模具數(shù)控加工培訓課件

1、第3章 模具數(shù)控加工模具數(shù)控加工模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)教學內(nèi)容與要求：教學內(nèi)容與要求：知識點知識點 要求要求 3.1模具數(shù)控加工的基礎(chǔ)知識 識記理解應用重點難點3.1.1數(shù)控加工的基本概念 3.1.2數(shù)控機床的工作原理與分類3.1.3數(shù)控加工的特點與應用 3.2數(shù)控機床加工的編程基礎(chǔ) 3.2.1程序編制的基本方法3.2.2數(shù)控程序的指令和代碼功能模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 知識點知識點識記識記理解理解應用應用重點重點難點難點3.2.3數(shù)控加工程序的結(jié)構(gòu)與格式3.2.4數(shù)控加工基本指令的應用3.3數(shù)控銑床編程要點及示例3.3.1切削條件選擇3.3.2工藝分析與刀具切削路徑3.3.3編程要點3.3

2、.4編程示例3.4加工中心編程要點及舉例3.4.1編程要點3.4.2編程舉例模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 知識點知識點識記理解應用重點難點3.5模具數(shù)控加工及數(shù)控工藝設(shè)計3.5.1數(shù)控加工的模具零件結(jié)構(gòu)3.5.2編程原點及定位基準的選擇3.5.3刀具的選擇及走刀3.5.4走刀速度3.6模具的高速數(shù)控切削技術(shù)3.6.1高速切削的原理3.6.2高速切削的關(guān)鍵技術(shù)3.6.3高速切削刀具技術(shù)3.6.4高速切削工藝、特點、應用模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)3.1模具數(shù)控加工的基礎(chǔ)知識模具數(shù)控加工的基礎(chǔ)知識3.1.1數(shù)控加工的基本概念 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 1.1.數(shù)控與數(shù)控機床數(shù)控與數(shù)控機床 數(shù)字控制（Num

3、erical Control，NC）是用數(shù)字化信號對機床的運動及其加工過程進行控制的一種方法。是一種自動控制技術(shù)。 數(shù)控機床就是采用了數(shù)控技術(shù)的機床，或者說是裝備了數(shù)控系統(tǒng)的機床。只需編寫好數(shù)控程序，機床就能夠把零件加工出來。 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 2.2.數(shù)控加工數(shù)控加工 數(shù)控加工是指在數(shù)控機床上進行零件加工的一種工藝方法。 數(shù)控加工與普通加工方法的區(qū)別: 在普通機床上進行加工時，機床動作的先后順序和各運動部件的位移都是由人工直接控制。 在數(shù)控機床上加工時，所有這些都由預先按規(guī)定形式編排井輸入到數(shù)控機床控制系統(tǒng)的數(shù)控程序來控制。 實現(xiàn)數(shù)控加工的關(guān)鍵是數(shù)控編程。 3.3.數(shù)控加工研究的主要

4、內(nèi)容數(shù)控加工研究的主要內(nèi)容 （1）數(shù)控加工工藝設(shè)計 1）選擇并決定零件的數(shù)控加工內(nèi)容； 2）零件圖紙的數(shù)控加工藝性分析； 3）數(shù)控加工的工藝路線設(shè)計； 4）數(shù)控加工的工序設(shè)計； 5）數(shù)控加工專用技術(shù)文件的編寫。 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) （2）對零件圖形的數(shù)學處理并編寫數(shù)控加工程序單。 （3）程序的校驗與修改并首件試切加工與現(xiàn)場問題處理。 （4）數(shù)控加工工藝技術(shù)文件的定型與歸檔。 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)3.1.2數(shù)控機床的工作原理與分類1.數(shù)控機床的工作原理數(shù)控機床加工零件時，首先要根據(jù)加工零件的圖樣與工藝方案，按規(guī)定的代碼和程序格式編寫零件的加工程序單，這是數(shù)控機床的工作指令。通過控制介質(zhì)

5、將加工程序輸入到數(shù)控裝置，由數(shù)控裝置將其譯碼、寄存和運算之后，向機床各個被控量發(fā)出信號，控制機床主運動的變速、起停、進給運動及方向、速度和位移量，以及刀具選擇交換，工件夾緊松開和冷卻潤滑液的開、關(guān)等動作，使刀具與工件及其他輔助裝置嚴格地按照加工程序規(guī)定的順序、軌跡和參數(shù)進行工作，從而加工出符合要求的零件。 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 2.2.數(shù)控機床的組成數(shù)控機床的組成數(shù)控機床主要由控制介質(zhì)、數(shù)控裝置、伺服系統(tǒng)和機床本體等四部分組成。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)圖3.1數(shù)控機床的組成 圖3.2開環(huán)、閉環(huán)和半閉環(huán) （1）控制介質(zhì) 控制介質(zhì)是用于記載各種加工信息（如零件加工工藝過程、工藝參數(shù)和位移數(shù)據(jù)等

6、）的媒體，經(jīng)輸入裝置將加工信息送給數(shù)控裝置。 常用的控制介質(zhì)有標準的紙帶、磁帶和磁盤等。 （2）數(shù)控裝置 數(shù)控裝置是數(shù)控機床的核心，它的功能是接受輸入裝置輸入的加工信息，經(jīng)過數(shù)控裝置的系統(tǒng)軟件或邏輯電路進行譯碼、運算和邏輯處理之后，發(fā)出相應的脈沖送給伺服系統(tǒng)，通過伺服系統(tǒng)控制機床的各個運動部件按規(guī)定要求動作。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) （3 3）伺服系統(tǒng)）伺服系統(tǒng) 伺服系統(tǒng)由伺服驅(qū)動電動機和伺服驅(qū)動裝置組成，它是數(shù)控系統(tǒng)的執(zhí)行部分。機床上的執(zhí)行部件和機械傳動部件組成數(shù)控機床的進給伺服系統(tǒng)和主軸伺服系統(tǒng)，根據(jù)數(shù)控裝置的指令，前者控制機床各軸的切削進給運動，后者控制機床主軸的旋轉(zhuǎn)運動。 伺服系統(tǒng)有開

7、環(huán)、閉環(huán)和半閉環(huán)之分。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)開環(huán)、閉環(huán)和半閉環(huán) （4）機床本體）機床本體 數(shù)控機床的本體包括：主運動部件，進給運動部件如工作臺，刀架及傳動部件和床身立柱等支撐部件，此外還有冷卻、潤滑、轉(zhuǎn)位、夾緊等輔助裝置。對加工中心類的數(shù)控機床，還有存放刀具的刀庫，交換刀具的機械手等部件。 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)3.3.數(shù)控機床的分類數(shù)控機床的分類 按機械運動的軌跡可分為點位控制系統(tǒng)、直線控制系統(tǒng)和輪廓控制系統(tǒng)。 按伺服系統(tǒng)的類型可分為開環(huán)控制系統(tǒng)、閉環(huán)控制系統(tǒng)和半閉環(huán)控制系統(tǒng)。 按控制坐標軸數(shù)可分為兩坐標數(shù)控機床、三坐標數(shù)控機床和多坐標數(shù)控機床。 按數(shù)控功能水平可

8、分為高檔數(shù)控機床、中檔數(shù)控機床和低檔數(shù)控機床。 按照數(shù)控機床的加工方式 金屬切削類數(shù)控機床（如數(shù)控車床、數(shù)控銑床等）。 金屬成形類數(shù)控機床（如數(shù)控折彎機、數(shù)控沖床等）。 特種加工類數(shù)控機床（有數(shù)控電火花線切割機床、數(shù)控電火花成形機床等）。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)3.1.3 3.1.3 數(shù)控加工的特點與應用數(shù)控加工的特點與應用1.數(shù)控加工的特點（1）加工精度高 數(shù)控機床是精密機械和自動化技術(shù)的綜合，數(shù)控機床的定位精度可達0.005mm，重復定位精度為0.002mm。 （2）自動化程度高和生產(chǎn)率高 數(shù)控加工是按事先編好的程序自動完成零件加工任務。 （3）適應性強 改變加工零件時，只需更換加工程序，

9、就可改變加工工件的品種。 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) （4）有利于生產(chǎn)管理現(xiàn)代化 用數(shù)控機床加工零件，能準確地計算零件的加工工時，并有效地簡化了檢驗和工夾具、半成品的管理工作。 （5）減輕勞動強度,改善勞動條件 操作者不需繁重而又重復的手工操作。 （6）成本高 數(shù)控加工初始投入資金大（數(shù)控設(shè)備及計算機系統(tǒng)），復雜零件的編程工作量也大. 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 2.2.數(shù)控加工的應用數(shù)控加工的應用 適合加工多品種、中小批量以及結(jié)構(gòu)形狀復雜、加工精度要求高的零件；特別是加工需頻繁變化的模具零件。 3.3.數(shù)控加工技術(shù)的發(fā)展數(shù)控加工技術(shù)的發(fā)展數(shù)控加工技術(shù)是綜合運用了微電子、計算機、自動控制、自動檢測

10、和精密機械等多學科的最新技術(shù)； 高精度、高速度、高可靠性、多功能、智能化及開放性等方向發(fā)展。 3.2數(shù)控機床加工的編程基礎(chǔ) 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)3.2.1程序編制的基本方法程序編制的基本方法 1.程序編制的基本步驟與方法程序編制是指從零件圖樣到制成控制介質(zhì)的過程。程序編制的步驟如圖3.3所示。圖3.3程序編制的一般過程模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)（1）確定工藝過程 在制訂零件加工工藝時，應根據(jù)圖樣的形狀、技術(shù)條件、毛坯及工藝方案等進行詳細分析，從而確定加工方法。 （2）運動軌跡的坐標值計算 如運動軌跡的起點和終點、圓弧的圓心等坐標尺寸。 （3）編寫加工程序單 按照數(shù)控裝

11、置規(guī)定使用的功能指令代碼及程序格式，逐段編寫加工程序單。 （4）制備控制介質(zhì) 程序單的內(nèi)容制成穿孔紙帶、磁盤等，作為數(shù)控裝置的輸入信息。（5）程序校驗和首件試切 程序單和所制備的控制介質(zhì)必須經(jīng)過校驗和試切削才能正式使用。 2.2.數(shù)控機床的坐標系數(shù)控機床的坐標系 JB3051JB305119991999數(shù)控機床坐標和運動方向的命名數(shù)控機床坐標和運動方向的命名標準。標準。 （1 1）坐標軸的命名）坐標軸的命名標準的坐標系（又稱基本坐標系）采用右手直角笛卡爾坐標系，如圖3.4所示。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)圖3.4右手直角笛卡兒坐標系 （2 2）機床坐標軸的確定）機床坐標軸的確定 確定機床坐標軸時，

12、一般是先確定z軸，再確定x軸和y軸。 1）Z軸 對于有主軸的機床，如臥式車床、立式升降臺銑床等，則以主軸軸線方向作為z軸方向。 2) X軸 一般位于與工件安裝面相平行的水平面內(nèi)。 3) Y軸 根據(jù)已選定的Z、X軸按右手直角笛卡爾坐標系來確定.模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 4) 附加坐標軸 如果機床除有x、y、z主要坐標軸外，還有平行于它們的坐標軸，可分別指定為U、V、W。如果還有第三組運動，則分別指定為P、Q、R。5) 旋轉(zhuǎn)運動 A、B、C相應表示圍繞x、y、z三軸軸線的旋轉(zhuǎn)運動，其正方向分別按x、y、z軸右螺旋法則判定。6) 主軸回轉(zhuǎn)運動方向 主軸順時針回轉(zhuǎn)運動的方向是按右螺旋進入工件的方向。模

13、具制造技術(shù)模具制造技術(shù)（3 3）機床原點與機床坐標系）機床原點與機床坐標系 機床原點（M）又稱機床零點，是機床上的一個固定點，由機床生產(chǎn)廠在設(shè)計機床時確定，原則上是不可改變的。 以機床原點為坐標原點的坐標系就稱為機床坐標系。機床原點是工件坐標系、編程坐標系、機床參考點的基準點。 圖3.5數(shù)控車床坐標系 圖3.6臥式加工中心坐標系（4 4）機床參考點）機床參考點 機床參考點（R）是機床坐標系中一個固定不變的位置點, 是由機床制造廠人為定義的點，是用于對機床工作臺、滑板與刀具之間相對運動的測量系統(tǒng)進行標定和控制的點。 機床參考點相對于機床原點的坐標是一個已知定值。（5 5）工件原點與工件坐標系）工

14、件原點與工件坐標系 數(shù)控編程時，首先應該確定工件坐標系和工件原點。編程人員以工件圖樣上的某一點為原點建立工件坐標系。 工件隨夾具安裝在機床上后，這時測得的工件原點與機床原點間的距離稱為工件原點偏置，操作者要把測得的工件原點偏置量存儲到數(shù)控系統(tǒng)中。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) （6 6）編程原點）編程原點 編程原點是程序中人為采用的原點。一般取工件坐標系原點為編程原點。 圖3.7所示，M為機床原點，W為工件原點，P為編程原點。 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)圖3.7數(shù)控機床的圓點偏置 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)（7 7）刀位點、對刀點和換刀點）刀位點、對刀點和換刀點 對于立銑刀來說，刀位點是刀具的軸線與刀具

15、底平面的交點；對球頭銑刀來說是球頭部分的球心；對車刀來說是刀尖；對鉆頭來說是鉆尖。 對刀點是數(shù)控加工時刀具（刀位點）運動的起點。對刀點確定后，刀具相對編程原點的位置就確定了。 圖3.8臥式加工中心坐標系 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 換刀點是在為數(shù)控車床、數(shù)控鉆鏜床、加工中心等多刀加工的機床編制程序時設(shè)定的，用以實現(xiàn)在加工中途換刀。 換刀點常常設(shè)在被加工工件的外面，并要遠離工件。1.準備功能“G”指令它是由字母“G”和其后的二位數(shù)字組成，從G00至G99共有100條指令，見表3.1。 這些指令主要是命令數(shù)控機床進行何種運動，為控制系統(tǒng)的插補運算作好準備。所以，一般它們都位于程序段中坐標數(shù)字指令的前

16、面。 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)3.2.23.2.2數(shù)控程序的指令和代碼數(shù)控程序的指令和代碼 2.2.輔助功能輔助功能“M”M”指令指令 輔助功能M指令是由字母“M”和其后的二位數(shù)字組成，從M00至M99共100條指令，見表3.2。 這些指令與數(shù)控系統(tǒng)的插補運算無關(guān)，主要是為了數(shù)控加工、機床操作而設(shè)定的工藝性指令及輔助功能。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 3.3.其他功能指令其他功能指令（1）進給功能指令F 該指令用來指定切削進給速度，其單位為（mm/min)或(mm/r)。F地址后跟的數(shù)值有直接指定法和代碼指定法。 現(xiàn)在一般都使用直接指定，即F后的數(shù)字直接指定進給速度，如“Fl20”即為進給量120

17、mm/min，“F0.2”為O.2mm/r。（2）主軸轉(zhuǎn)速功能指令S 該指令用以指定主軸轉(zhuǎn)速，其單位為r/min。現(xiàn)在數(shù)控機床的主軸都用高性能的伺服驅(qū)動，可用直接法指定任何一種轉(zhuǎn)速，如“S2000”即為主軸轉(zhuǎn)速2000r/min。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) （3）刀具功能指令T 該指令用以指定刀號及其補償號。T地址后跟的數(shù)字有二位(如Tll)和四位(如T0lOl)之分。對于四位，前二位為刀號，后二位為刀補寄存器號。 如TO202,O2為2號刀，02為從02號刀補寄存器取出事先存入的補償數(shù)據(jù)進行刀具補償。 （4）坐標功能指令 坐標功能指令(又稱為尺寸功能指令）)用來設(shè)定機床各坐標的位移量。它一般使

18、用X、Y、Z、U、V、W、P、Q、R、A、B、C等地址符為首，在地址后緊跟著“”或“”及一串數(shù)字。該數(shù)字以系統(tǒng)脈沖當量為單位,數(shù)字前的正負號代表移動方向。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)（5）程序段號功能指令N 該指令用以指定程序段名,由N地址及其后的數(shù)字組成。習慣上按順序并以5的倍數(shù)編程，以備插入新的程序段。如“N1O”表示第一條程序段,“N20”表示第二條程序段等。 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 3.2.33.2.3數(shù)控加工程序的結(jié)構(gòu)與格式數(shù)控加工程序的結(jié)構(gòu)與格式 1.程序結(jié)構(gòu)一個完整的加工程序由程序號、若干程序段及程序結(jié)束指令組成。程序號又稱程序名，置于程序的開頭，用作一個具體加工程序存儲、調(diào)用的標

19、記。程序號一般由字母、或符號“%”、“:”后加24位數(shù)組成。程序段是由一個或若干字組成，每個字又由字母和它后面的數(shù)字數(shù)據(jù)組成（有時還包括代數(shù)符號）,每個字母、數(shù)字、符號都稱為字符。 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)例如加工程序:O020N010 G92 X200 Z200 ；NO20 G00 X80 Z3 S300 T0101 M03 M08； N030 G01 Z-60 F0.2； NO40 X100；N550 G00 X200 Z200 T0100 M09； N560 M02 2.程序段格式 程序段格式就是一條程序段中字、字符及數(shù)據(jù)的排列形式。 N N G G X X Y

20、Y Z Z R R F F S S T T M M 國際標準化組織已對這種可變程序段字一地址格式制定了ISO69831一1982標準。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 3.3.主程序與子程序主程序與子程序在一個加工過程中，如果有幾個一連串的程序段完全相同（如一個零件中有幾何形狀和尺寸相同，為縮短程序，可將這些重復的程序段單獨抽出，按規(guī)定的程序格式編成子程序，并事先存儲在子程序存儲器中。 子程序以外的程序為主程序，主程序在執(zhí)行過程中如需要執(zhí)行該子程序即可調(diào)用，并可多次重復調(diào)用，從而可大大簡化編程工作。主程序調(diào)用子程序及子程序調(diào)用另一子程序如圖3.9圖3.10所示。 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)模

21、具制造技術(shù)圖3.9零件加工程序的執(zhí)行 圖3.10子程序的嵌套3.2.43.2.4數(shù)控加工基本指令的應用數(shù)控加工基本指令的應用 1.設(shè)定工件坐標系指令G92G92X_Y Z G92指令是規(guī)定工件坐標系坐標原點的指令。工件坐標系坐標原點又稱為程序零點，坐標值X、Y、Z為刀具刀位點在工件坐標系中（相對于程序零點）的初始位置。 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)2.2.絕對值輸入指令絕對值輸入指令G90G90和增量值輸入指令和增量值輸入指令G91G91 G90X_ Y Z ； G91X_ Y Z G90指令按絕對值方式設(shè)定輸入坐標，即移動指令終點的坐標值X、Y、Z都是以工件坐標系坐標原點（程序零點）為基準來計算

22、。 G91指令按增量值方式設(shè)定輸入坐標，即移動指令終點的坐標值X、Y、Z都是以始點為基準來計算，再根據(jù)終點相對于始點的方向判斷正負，與坐標軸同向取正，反向取負。 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 例：如圖3.12所示，使用絕對值與增量值方式設(shè)定輸入坐標的程序 使用絕對值指令G90時 G92 X0 Y0 Z0 程序零點設(shè)在參考點O G90 G00 X30.0 Y-80.0 刀具快移至O點定位 G92 X0 Y0 程序零點再設(shè)定在O G90 G00 Xl00.0 Y30.0 刀具快移至始點A定位G01 X40.0 Y60.0 始點A至終點B使用增量值指令G91時(程序功能與上面相同)G92 X0 Y0 Z

23、0G91 G00 X30.0 Y-80.0G92 X0 Y0G91 G00 X100.0 Y30.0G01 X-60.0 Y30.0模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)3.3.點定位指令點定位指令G00G00 G00 X_Y_Z_ G00指令為刀具相對于工件分別以各軸快速移動速度由始點（當前點）快速移動到終點定位。當使用絕對值指令G90時，刀具分別以各軸快速移動速度移至工件坐標系中坐標值為X、Y、Z的點上；當使用增量值指令G91時，刀具則移至距始點（當前點）為X、Y、Z值的點上。各軸快速移動速度可分別用參數(shù)設(shè)定；在執(zhí)行加工時，還可以在操作面板上用快速進給速率修調(diào)旋鈕來調(diào)整控制。 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)

24、例：若X軸和Y軸的快速移動速度為4000mm/min，刀具的始點位于工件坐標系的A點(圖3.13)，程序為： G90 G00 X60.0 Y30.0 或 G91 G00 X40.0 Y20.0 則刀具的進給路線為一折線，即刀具從始點A先沿X軸、Y軸同時移動至B點，然后再沿X軸移至終點C。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)圖3.13 點定位 圖3.14直線插補 4.4.直線插補指令直線插補指令G01G01 G01 X Y_ Z _ F G01指令為刀具相對于工件以F指令的進給速度，從當前點(始點)向終點進行直線插補。當執(zhí)行絕對值指令G90時，刀具以F指令的進給速度進行直線插補，移至

25、工件坐標系中坐標值為X、Y、Z的點上；當執(zhí)行指令G91時，刀具則移至距當前點距離為X、Y、Z值的點上。 F是進給速度指令代碼，在沒有新的F指令以前一直有效，不必在每個程序段中都寫F指入令。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 例：如圖3.14 G90 G01 X60.0 Y30.0 F200 始點A終點B 或 G91 G01 X40.0 Y20.0 F200 F200是指從始點A向終點B進行直線插補的進給速度為200mm/min。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 5.5.平面選擇指令平面選擇指令Gl7Gl7、Gl8Gl8、Gl9Gl9 Gl7、Gl8、Gl9指令分別用來指定程序段中刀具的圓弧插補平面和刀具半徑補償

26、平面（參見圖3.15）。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) a) G17選擇XY平面 b)G18選擇ZX平面 c)G19選擇YZ平面 圖3.15圓弧插補6.6.順時針圓弧插補指令順時針圓弧插補指令G02G02和逆時針圓弧插補指令和逆時針圓弧插補指令G03G03 （1）XY平面圈弧 （2）ZX平面圓弧 （3）YZ平面圓弧 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) G02、C03指令使刀具相對于工件在指定的坐標平面（Gl7, Gl8, Gl9）內(nèi)，以F指令的進給速度從當前點（始點)）向終點進行圓弧插補(見圖3.2.13)，X、Y、Z是圓弧終點坐標值。R是圓弧半徑，當圓弧所對應的圓心角小于或等于180時，R取正值；當圓心角大

27、于180，并且小于360時，R取負值。I、J、K分別為圓心相對于圓弧始點在X、Y、Z軸方向的坐標增量。 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 7.7.暫停指令暫停指令G04G04 G04指令使刀具暫時停止進給，直到經(jīng)過指令的暫停時間，再繼續(xù)執(zhí)行下一程序段。 地址P或X指令指定暫停的時間；其中地址X后可以是帶小數(shù)點的數(shù)，單位為s，如暫停1s可寫為G04 Xl.0；地址P不允許用小數(shù)點輸入，只能用整數(shù)，單位為ms，如暫停1s可寫為G04 P1000。 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)PXG04PXG04PXG04 8.8.米制輸入指令米制輸入指令G21G21和英制輸入指令和英制輸入指令G20G20 在一個程序中也可以

28、米制、英制輸入混合使用，在G20以下、G21未出現(xiàn)前的各程序段為英制輸入；在G21以下、G20未出現(xiàn)前的各程序段為米制輸入。例如: N10 G20 N20 ： （以上為英制輸入） N50 G21 N60 ： （以上為米制輸入）模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)9.9.返回指令返回指令G27G30G27G30（1）參考點返回校驗指令G27 G27 X_Y_Z_（2）自動返回參考點指令G28 G28 X_Y_Z （3）從參考點返回指令G29 G29 X_Y_Z_（4）第二參考點返回指令G30 G30 X_Y_Z_模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 10.10.刀具長度正補償指令刀具長度正補償指令G43G43、刀縣長度

29、負補償指令、刀縣長度負補償指令G44G44和取消刀具長度補償指令和取消刀具長度補償指令G49G49 當?shù)毒吣p時，可在程序中使用刀具補償指令補償?shù)毒叱叽绲淖兓?，而不必重新調(diào)整刀具和重新對刀。 在Gl7的情況下，刀具補償指令G43和G44只用于Z軸的補償，而對X軸和Y軸無效。格式中的Z值是指程序中的指令值，H為補償功能代號，它后面的兩位數(shù)字是刀具補償寄存器的地址字，如H01是指01號寄存器，在該寄存器中存放刀具長度的補償值。該值范圍為：米制0999. 99mm；英制099. 999in。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)如3.17所示，在執(zhí)行G43指令時 Z實際值=Z指令值（H）執(zhí)

30、行G44時 Z實際值=Z指令值（H）式中，(H)是指編號為寄存器中的補償量。 采用取消刀具長度補償G49指令或用G43 H00和G44 H00可以撤銷補償指令。例如圖3.18。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)圖3.17刀具長度補償 圖3.18刀具長度補償例一 設(shè)置刀具長度補償和工件設(shè)置刀具長度補償和工件Z Z軸的方法（圖軸的方法（圖3.203.20）。 1）設(shè)置刀具長度補償量 首先將刀具裝入刀柄中，在對刀儀上測量出每把刀具前端至刀柄校準面（即刀柄錐部的基準面）的距離，再將測得的距離值作為補償量按刀具偏置號置入數(shù)控裝置的刀具補償寄存器中(見圖中H01、H02、H03)。 2）設(shè)置加工坐標系（G54G59

31、）Z軸零點 先使Z軸回機床零點，再測量刀具前端至加工坐標系Z軸程序零點O（G54 Z0）的距離（見圖20 A、B、C），由AH0l（或BH02、CH03）即可設(shè)定Z軸機床零點處的校準面至加工坐標系Z軸程序零點的零點漂移。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)圖3.20設(shè)置刀具長度補償和工件Z軸模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)）或DHYXGGGG(42410100）或DHYXGGGG(42410100）或DHYXGGGG(42410100YXGGG01004011.11.刀具半徑補償功能刀具半徑補償功能 要加工圖3.21所示的輪廓曲線A，銑刀中心應沿著曲線B進給，即刀具中心要偏離零件輪廓（編程軌跡）一定的距離，這種偏

32、離稱為偏移。此種情況要考慮刀具半徑補償。 圖3.21偏移矢量 1）刀具半徑左補償指令G41和 刀具半徑右補償指令G42 格式中的X和Y表示刀具移至終點時，輪廓曲線（編程軌跡）上點的坐標值；H(或D)為刀具半徑補償寄存器地址字，在寄存器中存有刀具半徑補償值。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)）或DHYXGGGG(42410100）或DHYXGGGG(42410100）或DHYXGGGG(42410100YXGGG010040刀具半徑補償（圓弧情況）2 2）取消刀具半徑補償指令）取消刀具半徑補償指令G40G40 最后一段刀具半徑補償軌跡加工完成后，與建立刀具半徑補償類似，也應有一直線程序段G00或G01指令

33、取消刀具半徑補償，以保證刀具從刀具半徑補償終點（刀補終點）運動到取消刀具半徑補償點（取消刀補點）。 指令中有X、Y時，X和Y表示編程軌跡上取消刀補點的坐標值。 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)G40指令模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)12.12.固定循環(huán)指令固定循環(huán)指令1）固定循環(huán)動作的組成 固定循環(huán)常由六個動作順序組成 X和Y軸定位 快速運行到R點 鉆孔(或鏜孔等) 在孔底執(zhí)行相應的動作 退回到R點 快速運行到初始點位置圖3.27固定循環(huán)動作 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 2）定位平面及鉆孔軸選擇）定位平面及鉆孔軸選擇 定位平面取決于平面選擇指令G17, G18、G19，其相應的鉆孔軸分別平行于Z軸、Y軸和X軸

34、。對于立式數(shù)控銑床，定位平面只能是XY平面，鉆孔軸平行于Z軸，他與平面選擇指令無關(guān)。3）固定循環(huán)指令格式（討論立式銑床）固定循環(huán)指令格式（討論立式銑床） LFPQRZYXGGGGG98999190 其中，G為孔加工方式；對應于固定循環(huán)指令，X、Y為孔加工數(shù)據(jù)，Z、R、Q、P、F為孔加工數(shù)據(jù)，L為重復次數(shù)。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)3.3數(shù)控銑床編程要點及示例數(shù)控銑床編程要點及示例3.3.13.3.1切削條件選擇切削條件選擇 影響切削條件的因素有：工藝系統(tǒng)的剛性，工件的尺寸精度、形位精度及表面質(zhì)量，刀具耐用度及工件生產(chǎn)綱領(lǐng)，切削液，切削用量等。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)工件材料銑刀材料碳素鋼 高速鋼

35、 超高速鋼StelliteYG鋁751501503001520240460300600黃銅(軟)1225205018354575100180青銅(硬)102020401020305060130青銅(最硬)1012101528404060鑄鐵(軟)1525182875100鑄鐵(硬)10154560 表3.4銑刀的切削速度 /mmin-1 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 表3.5銑刀進給量 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 表3.6銑刀進給量 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)工藝分析的原則如下。1）分析零件圖。2）將同一刀具的加工部位分類。3）按零件結(jié)構(gòu)特點選擇程序零點。4）列出使用的刀具表、程序分析表。5）模擬或試

36、車切削并修正。3.3.23.3.2工藝分析與刀具切削路徑工藝分析與刀具切削路徑模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)3.3.33.3.3編程要點編程要點1）了解數(shù)控系統(tǒng)功能及機床規(guī)格。2）熟悉加工順序。3）合理選擇刀具、夾具及切削用量、切削液。4）編程盡量使用子程序及宏指令。5）注意小數(shù)點的使用。6）程序零點要選擇在易計算的確定位置。7）換刀點選擇在無換刀干涉的位置。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)3.3.4編程示例編程示例如圖如圖3.29所示的凹模板，材料為Cr12尺寸如圖所示，所選立銑刀直徑為20mm。加工程序見表3.7。圖3.29凹模板數(shù)控銑床編程示例模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)3.4加工中心編程要點及舉例加工中

37、心編程要點及舉例模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)3.4.13.4.1編程要點編程要點 除換刀程序外，加工中心的編程方法和普通數(shù)控機床相同。不同的數(shù)控機床，其換刀程序是不同的，通常選刀和換刀分開進行。換刀動作必須在主軸停轉(zhuǎn)條件下進行。換刀完畢啟動主軸后，方可執(zhí)行下面程序段的加工動作。選刀動作可與機床的加工動作重合起來，即利用切削時間進行選刀。因此，換刀M06指令必須安排在用新刀具進行加工的程序段之前，而下一個選刀指令T常緊接安排在這次換刀指令之后。 多數(shù)加工中心都規(guī)定了“換刀點”位置，即定距換刀。主軸只有走到這個位置，機械手才能執(zhí)行換刀動作。一般立式加工中心規(guī)定換刀點的位置在Z0處（即機床Z軸零點），同

38、時規(guī)定換刀時應有回參考點的準備功能G28指令。當控制機接到選刀指令T后，自動選刀，被選中的刀具處于刀庫最下方；接到換刀M06指令后，機械手執(zhí)行換刀動作。因此換刀程序可采用兩種方法設(shè)計。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 方法一：N0l0 G28 Z0 T02N011 M06 返回Z軸換刀點的同時，刀庫將T02號刀具選出，然后進行刀具交換，換到主軸上的刀具為T02。因此這種方法占用機動時間較長。 方法二：N0l0 G01 Z T02 ： N0l7 G28 Z0 M06 ： N0l8 G01 Z T03 N017程序段換上N010程序段選出的T02號刀具；在換刀后，緊接著選出下次要用的T03號刀具。在N01

39、0程序段和N018程序段執(zhí)行選刀時。 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)3.4.2編程舉例如圖3.30所示的模板，加工程序見表3.8。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)3.5模具數(shù)控加工及數(shù)控工藝設(shè)計模具數(shù)控加工及數(shù)控工藝設(shè)計 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)3.5.13.5.1適于數(shù)控加工的模具零件結(jié)構(gòu)適于數(shù)控加工的模具零件結(jié)構(gòu)1.1.選擇合適的工藝基準選擇合適的工藝基準 數(shù)控加工多采用工序集中的原則，因此要盡可能采用合適的定位基準。 2.2.加工部位的可接近性加工部位的可接近性 對于模具零件上一些刀具難以接近的部位（如鉆孔、銑槽），應關(guān)注刀具的夾持部分是否與零件相碰。 3.3.外輪廓的切入切出方向外輪廓的切入切出方向

40、 根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特征選擇合適的切入和切出方向。 4.零件內(nèi)槽半徑R不宜過小 模具上一些特殊的型面，如角度面、異形槽等。5.在銑削零件內(nèi)槽底面時，底面與側(cè)壁間的圓角半徑r不宜過大 6.特殊結(jié)構(gòu)的處理 對于薄壁復雜、不規(guī)則，精度要求高的結(jié)構(gòu)。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)3.5.23.5.2編程原點及定位基準的選擇編程原點及定位基準的選擇 1.編程原點的選擇 編程原點通常作為坐標的起始點和終止點，它的正確選擇將直接影響到模具零件的加工精度和坐標尺寸計算的難易程度。在選擇編程原點時應注意以下原則： 1）編程原點盡可能與圖樣的尺寸基準(設(shè)計基準與工藝基準)相重合，例如以孔定位的零件，應以孔的中心作為編程原點

41、，對于一些形狀不規(guī)則的零件，可在其基準面(或線)上選擇編程原點，當加工路線呈封閉形式時，應在精度要求較高的表面選擇編程原點(或加工起始點)； 2）編程原點的選擇應有利于編程和數(shù)值計算簡便； 3）編程原點所引起的加工誤差應最??； 4）編程原點應易找出，且測量位置較方便。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)2.2.定位基準的選擇定位基準的選擇 數(shù)控加工中應采用統(tǒng)一的定位基準，否則會因零件的多次安裝而引起較大的誤差。零件結(jié)構(gòu)上最好有合適的可作為統(tǒng)一定位基準的孔或面。若沒有合適的，可在工件上增設(shè)工藝凸臺或工藝孔。若確實難以在零件上加工出統(tǒng)一的定位基準要素時，可選擇經(jīng)過精加工的組合表面作為統(tǒng)一的定位基準，以減少多次

42、裝夾所產(chǎn)生的誤差。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)3.5.33.5.3刀具的選擇及走刀刀具的選擇及走刀 1.1.刀具的選擇刀具的選擇 刀具部分的幾何參數(shù)可用兩個選項來設(shè)定。第一個選項用來確定刀體類型，包括圓柱形和圓錐形刀具；第二個選項用來確定刀頭類型；包括平頭、球形和圓角。定義刀具幾何形狀的參數(shù)包括如下幾項 1）刀錐角度 2）刀具半徑 3）圓角半徑 4）刀具高度 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)2.2.加工路線的確定加工路線的確定確定加工路線時，要在保證被加工零件獲得良好的加工精度和表面質(zhì)量的前提下，力求計算容易，走刀路線短，空刀時間少。 1 1）平面輪廓的加工路線）平面輪廓的加工路線 平面輪廓零件的表面多由

43、直線和圓弧或各種曲線構(gòu)成，常用2坐標聯(lián)動的3坐標銑床加工，編程較筒單。圖3.33所示為直線和圓弧構(gòu)成的平面輪廓。零件輪廓為ABCDEA，采用半徑為r的圓柱銑刀進行周向加工，虛線為刀具中心的運動軌跡。圖3.33平面輪廓的銑削模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)a） b） c）圖3.34銑削內(nèi)槽的3種走刀路線 銑削加工中不同的走刀路線往往會給加工編程帶來不同的影響，圖3.34所示為加工內(nèi)槽的3種走刀路線 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 三維曲面的行切法（又叫行距法）加工，是用球頭銑刀一行一行地加工曲面，每加工完一行后，銑刀要沿一個坐標方向移動一個行距(圖3.35)，直至將整個曲面加工出為止。 a) b) 圖3.35

44、曲面的行切法加工模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 2 2）曲面輪廓的加工路線）曲面輪廓的加工路線曲面加工中常用球頭銑刀、環(huán)形刀、鼓形刀、錐形刀和盤銑刀等，切割時根據(jù)曲面的具體情況選擇刀具的幾何形狀。通常根據(jù)曲面形狀、刀具形狀以及精度要求，采用不同的銑削方法，如用2.5軸、3軸、4軸、5軸等插補聯(lián)動加工來完成立體曲面的加工。對于三維曲面零件，根據(jù)曲面形狀、精度要求、刀具形狀等情況，通常采用兩種方法加工：一種是2坐標聯(lián)動的3坐標加工，即2.5軸加工，此法常用來加工不太復雜的空間曲面零件；另一種是3坐標聯(lián)動加工，這種方法要求所用機床的數(shù)控系統(tǒng)必須具備3軸聯(lián)動的功能，常用來加工比較復雜的空間曲面零件。模具制造

45、技術(shù)模具制造技術(shù) 行切法的加工結(jié)果如圖3.36所示。圖a)表示2.5軸加工產(chǎn)生金屬殘留高度H；圖b)表示在3坐標聯(lián)動加工時，銑刀沿切削方向采用直線插補的加工結(jié)果。 圖3.36行切法的加工結(jié)果4坐標、5坐標加工用于比較復雜、要求較高的曲面加工，其工藝處理的基本步驟和原則與3坐標曲面加工有許多類似之處，但計算上更為復雜，一般都采用自動編程方法。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)3.5.43.5.4進給速度進給速度 在數(shù)控編程中，有五種進給速度可供選擇，即切削進給速度、跨越進給速度、接近工件表面進給速度、退刀和空刀進給速度。1）切削進給速度 一般原則是：工件表面的加工余量大、硬度高，則切削進給速度低；反之則切

46、削進給速度高。 2）跨越進給速度 跨越進給速度是指在曲面區(qū)域加工中，刀具從一切削行運動到下一切削行之間所具有的運動速度。 3）接近工件表面進給速度 為了使刀具安全、可靠地接近工件表面，接近工件的進給速度不宜太高。 4）退刀和空刀進給速度 為了縮短非切削加工時間，降低生產(chǎn)成本，退刀和空刀進給速度應選擇機床所允許的最大進給速度。 5）主軸轉(zhuǎn)速 在刀具能正常使用的前提下，盡量加快主軸的轉(zhuǎn)速，以獲得高質(zhì)量的加工表面。 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)3.6模具的高速數(shù)控切削技術(shù)模具的高速數(shù)控切削技術(shù)模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)3.6.13.6.1高速切削的原理高速切削的原理1.高速切削的概念德國切削物理學家Car

47、l Salomon，在20世紀30年代裉據(jù)一些實驗曲線，現(xiàn)在常被稱為“Salomon曲線”（如圖3.6.1所示），提出了高速切削（High Speed Cutting，HSC）的概念。Salomon指出，在常規(guī)的切削速度范圍內(nèi)，切削溫度隨著切削速度的增大而提高；當切削速度增大到某一數(shù)值vs以后，切削速度再增大，切削溫度反而降低，如圖3.6.2所示。Salomon同時指出，vs的值與工件材料的種類有關(guān)，對于每一種工件材料，存在一個速度范圍，在這個速度范圍內(nèi)，由于切削溫度太高，任何刀具都無法承受，切削加工就不可能進行，這個范圍常被稱為“死谷(Dead Valley)”。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 圖

48、3.37Salomon曲線 圖3.38Salomon曲線示意模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)2.2.高速切削的優(yōu)勢高速切削的優(yōu)勢 1）材料切除率高 高速切削加工比常規(guī)切削加工單位時間材料切除率可提高36倍。 2）切削力低 和常規(guī)切削加工相比，高速切削力至少降低30%，可減少加工變形，提高零件加工精度，有利于延長刀具使用壽命，刀具耐用度可提高約70%。3）減少熱變形 高速切削加工過程中，95%以上的切削所產(chǎn)生的熱量將被切屑帶離工件，工件積聚熱量極少，零件不會由于溫升導致翹曲或膨脹變形。 4）加工效率高 高速切削加工允許使用較高進給率，比常規(guī)切削加工提高510倍。 5）實現(xiàn)高精度加工 高速切削加工時，其加

49、工獲得的工件表面質(zhì)量幾乎可與磨削加工相比。因此，高速切削加工可直接作為最后一道精加工工序。 6）良好的技術(shù)經(jīng)濟效益 采用高速切削加工將能取得較好的技術(shù)經(jīng)濟效益，生產(chǎn)率高；零件加工精度高；表面質(zhì)量好；工件熱變形小；刀具成本低,節(jié)省了換刀輔助時間及刀具刃磨費用等。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)3.3.高速切削的應用高速切削的應用在航空制造業(yè)，現(xiàn)代飛機零件都采用整體制造加工技術(shù)，通過高速切削加工，可生產(chǎn)高精度、高質(zhì)量的鋁合金或鈦合金的航空零部件產(chǎn)品。 在模具制造業(yè)，高速粗加工和淬硬后（5562HRC）高速精加工可加工硬金屬材料，并有取代電火花加工和傳統(tǒng)的磨削、拋光加工的趨勢。 高速切削的應用范圍正在逐步擴

50、大，不僅用于切削金屬等硬材料，也越來越多用于切削軟材料，如橡膠、各種塑料、木頭等。經(jīng)高速切削后，這些軟材料被加工表面極為光潔。 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)3.6.23.6.2高速切削的關(guān)鍵技術(shù)高速切削的關(guān)鍵技術(shù) 高速切削技術(shù)是在機床結(jié)構(gòu)及材料、機床設(shè)計制造技術(shù)、高速主軸系統(tǒng)、快速進給系統(tǒng)、高性能CNC控制系統(tǒng)、高性能刀夾系統(tǒng)、高性能刀具材料及刀具設(shè)計制造技術(shù)、高效高精度測量測試技術(shù)、高速切削機理、高速切削工藝等相關(guān)的硬件與軟件技術(shù)的基礎(chǔ)之上綜合而成的。 高速切削加工是一個復雜的系統(tǒng)工程，由機床、刀具、工件、加工工藝、切削過程監(jiān)控及切削機理等方面形成了高速切削技術(shù)的研究體系，如圖3.39所示。在高

51、速加工過程中的變形、力、溫度、摩擦和磨損規(guī)律及高速加工系統(tǒng)各部分的穩(wěn)定性、可靠性是實現(xiàn)高速切削技術(shù)的關(guān)鍵。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)圖3.6.3高速切削技術(shù)的研究體系模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)1、高速切削機床基本結(jié)構(gòu) 機床的基本結(jié)構(gòu)有床身、底座和立柱等。2.高速主軸 1000020000r/min的加工中心越來越普及，轉(zhuǎn)速高達l00000r/min、200000r/min、250000r/min的實用高速主軸也正在研制開發(fā)中。3.高速進給機構(gòu) 高速切削進給速度可高達50120m/min模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 1）采用新型直線滾動導軌，其摩擦系數(shù)僅為槽式導軌的1/20左右，而且使用直線滾動導軌后,

52、“爬行”現(xiàn)象可大大減少； 2）高速進給機構(gòu)采用小螺距大尺寸高質(zhì)量滾珠絲杠或粗螺距多頭滾珠絲杠，其目的是在不降低精度的前提下獲得較高的進給速度和進給加減速度；3）高速進給伺服系統(tǒng)已發(fā)展為數(shù)字化、智能化和軟件化，高速切削機床已開始采用全數(shù)字交流伺服電動機和控制技術(shù)；4）為了盡量減少工作臺重量但又不損失剛度，高速進給機構(gòu)通常采用碳纖維增強復合材料；5）為提高進給速度，使用先進、高速的直線電動機。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)4.高速CNC控制系統(tǒng)CNC數(shù)控系統(tǒng)的數(shù)據(jù)處理能力有兩個重要指標：一是單個程序段處理時間，二是插補精度。 5.高速切削機床冷卻系統(tǒng)用強力高壓、高效的冷卻系統(tǒng) 6.高速切削機床安全防護與

53、實時監(jiān)控系統(tǒng) 7.高速切削機床換刀裝置窗。 1）機床操作者及機床周圍現(xiàn)場人員的安全保障； 2）避免機床、刀具、工件及有關(guān)設(shè)施的損傷； 3）識別和避免可能引起重大事故的工況。在機床結(jié)構(gòu)方面，機床設(shè)有安全保護墻和門模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)3.6.33.6.3高速切削刀具高速切削刀具 高速切削刀具材料針對生產(chǎn)中廣泛應用的鋁合金、鑄鐵、銅和耐熱合金等的高速切削，已發(fā)展的刀具材料主要有聚晶金剛石（PCD）、立方氮化硼（CBN）、陶瓷（Ceramics）、涂層刀具和金屬陶瓷（含氮TiC基硬質(zhì)合金）刀具等。目前能以25005000m/min的高速切削鋁合金（Si質(zhì)量含量12%，大于12%的為5001500m

54、 /min）；500l500m/min切削鑄鐵；3001000m/min切削鋼；100400m/min切削淬硬鋼、耐熱合金；90200m/min切削鈦合金等。 模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 3.6.43.6.4高速切削工藝高速切削工藝 高速切削具有加工效率高、加工精度高、單件加工成本低等優(yōu)點。 高速加工和傳統(tǒng)加工工藝有所不同，傳統(tǒng)加工認為，高效率來自低轉(zhuǎn)速、大切深、緩進給、單行程；而在高速加工中，高轉(zhuǎn)速、中切深、快進給、多行程則更為有利。高速切削作為一種新的切削方式，高速切削NC編程需要對標準的操作規(guī)程加以修改。零件程序要求精確并必須保證切削負荷穩(wěn)定。 多數(shù)CNC軟件中的自動編程都還不能滿足高速切削加工的要求，需要由人工編程加以補充。目前，Cimatron、UG、MasterCAM等CAM軟件都已添加了適合于高速切削的編程模塊。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)3.7高速銑削的工藝特點高速銑削的工藝特點及在模具制造中的應用及在模具制造中的應用模具制造技術(shù)模具制造技術(shù)3.7.l3.7.l模具的高速銑削加工與傳統(tǒng)銑削加工的比較模具的高速銑削加工與傳統(tǒng)銑削加工的比較高速銑削加工與傳統(tǒng)數(shù)控銑削加工方法的主要區(qū)別在于進