèi)；試壓時統(tǒng)一指揮，通訊設備齊全、各就其位，認真負責，做好安全工作。3)水壓試驗時應按

18、照壓力等級分段進行，乙二醇加熱器(包括液氨蒸發(fā)器)殼程和管程應分開打壓；水壓試驗降壓要緩慢，壓力緩慢降到零時，液氨等箱罐水壓試驗后在排放液體要切記打開罐體頂部的放空閥或系統(tǒng)管道最高點放空閥，然后再將水排放干凈，試驗結(jié)束及時將盲板、膨脹節(jié)限位裝置拆除，放空過程中順便對系統(tǒng)管道進行沖洗。15、氨區(qū)設備及管路系統(tǒng)氣密性(泄漏性)試驗水壓試驗完畢后排盡管道內(nèi)的積水，并對系統(tǒng)進行吹掃和風干處理，防止管子內(nèi)部生銹。如生銹，請進行除銹處理。管道吹掃必須用大氣量連續(xù)吹除，反復吹除，直至吹除口無黑點為止。因試驗壓力不同或其他原因不能參與系統(tǒng)試壓的設備、儀表、安全閥及已運行的管道等，應加置盲板隔離，并有明顯標志。

19、經(jīng)建設單位同意，利用生產(chǎn)裝置中的壓縮機進行管道壓力試驗。試驗壓力為設計壓力的1.15倍，嚴禁試驗溫度接近金屬的脆變溫度。試驗前，必須用空氣壓力不高于0.17MPa的預試驗。試驗時應緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力。穩(wěn)壓10分，再將壓力降至設計壓力，停壓檢查泄漏，以壓力不降，發(fā)泡劑檢查不泄漏為合格。氣密性試驗壓力為設計壓力。氣密性試驗期間所有的熱工元件和安全附件必須安裝就位。氣密性(泄漏性)試驗期間檢查的重點為閥門的填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。以發(fā)泡劑涂敷未見氣泡為合格。氣密性(

20、泄漏性)試驗需要進行保壓試驗，24小時內(nèi)壓降在1%-2%范圍內(nèi)為合格。氣密性(泄漏性)試驗完畢，不得對已經(jīng)進行過氣密性(泄漏性)試驗的設備和管道進行施工和拆除作業(yè)。16、氨區(qū)設備及管路系統(tǒng)吹掃（1）管道系統(tǒng)吹掃前，應符合下列要求：1)設備管道系統(tǒng)水壓試驗合格； 2)拆除管路系統(tǒng)上安裝的孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、測量儀表等。對已焊接在管道上的閥門和儀表，應采取相應的保護措施；3)不參與系統(tǒng)吹掃的設備及管道系統(tǒng)，應與吹掃系統(tǒng)隔離；4)管道、設備上的壓力取樣針型閥在吹掃前拆除，等系統(tǒng)干凈后回裝，然后再進行整體吹掃；（2）管道吹掃壓力不得超過容器和管道系統(tǒng)的設計壓力，一般為0.6-0.8

21、MPa。氨及儀用空氣等系統(tǒng)進行吹掃時要將系統(tǒng)管道上的流量計、壓力、溫度等儀表拆除。吹掃前把過濾器和調(diào)節(jié)閥拆下，防止損壞閥門和過濾器，吹掃后及時回裝，再參加嚴密性試驗。吹掃系統(tǒng)必須保證閥門不被損壞，開門吹掃一定注意閥門密封面不能進入雜質(zhì)，吹掃要按照吹掃方案逐段進行。吹掃要先低壓0.1MPa，吹一邊然后再高壓0.3MPa，這樣可防止雜質(zhì)損傷閥門密封結(jié)合面；管道系統(tǒng)空氣吹掃時，宜利用生產(chǎn)裝置的壓縮機和儲氣罐，進行間斷性吹掃。吹掃時應以最大流量進行，空氣流速不得小于20m/s。設備管線的吹掃：用壓縮空氣吹掃，管道系統(tǒng)在空氣吹掃過程中，在排出口用白布或涂白色油漆的靶板遮擋檢查，5分鐘后檢查白布或靶板上無

22、污漬，即為合格。吹掃的順序應按主管、支管、疏排管依次進行。吹出的贓物不得進入已清理合格的設備或管道系統(tǒng)，也不得隨地排放污染環(huán)境。經(jīng)吹掃合格的管道系統(tǒng)，應及時恢復系統(tǒng)管路，并填寫各段管道系統(tǒng)吹掃驗收記錄。吹掃合格后，整個系統(tǒng)設備應保持干燥，系統(tǒng)內(nèi)充裝0.2MPa氮氣加以保護。質(zhì)量要求及質(zhì)量控制點檢驗指標性 質(zhì)單 位質(zhì) 量 標 準檢驗方法及器具合 格優(yōu) 良罐體縱橫中心線主要mm53用直尺檢查罐體垂直度主要mm2/1000且52用水平儀、直尺檢測其它設備水平度主要mm21用水平儀、直尺檢測管道標高偏差架 空mm±15±10用水平儀、直尺檢測地 溝±15±7埋

23、地±25±15立管垂直度mm2/1000且151/1000且10用水平儀、直尺檢測對接管內(nèi)部檢查清潔、無雜物用手電筒檢查對口平直度DN100DN100mm1313用直尺距焊口中心200mm處測量焊縫與彎管彎曲點的間距mm管子外徑且100用直尺檢查直管段兩個焊縫的間距mm管子外徑且150用直尺檢查焊縫與支吊架邊緣的間距mm50用直尺檢查法蘭端面傾斜度mm10.5用角尺、直尺測量法蘭墊片符合設計要求，不得使用雙層墊片，并應對非油介質(zhì)管道涂以黑鉛粉墊片內(nèi)徑要大于管內(nèi)徑23mm外觀檢查螺栓、螺母材質(zhì)、規(guī)格符合設計要求，方向一致緊力均勻并露出23扣，螺紋處涂黑鉛粉外觀檢查閥門內(nèi)部檢查主要安裝前應清理干凈，自然連接