數(shù)控技術(shù)編程練習(xí)題

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上例1. 如圖所示，雙點劃線表示原始棒料輪廓線（原始棒料的兩端面不平整），粗實線表示最終成形零件的外輪廓線，按提示完成工藝分析和程序編制（FANUC系統(tǒng)）：工藝分析：1. 工藝路線：2. 刀具選擇：1#刀左偏端面車刀（0.5）2#刀為粗精車刀（1）3#刀為切槽刀（寬度）為4mm（1）3.切削用量確定：（作為已知條件使用）加工內(nèi)容主軸轉(zhuǎn)速S(r/min)進(jìn)給速度F（mm/r）粗車1500.25精車2500.25切槽（或切斷）800.084.程序編制 提示：G71P（循環(huán)開始的程序段號）Q（循環(huán)結(jié)束的程序段號）U（徑向精車余量：取0.3）W（軸向精車余量：取0.2）D（切削

2、深度：取0.5）例2.如圖所示為一套類筒零件，所選毛坯為112 mm×143 mm棒料，預(yù)留75 mm內(nèi)孔，圖中長度為51 mm的外徑，以二次裝夾來進(jìn)行加工，本次編程不加工，材料為45鋼。1) 確定工藝方案 2) 刀具分析零件圖以后，確認(rèn)該零件加工需要6把刀具。選定1號刀為90°硬質(zhì)合金機(jī)夾粗車外圓偏刀，刀尖半徑為R0.5 mm；2號刀為內(nèi)圓粗車刀，刀尖半徑為R0.5 mm；3號刀為90°硬質(zhì)合金機(jī)夾精車外圓偏刀，刀尖半徑為R0.2mm；4號刀為車槽刀，刀寬4 mm；5號刀為內(nèi)圓精車刀，刀尖半徑為R0.2 mm；6號刀為車槽刀，刀寬4.1 mm。 3) 工藝路線的

3、設(shè)計 4) 切削用量 (1) 粗車外輪廓時徑向車削深度為0.75 mm，進(jìn)給量為0.2 mm/r，主軸轉(zhuǎn)速為300 r/min； (2) 粗車內(nèi)階梯孔時徑向最大車削深度為4mm，進(jìn)給量為0.3 mm/r，主軸轉(zhuǎn)速為300 r/min； (3) 精車端面、外圓錐面和110 mm外圓時，進(jìn)給量為0.08 mm/r，主軸轉(zhuǎn)速為600 r/min； (4) 切4×93.8 mm的槽時，進(jìn)給量為0.2 mm/r，主軸轉(zhuǎn)速為200 r/min，車刀進(jìn)入槽底部進(jìn)給暫停2 s；(5) 精車內(nèi)階梯孔時，進(jìn)給量為0.08 mm/r，主軸轉(zhuǎn)速為600 r/min；(6) 切4.1 mm×2.5

4、mm的槽時，進(jìn)給量為0.1 mm/r，主軸轉(zhuǎn)速為240 r/min，車刀進(jìn)入槽底部進(jìn)給暫停2 s。 5) 工件坐標(biāo)系 取工件左端面中心為工件坐標(biāo)系坐標(biāo)原點，對刀點選擇在(200，400)處， 例3：該零件的毛坯是一塊180mm×90mm×l2mm板料，要求加工成圖中粗實線所示的外形。 1 工藝分析：如圖可知，各孔已加工完，各邊都留有5mm的銑削留量。銑削時以其底面和2-10H8的孔定位，60mm孔對工件進(jìn)行壓緊。2 確定工件坐標(biāo)系：在編程時，工件坐標(biāo)系原點定在工件左下角A點，3. 選擇刀具，設(shè)計加工路線：現(xiàn)以10mm立銑刀進(jìn)行輪廓加工，對刀點在工件坐標(biāo)系中的位置為(-25，10，40)，刀具的切入點為B點，刀具中心的走刀路線為:對刀點1 -下刀點2-b-c-c-下刀點2-對刀點1。4.編制程序例4：使用鏡像功能編制如圖所示輪廓的加工程序：設(shè)刀具起點距工件上表面10