含固溶劑回收方案

1、含固污油回煉方案煤液化及104、107在去年的開工過程中，由于系統(tǒng)停工置換和停工后的吹掃過程中，產生大量的含固的污油，目前此部分污油存于罐區(qū)的132單元101-112#罐，總計為12000噸左右。其中含固最高為5.7%，最低為0.05%，油品中的全部的固體物質大約為近300噸。此部分將罐區(qū)的污油罐全部裝滿，如此部分罐不能騰空，煤液化的投煤后的過渡產物將無法儲存。在煤液化投煤前必須將此部分進行溶劑回收，特制定本方案。1. 回收溶劑條件Ø 全部油渣夾套管施工完成，導熱油煮油升溫結束。Ø 導熱油熱負荷考核完畢。Ø 反應系統(tǒng)循環(huán)油循環(huán)、氣循環(huán)已建立，Ø 常減壓塔

2、氣密全部合格，具備進油條件。Ø F302全部尾項結束。Ø 全部沖洗油系統(tǒng)處于備用狀態(tài)，D402、403、404已引油結束，隨時可以引入注入點對儀表及工藝進行沖洗。Ø D209進油并保證液位在70-80%備用，啟動P206最小流量循環(huán)備用。Ø 地下污油系統(tǒng)及低壓放空罐投用。Ø 高、中、低壓除氧水投用。Ø 注水罐D208及酸性水外送全部好用。2. 回收溶劑流程此次回收的含固污油在罐區(qū)有近12000噸，但固含量較低，擬將此部分固體全部濃縮在103系統(tǒng)中，進行帶固的物料的循環(huán)，等待系統(tǒng)投煤。含固污油大約50t/h由132罐區(qū)經泵送至103-1

3、00-SB-04-07進入103-D-102A（罐區(qū)污油泵2臺，每臺流量50t/h），含固污油50t/h由129罐區(qū)經污油泵至103-SB-100-47-01直接進入F302。借反應加熱爐升溫至200左右，以減輕F302的熱負荷，污油經反應系統(tǒng)進入分餾，主要在減壓下進行分餾，對含固物料進行提濃，減底物料部分循環(huán)，90t/h返回煤漿制備。分餾后溶劑油固體含量小于0.1%后，由重液化油103-300-P-50-13送至罐區(qū)儲存。除A系列煤漿制備部分進行系統(tǒng)長循環(huán)外，煤漿制備系列B自身循環(huán)，P101C或D、P102C、D運行，并備用，如系列A出現問題后，由B系列對反應系統(tǒng)供油，打通由104單元至煤漿

4、制備系列B的全部流程備用。F201C進行氫氣循環(huán)，在熱態(tài)下備用。流程見下圖。3. 回收溶劑時操作條件Ø 煤漿制備抽空系統(tǒng)壓力控制PIC1402 ：-15±5kpa（g）Ø 洗滌塔部分進入塔的洗滌油投用，各洗滌油嚴格控制油量，防止固體帶入洗滌塔頂罐。Ø 煤漿制備單系列運轉(兩臺泵)Ø 進料量：170-190t/hØ F201出口溫度：200Ø D203頂壓力：PIC2701 4.5mpa氫氣工況。在回收溶劑末期，緩慢升高系統(tǒng)壓力（小于1.5mpa/h）至全壓，進行下一步的反應系統(tǒng)熱態(tài)考核Ø 循環(huán)氣量：兩臺循環(huán)氫壓縮機

5、（氫氣工況下）全量運轉，一臺并入系統(tǒng)，一臺循環(huán)備用。Ø 103-C-301壓力 0.50.7 MPa（g）Ø 103-C-302壓力 -85Kpa(g)Ø 減壓塔底溫度控制：200-300Ø 注水系統(tǒng)全部好用4. 操作步驟Ø 反應系統(tǒng)油、氣循環(huán)，控制D205下部溫度TI3002在170，兩臺同一列進料泵運轉，進料量在170-190t/h左右，反應系統(tǒng)壓力小于4.5mpa。Ø 分餾系統(tǒng)油運，常壓塔壓力維持在正常值，減壓塔保持微負壓下操作，點燃F302長明燈，適當打開F302煙道擋板，F302用于對油品進行保溫，控制F302出口溫度在17

6、0，導熱油出口溫度控制在170（出口設定高于介質溫度10，導熱油在油運時與減底同步升溫），900KW和2500KW同時運行。Ø 通知調度引輕溶劑至界區(qū)，打通輕溶劑至C101A的全部流程，建立洗滌塔頂噴淋。并啟動抽真空系統(tǒng)，維持壓力在-15±5kpa（g）?？刂葡礈煊土吭?-3 t/h。Ø 當減底溫度與導熱油回油溫度相接近時，開P315C建立減壓塔底的循環(huán)線，建立減底自身循環(huán)。Ø 減壓塔底實現循環(huán)后，部分外送至D102，緩慢增加常壓塔至減壓塔的來料量，提高減壓塔底的溫度。同時提高導熱油系統(tǒng)溫度。并保證油渣夾套管的內外溫差小于50。使導熱油的溫度不小于150

7、。Ø 外操對現場進行查檢和確認，無異常后建立減底的長循環(huán)。Ø 減底循環(huán)正常后，無異常，關閉（103-300-P-30-12）反應系統(tǒng)短循環(huán)線，打開去102-D-102的大循環(huán)線。調整各罐液位至正常液位，在調整常減壓塔的液位時，充分利用D-102的緩沖能力，D102可以適當的高液位操作。Ø 以小于15/h的速度提高F201出口溫度，注意觀察反應器各層溫度差，如上下層的溫度大于28，立即恒定F201出口溫度，待熱量充分向后部傳遞，反應器和層的溫度在控制指標之內時，方可提高爐出口溫度。Ø 當D201、D202下部溫度超過100后，兩臺循環(huán)壓機運行，一臺并入系統(tǒng)

8、，一臺備用。Ø 當反應與分餾實現循環(huán)后，緩慢提高減壓塔的真空度，直至減壓塔的真空度達到工作壓力，即2kpa(a)。Ø 真空度提高后，減底溫度下降。為防止溫度下降過多，影響夾套管的溫度，逐步提高F302出口溫度，維持減底溫度在170。Ø 以小于15/h的速度提高減壓塔的進料溫度，注意加熱爐管壁溫度不要超過指標450，及時增點加熱爐火咀，防止加熱爐偏燒。Ø 當新增加的減三線有油時，啟動P312建立循環(huán)，循環(huán)流量70-90t/h。Ø 聯(lián)系好調度，通知罐區(qū)做好接收溶劑油的準備，邊界保留一道手閥關閉。當常減壓塔的各側線有液位后，啟動各側線泵建立側線循環(huán)（

9、不走A304），側線油由分餾集合管送至D102A，當減二洗滌油洗滌量正常后二小時，通知質檢取樣分析，當側線油含固量小于0.1%后，聯(lián)系調度，經調度同意，經重液化油出裝置300-p-50-13經空冷A304冷卻至80以下，打開邊界手閥，將分餾出的各側線油送出裝置。Ø 通過150-P-48-27即P315出口返回D-102的手閥控制減壓塔底液位，保證減壓塔底液位在正常的范圍之內。Ø 系統(tǒng)運行正常后，啟動高壓、中壓注水泵，向系統(tǒng)內注水，打通流程，確認流程達到可以備用狀態(tài)后，停注水泵備用。Ø 在罐區(qū)含固溶劑油全部回收結束后，逐步提高反應系統(tǒng)壓力，直至全壓，逐步提溫并找條件

10、，并對系統(tǒng)進行熱態(tài)考核。將另外一臺循環(huán)壓縮機并入系統(tǒng)，并維持氫氣兩臺循環(huán)氫壓縮機全量循環(huán)，盡量向投煤的條件靠攏，為投煤做準備。5. 回收溶劑注意事項Ø 密切注意反應器內床層的溫度差，防止床層內溫度差過高，造成對反應器的傷害。Ø 各側線油送經空冷A304出裝置溫度，必須小于80。Ø 及時調整減壓夾套管外管導熱油的溫度，使導熱油加熱器出口溫度高于減壓塔底溫度在10之內。防止由于內外管的溫度差過大，造成夾套管外管應力過大，造成外管破裂。Ø 各崗位設專人對所有沖洗油進行監(jiān)護，防止局部區(qū)域，由于沖洗油使用不當，造成堵塞，尤其是儀表部分的沖洗油，應由操作人員同儀表保

11、運人員共同確認。Ø 減壓塔在抽真空過程中，應盡量緩慢，防止由于負壓建立過快，造成大量氣相介質在沒有回流的條件下，直接上到塔頂，造成塔內件的損壞或固體被夾帶至側線及塔頂。Ø 當減壓塔在升溫后，側線有液體后，應及時建立側線的返塔循環(huán)，控制好減壓塔各側線的溫度，建立整個塔內的溫度梯度。Ø 由于減壓塔底返回線150-P-48-27為非固體物料設計，此次回收溶劑走固體物料，外操作應加強對此管線的監(jiān)護工作。Ø 此次為煤液化開車來首次的含物料的回收，在能充分回收溶劑的基礎上，減底溫度控制盡可能低。Ø 當系統(tǒng)有熱量后，投用高、中、低壓蒸汽發(fā)生器，蒸汽現場排放，

12、當蒸汽品質達到要求后，并入系統(tǒng)。Ø 分餾側線油外送后，每隔4小時進行一次側線外送油及D102含固溶劑進行采樣?？紤]減底溫度高，不在減底采樣。Ø F302設有低流量聯(lián)鎖，每個爐管分支低于40t/h，發(fā)生停爐聯(lián)鎖，注意控制入F302流量。6. 回收溶劑后裝置狀態(tài)： 含固溶劑油回收全部結束后，將罐區(qū)內的全部固體物質濃縮在103系統(tǒng)中，103全部固體物質含量可達到16%（估計最高值），回收結束時裝置處于如下狀態(tài)：Ø 煤漿制備系統(tǒng)一系列二臺進料泵運行；Ø 反應與進料泵對應的系列加熱爐運行，出口溫度300；Ø D203壓力：18.4mpa；Ø K

13、203兩臺運行，全量循環(huán)；Ø K202單臺運行，三臺備用；Ø C301壓力：0.7mpa；Ø C302壓力：-85Kpa(g)Ø C302底溫度：200-3007. 事故預案7.1. 火嘴熄滅原因：1) 爐膛負壓過大，抽力太強；2) 燃料氣的壓力高于或低于設計壓力；3) 燃料氣管線內有冷凝液集聚；4) 阻火器堵塞；5) 調節(jié)閥失靈；6) 假信號使聯(lián)鎖動作而停爐?，F象：爐膛溫度速降，爐膛負壓增大。處理：1) 適當調低爐膛負壓；2) 適當調整瓦斯壓力；3) 開副線控制，清洗阻火器；4) 請儀表保運修理儀表，燃料改副線控制；5) 按聯(lián)鎖停車步驟處理并盡快查清產

14、生假信號原因。7.2. 瓦斯系統(tǒng)泄漏原因：1) 法蘭呲開；2) 管線焊口開；3) 由于施工失誤引起著火。處理方法：1) 通知安全生產部和中心；2) 判斷火勢大小，若火勢小，則立即組織本車間操作人員用滅火器滅火，若火勢大立即打3119，通知消防隊滅火。3) 加熱爐緊急熄火；4) 安排人員上界區(qū)關閉瓦斯界區(qū)總閥。7.3. 混合罐底泵泄漏原因：1) 法蘭呲開；2) 管線焊口開；處理方法：1) 通知安全生產部和中心；2) 緊急關閉泵出入口閥門；3) 安排人員用蒸汽進行掩護。7.4. 停電原因：1) 電力系統(tǒng)故障；2) 配電間故障；處理方案：1) 加熱爐改自然通風。2) 聯(lián)系調度和電氣保運處理。7.5.

15、 停循環(huán)水原因：1) 循環(huán)水場停電。2) 循環(huán)水場水泵故障。處理方案：1) 觀察各水冷器出口溫度，加熱爐適當降溫或熄火，避免設備超溫。2) 聯(lián)系調度盡快恢復供水。3) 加強對壓縮機各溫度的監(jiān)控，如溫度超高，立即手動停各壓縮機組。7.6. 停儀表風原因：1) 儀表風線堵塞。2) 空分車間故障。處理方案：1) 操作人員密切注意公用工程管網壓力，發(fā)現壓力異常及時匯報調度。2) 儀表風壓力低于0.4MPa控制閥及時改副線控制。7.7. 減壓塔底返回線泄漏原因：含固物料造成局部的彎頭或管線減薄，造成減薄泄漏。處理：發(fā)現泄漏立即，關閉返回循環(huán)線前后手閥，將管線切出來，停止循環(huán)，并對泄漏點進行蒸汽掩護。7.

16、8. P315故障停車處理：1) 如P315機械故障停車，立即啟動P315備用泵，保證減壓塔底循環(huán)及外送。分餾引油循環(huán)后P315應處于完好熱態(tài)備用。2) 如由于其它原因造成P315無法啟動，如常壓塔底溫度較低（小于170），可將系統(tǒng)長循環(huán)改為經常壓塔底至煤漿制備部分的循環(huán)。3) 常壓塔底溫度高于170則反應外操立即將反應系統(tǒng)進行降溫操作，控制F201出口溫度低于170。分餾系統(tǒng)溫度高于170不能進行循環(huán)，防止分餾溫度過高造成D102超溫。造成設備損壞。4) 密切注意減壓塔底液位指示（新增加的熱電偶可以作為輔助的液位監(jiān)控點），防止減壓塔底物料被帶至側線。5) 如溫度過高無法實現循環(huán)，在調度同意的前提下，常壓塔放底物料由常壓塔底泵送至E404返回罐區(qū)。等待指令進行下一步的操作。6) 當常壓塔底溫度接近170后，建立常壓塔至D102的循環(huán)。7) 嚴格控制導熱油溫度，使導熱油的電加熱器出口溫度與減壓塔底溫度相接近，防止由于溫度差造成夾套管破裂。8) P315恢復后，重新建立反應與分餾的