管道安裝焊接技術(shù)交底

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上SH/T 3543-G111技術(shù)交底記錄工程名稱：6萬噸/年丙烯酸系乳液項目 單元名稱：埋地消防管道安裝技術(shù)文件名 稱碳鋼管道焊接及管件閥門安裝交底日期年 月 日主 持 人交 底 人參加交底人員簽字交底主要內(nèi)容：1.焊前準備1.1. 焊工管理a) 參加施工的焊工，必須持有技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的鍋爐壓力容器、壓力管道焊工合格證，杜絕無證上崗。b) 上崗焊工施焊前，應進行焊工資格審查，其施焊鋼種、焊接方法、焊接位置等均應與焊工本人持有的焊工合格證考試合格項目相符，禁止超項目施焊。c) 對于焊接質(zhì)量連續(xù)不佳的持證焊工(焊接一次合格率85%)，應暫停該焊工作業(yè)資格，經(jīng)重新培訓、考

2、試合格后方可上崗施焊。1.2. 焊材的選用、驗收、保管、烘烤、發(fā)放管理1.2.1. 焊材的選用應嚴格按照公司有關(guān)焊接材料管理的專項規(guī)定進行焊材管理，對于焊材選擇，若設計文件有規(guī)定，則根據(jù)設計文件要求，由焊接技術(shù)人員編制相應采購文件，若設計文件無規(guī)定，則按下表選擇：焊接方法及焊材的選用材質(zhì)焊接方法焊接材料20#GTAW+SMAWJ426/J427/J422 H08Mn2SiA焊條新舊牌號對照表序號類別新牌號舊牌號備注1低碳鋼E4303J4222E4315J4273E4316J4261.2.2. 焊材驗收焊材應符合相應標準要求，焊材質(zhì)量證明書中應包括以下內(nèi)容：a) 焊材型號、牌號、規(guī)格；b) 批號

3、、數(shù)量及生產(chǎn)日期；c) 熔敷金屬化學成份檢驗結(jié)果；d) 熔敷金屬對接接頭各項性能檢驗結(jié)果；e) 制造廠名、地址； f) 制造廠技術(shù)檢驗部門與檢驗人員簽章。1.2.3. 焊材的保管與發(fā)放本工程施工用焊接材料，必須采購正規(guī)生產(chǎn)廠家生產(chǎn)的焊接材料。保管員在進入現(xiàn)場前必需接受材料責任師、焊接責任師的培訓考核，應熟知焊接材料入庫、保管、發(fā)放、回收等一系列管理程序，并熟知本工程中使用的各種焊接材料的一般性能和要求。(1) 在施工現(xiàn)場設置專門的焊材庫，焊材庫必須設有除濕、恒溫、通風及照明裝置，確保二級焊材庫的溫度、濕度符合國家規(guī)范要求。(2) 焊材入庫前必須認真核對質(zhì)量保證書，嚴格進行外觀檢查(3) 焊條使

4、用前應按外包裝或使用說明書的要求嚴格烘烤，焊條進入高溫烘烤箱時，應注意升降溫速率不得超過150/h，以防藥皮開裂脫落。(4) 焊條烘烤規(guī)范見下表：序號焊條型號（牌號）烘烤溫度（）保溫時間（min）恒溫溫度（）重復烘烤次數(shù)1E4303（J422）150±1560-9050-6022E4315（J427）380±20110-120130-1502(5) 焊接材料的發(fā)放與回收a) 焊工必須憑焊接責任師簽發(fā)的焊材領(lǐng)用卡，攜帶焊條保溫筒和專用焊絲筒到焊材管理員處領(lǐng)用焊接材料。b) 焊材的一次領(lǐng)用量不應超過該名焊工4小時焊接的需用量。c) 當天未用完的焊接材料應回收。焊工在再次領(lǐng)用焊材

5、時應將未用完的焊條和焊條頭交回焊材管理員?；厥盏暮笚l放在專門的位置，準備重復烘烤，重復烘烤一般不超過二次；回收的焊條頭放入焊條頭堆放桶內(nèi)，定期處理。1.3. 管道組成件的驗收及保管管道組成件（管子、管件、法蘭等）必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定，進口管道材料也應符合相應國外標準。根據(jù)總平面布置，現(xiàn)場設置材料庫，庫內(nèi)材料應標記清晰，并按材質(zhì)、規(guī)格、型號分別放置整齊。材質(zhì)為不銹鋼的組成件應與碳鋼、合金鋼嚴格隔絕。1.4. 焊接設備設備責任師應組織相關(guān)人員對進入施工現(xiàn)場的焊接設備進行全面檢查，所有進入現(xiàn)場的焊接設備均應保持完好。并嚴格執(zhí)行定人、定機、定崗的“三定”使用責任

6、制和操作證制。對用于不銹鋼或業(yè)主有特殊要求的較重要部位焊接的焊機應根據(jù)焊接工藝的要求，選用性能滿足要求的機況良好的焊接設備。1.5. 施焊環(huán)境1.5.1. 為保證本工程管道的焊接質(zhì)量，應加大管道預制比例，在臨時場地允許的情況下，可設置臨時管道預制工廠，通過預制現(xiàn)場機械化程度較高的下料、坡口、組對設備，以及良好的操作環(huán)境提高管道焊接的一次合格率。1.5.2. 推薦采用氬電聯(lián)焊。封底焊時周圍環(huán)境風速不應超過2m/s，填充及蓋面焊時風速不應超過8m/s，環(huán)境的相對濕度不得大于90%，若遇到風、雪、雨、霧等不宜施焊的天氣，為保證工期及質(zhì)量，應根據(jù)現(xiàn)場實際情況搭設簡易棚或防風屏障，用碘鎢燈照射以確保焊接

7、范圍1m之內(nèi)環(huán)境濕度不大于90%。2. 焊接施工過程控制2.1. 焊接坡口置備(1) 小于DN100mm的管材可采用砂輪切割機下料，砂輪切割機使用前應嚴格較正，以減少管口傾斜。大于DN100mm的管材采用等離子或氧乙炔焰切割下料，切口應平整，切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，為提高本工程焊接質(zhì)量，減少組對及焊接應力，最大偏差值可適當嚴于規(guī)范，不得大于2mm。根據(jù)管道材質(zhì)、壁厚不同，坡口加工應采用熱切割（手工氧乙炔焰、）或機械切割（砂輪打磨）。對于坡口形式，若設計文件有規(guī)定時，可按設計文件執(zhí)行，若設計文件無規(guī)定時，對接坡口型式為V型單面坡口，坡口各部分尺寸如下圖所示：CPT厚 度坡 口 尺

8、 寸間 隙 C(mm)鈍 邊 P(mm)坡口角度(°)390202657591203035565(2) 若采用熱加工置備坡口，則必須用角向磨光機除去坡口表面氧化皮，熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并將凹凸不平處打磨平整。2.2. 坡口組對及清理2.2.1. 坡口清理的方法，范圍按下表執(zhí)行管 道 材 質(zhì)清 理 范 圍 清 理 物清理方法碳素鋼、不銹鋼、合金鋼坡口及內(nèi)外側(cè)表面不小于10mm油、漆、銹、毛刺等污物手工或機械2.2.2. 組對時產(chǎn)生的應力對焊縫質(zhì)量有較大的影響，特別是本工程中存在含氯離子的介質(zhì)，在該種介質(zhì)的影響下，存在較大應力的焊縫極易產(chǎn)生腐蝕泄漏，為保證焊縫質(zhì)量，必須在各個環(huán)節(jié)

9、加以控制，除設計文件規(guī)定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外，不得強行組對，坡口組對時應嚴格控制錯邊量。內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm，不銹鋼組對時所用工、卡具均不得為碳鋼材質(zhì)，以防滲碳污染。2.2.3. 組對完畢后，不銹鋼焊件坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應刷涂料，以防飛濺沾附。2.3. 焊接方法(1) 所有管道焊接，根據(jù)材質(zhì)、介質(zhì)的不同，DN80以下采用鎢極氬弧焊(簡稱GTAW)或手工電弧焊，DN80采用鎢極氬弧焊打底+手工電弧焊填充、蓋面(簡稱GTAW+SMAW)或全部手工電弧焊。(2) 其它管道焊接采用手工電弧焊(簡稱SMAW)。2.4. 焊接準備(1) 填充焊絲使用前應嚴格清除油污

10、、水分、氧化膜等。(2) 焊接坡口兩側(cè)要清理至少50mm的范圍，不得有油污、銹蝕、漆垢。(3) 嚴禁在坡口之外的母材表面引弧或試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。2.5. 焊接程序2.5.1. 下料(1) 壓力管道的下料宜采用機械方法切割，碳鋼、低合金鋼管道也可采用氧乙炔焰切割。(2) 公用工程管道及鋼結(jié)構(gòu)下料，盡量采用機械方法切割，如采用氣體火焰切割下料，焊前必須使用角向磨光機徹底清除坡口及兩側(cè)15mm范圍內(nèi)的氧化層及滲碳層。2.5.2. 坡口加工(1) 壓力管道坡口加工宜采用機械方法，碳鋼、低合金鋼管道也可用氧乙炔焰切割坡口，但應用磨光機清除其氧化層。2.5.3. 組對(1) 組對前應對坡口及

11、附近母材進行檢查，坡口及母材表面無裂紋、重皮、坡口損傷及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合圖樣要求。(2) 組對前應將坡口表面及附近母材15mm范圍內(nèi)內(nèi)、外壁的油、銹、污垢、漆等異物清除干凈，直至發(fā)出金屬光澤。(3) 組對時應做到內(nèi)壁齊平，如有錯邊，其錯邊量應不超過壁厚的10%，且不大于1mm。(4) 不同厚度焊件對口時，其厚邊可削薄處理。(5) 焊口局部間隙過大時，應設法修整到規(guī)定尺寸，嚴禁在間隙內(nèi)加填塞物。(6) 組對時禁止強力對口，嚴禁采用熱膨脹法對口。2.5.4. 點焊(1) 點焊所使用的焊材必須與正式焊接時所使用的焊材一致，嚴格禁止亂用焊材。(2) 點焊焊工必須持有質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的鍋爐壓

12、力容器、壓力管道焊工合格證。(3) 點焊焊接工藝與正式焊接的焊接工藝相同。(4) 點焊數(shù)量及點焊長度應根據(jù)管道直徑確定，原則上每個焊口點焊不少于3點，長度不少于20mm，防止點焊焊縫開裂。(5) 點焊后應立即檢查點焊焊縫質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)缺陷立即清除。(6) 點焊焊縫應打磨圓滑，便于引弧。2.6. 焊接過程2.6.1. 引弧(1) 引弧應在坡口表面內(nèi)進行，或采用引弧板引弧，嚴格禁止在母材表面引弧。(2) 鎢極氬弧焊引弧，應采用高頻引弧、電子脈沖引弧或采用引弧板引弧，禁止采用鎢極直接碰擊坡口表面引弧，防止產(chǎn)生夾鎢缺陷。(3) 如果引弧不慎，造成電弧劃傷，焊后應立即將電弧劃傷部位打磨光滑，且必須注意壁厚減

13、薄量控制在設計和標準允許的范圍內(nèi)，如果超出標準規(guī)定，則必須補焊。2.6.2. 收弧和接頭(1) 收弧時應緩慢提起焊把（焊槍），注意填滿弧坑，防止產(chǎn)生弧坑裂紋、縮孔（弧坑氣孔）缺陷，發(fā)現(xiàn)弧坑裂紋和縮孔缺陷應立即清除。(2) 接頭時應快速，一般應在23秒內(nèi)更換好焊條，從而防止未接上或接頭過高。2.6.3. 預熱(1) 預熱方法采用采用氣體火焰加熱方法。(2) 管道壁厚小于25mm的碳鋼管焊前一般不需要預熱，管道壁厚大于25mm的碳鋼管焊前預熱80100。(3) 不銹鋼管道焊前不預熱。2.6.4. 根層焊接(1) 根層焊縫厚度一般不小于3mm，但一般不應大于4mm。(2) 根層焊接時，注意觀查熔池，

14、保持熔池缺口穩(wěn)定，防止焊瘤、未焊透缺陷。(3) 根層采用手工電弧焊時，應采用熄弧焊方法（即電弧引燃3-4秒后熄弧1-2秒，再引燃電弧、再熄?。?。(4) 采用鎢極氬弧焊打底時，應注意根層焊縫的充氣保護。碳鋼和低合金耐熱鋼（15CrMo、12Cr2Mo）鎢極氬弧焊打底時可不充氣保護，不銹鋼氬弧焊打底時必須充氣保護，保護氣體采用氬氣，也可采用氮氣保護。(5) 根層焊縫焊完后應立即進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷應立即清除。2.6.5. 填充層焊接(1) 填充層焊縫厚度一般不小于2mm，但一般不應大于3mm。(2) 填充第一層焊接時，注意控制焊接線能量，防止根層焊縫燒穿。(3) 不銹鋼管鎢極氬弧焊焊接填充層時，

15、應注意焊縫背面的充氣保護。(4) 薄壁管填充焊時，可采用擺動焊，運條方式為：8字形、上月牙形、下月牙形。(5) 厚壁管填充焊時，采用多層多道焊，焊條一般不擺動。(6) 多層填充焊時，每層焊完后應立即檢查焊縫表面質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)缺陷應立即清除，方可進行下層焊縫的焊接。(7) 不銹鋼管道多層焊時，應控制層間溫度小于60。焊接過程中，可采用澆水急冷方法。2.6.6. 蓋面層焊接(1) 薄壁管蓋面層焊接一般采用擺動焊，運條方式為：8字形、上月牙形。(2) 厚壁管蓋面焊接采用多道焊時一般不擺動，應注意焊縫的成形，注意填滿焊縫。(3) 蓋面焊接應注意控制焊接線能量，防止焊縫表面產(chǎn)生咬邊缺陷。(4) 蓋面焊接應特

16、別注意緩慢熄弧（鎢極氬弧焊延遲熄?。?，填滿弧坑，防止焊縫表面氣孔和表面裂紋產(chǎn)生。2.6.7. 中斷焊接(1) 管道焊接接頭一般應一次焊完，管道一般在當天完成焊接，且必須在當天完成根層焊縫的焊接。(2) 管道焊接過程中，中斷焊接時，必須采取防止裂紋產(chǎn)生的措施，如焊后緩冷、后熱處理等。再次焊接時，必須仔細檢查，確認無裂紋，重新預熱后才能焊接。2.7. 焊接環(huán)境2.7.1. 防風(1) 管道預制場地四周應封閉擋風。(2) 施工現(xiàn)場防風使用擋風板或擋風塑料布封閉。(3) 風速大于8m/s，嚴禁焊接。2.7.2. 防雨(1) 管道預制場地加蓋防雨棚。(2) 施工現(xiàn)場使用遮陽傘，或使用塑料布覆蓋防雨。(3

17、) 大雨天氣施工現(xiàn)場嚴禁施焊。2.7.3. 防潮(1) 露水大的早晨，焊接前使用氣體火焰或電加熱對焊接接頭表面進行適當加熱（加熱溫度50-60），除去焊接接頭坡口及附近的水汽，防止氣孔的產(chǎn)生。(2) 相對濕度大于90%時，使用氣體火焰或電加熱對焊接接頭表面進行適當加熱（加熱溫度50-60），除去焊接接頭坡口及附近的水汽，防止氣孔的產(chǎn)生。(3) 冬季施工：冬季氣溫低于5時，本不需要預熱的碳鋼管道焊接時應預熱50-80，減小溫差，防止產(chǎn)生焊接裂紋。2.8. 焊后2.8.1. 焊后熱處理(1) 對于易產(chǎn)生冷裂紋的管道（管壁厚而大于26mm的碳鋼管道）焊后采取緩冷措施，并立即進行后熱處理（消除擴散氫的

18、影響）(2) 不銹鋼管道及其它材料管道焊后可不進行焊后熱處理。(3) 焊后熱處理工藝：加熱溫度400-450,保溫4-5小時，緩慢冷卻。2.8.2. 焊后清理及修整(1) 焊接工作完成后，焊工必須立即將焊縫表面的焊渣清理干凈，并清除焊縫及附近表面的飛濺物，使用鋼絲刷清理接頭表面的雜物。(2) 不銹鋼管道焊縫焊后應即時進行酸洗、鈍化處理(3) 焊后使用角向磨光機對余高較高的焊縫進行打磨，使其圓滑過渡，防止產(chǎn)生焊接應力集中。(4) 使用角向磨光機對焊縫表面及附近的熔合性飛濺進行打磨。2.8.3. 標記移植(1) 碳鋼管道焊接，焊后焊工應在焊口附近打上本人的焊工鋼印號；奧氏體不銹鋼管道焊接，焊后焊工

19、應使用氯離子含量不超過25ppm的記號筆在焊口附近寫上本人的焊工鋼印號。(2) 焊后焊工應將管線號、焊口編號等標記移植在焊口附近。2.8.4. 焊后檢驗2.8.4.1. 外觀檢驗(1) 焊后，焊工本人應立即對所焊焊口進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)焊縫表面咬邊缺陷應立即進行打磨或補焊，發(fā)現(xiàn)表面氣孔和表面裂紋缺陷應立即進行打磨，清除缺陷，并觀察缺陷狀況，并立即報告焊接責任工程師。對于經(jīng)打磨未發(fā)現(xiàn)貫穿性缺陷的，應立即進行返修，對于貫穿性缺陷的焊口，必須切除重新焊接。(2) 對余高較高的焊縫進行打磨，使其圓滑過渡。(3) 焊接質(zhì)量檢查員應對每道焊口進行外觀檢查，并作好檢查記錄。2.8.4.2. 焊接接頭表面的質(zhì)量應符合下列要求：(1) 不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在。(2) 設計溫度低于29的管道、不銹鋼和淬硬傾向較