建筑工程管理預制場后張法梁預制施工技術(shù)方案

1、建筑工程管理預制場后張法梁預制施工技術(shù)方案京包高速公路 xxxx 互通式立交預制場后張法 T 梁預制施工技術(shù)方案一、工程概況京包高速公路 xxxx 互通式立交位于 xx 地區(qū) xx 村,在 xx 區(qū) xx 鎮(zhèn) xx 村設(shè)預制場一處，預制場距 xx 互通式立交現(xiàn)場 10km,預制場共計劃預制 2m 高 T 梁 716 片,其中 30mT 梁 278 片,35mT 梁 438 片。二、施工方法1、預制場設(shè)計11、T 梁鋼筋砼底模本工程預制場設(shè)底模 60 個。根據(jù)設(shè)計要求，考慮 35 米及 30 米預應力 T 梁的自重及施工中振動荷載，張拉時的荷載轉(zhuǎn)移，以及地質(zhì)的實際情況考慮，在 T 梁兩端中心位置

2、開挖加深 25cm，兩端為通長×5 米寬的鋼筋砼整板擴大基礎(chǔ)，并配制12 螺紋鋼制成的間距為 25×25 厘米鋼筋網(wǎng)片。底模施工時，先清雜，然后用挖掘機開挖土方，人工整平。場地用 18T 振動壓路機碾壓, 對局部軟弱地基，進行灰土分層碾壓處理。另外根據(jù)梁底板寬度及施工所需間距，在底模中心位置處澆 1.2 米寬， 5cm 厚 C25 砼底層，再澆 22cm 厚 C25 砼底模并預埋鋼筋，在底模砼上預埋鋼筋,并將預埋鋼筋與槽鋼焊牢,進行二次砼澆筑。然后將 8mm 底模鋼板與槽鋼焊牢，并在跨中設(shè)計反拱值（35m 中向下 25mm）的拋物線底模，在砼底模內(nèi)預留間距為 0.25m 模

3、板對拉螺栓孔。（基礎(chǔ)幾何尺寸詳見附圖）12、存梁區(qū)為保證預制場 T 梁正常生產(chǎn)，在預制區(qū)北側(cè)設(shè)存梁區(qū)，存梁區(qū)堆放的 T 梁下設(shè)鋼筋砼梁枕。梁枕施工時，先清除表面雜草及松土，用挖掘機開挖土方，人工整平后，再用 18T 振動壓路機碾壓, 對局部軟弱地基，進行灰土分層碾壓處理。存梁區(qū)設(shè) 250（30m 梁采用 200）*50cm 鋼筋砼基礎(chǔ)，并配制成間距為 25×25 厘米鋼筋網(wǎng)片；上設(shè) 60*50cm 梁枕，內(nèi)配制12 螺紋鋼的鋼筋籠。根據(jù) 30 米及 35 米不同梁長的要求，梁枕中距分別設(shè)為 34.2米和 29.2 米。（基礎(chǔ)幾何尺寸詳見附圖）13、出坑龍門本工程 T 梁出坑采用 12

4、0 噸龍門，凈高 16 米，為鋼桁架梁，在龍門軌道下設(shè)鋼筋砼基礎(chǔ)?；A(chǔ)施工時，先清除表面雜草及松土，用挖掘機開挖土方，人工整平后，再用 18T 壓路機碾壓,對局部軟弱地基，進行灰土分層碾壓處理。然后施工鋼筋砼基礎(chǔ)，出坑龍門設(shè) 100*50cm鋼筋砼基礎(chǔ)，并配制制成的間距為 25×25 厘米鋼筋網(wǎng)片；上設(shè) 50*30cm條枕，內(nèi)配制12 螺紋鋼的鋼筋籠。出坑龍門一方面可將預制好的 T梁吊運至存梁區(qū)堆放，另一方面可將存梁區(qū) T 梁吊放至運梁車上。（基礎(chǔ)幾何尺寸詳見附圖）14、澆筑龍門本工程共設(shè)四架 5 噸 T 梁澆筑龍門，為魚腹鋼橫梁，鋼桁架支架，澆筑龍門軌道下設(shè)鋼筋砼基礎(chǔ)，基礎(chǔ)施工時，

5、用人工整平，再用 18T壓路機碾壓,對局部軟弱地基，進行灰土分層碾壓處理。然后施工鋼筋砼基礎(chǔ)，澆筑龍門設(shè) 50*30cm 條基，內(nèi)配制12 螺紋鋼的鋼筋籠。澆筑龍門主要有起吊拆除模板、吊運砼、吊運部分預制場設(shè)備等作用。（基礎(chǔ)幾何尺寸詳見附圖）15、鋼筋場本工程鋼筋場緊靠預制場適中位置布置，場內(nèi)鋪設(shè) 10cm 厚道碴結(jié)構(gòu)，鋼筋、箍筋、分布筋在鋼筋棚制作，主筋在砼地坪上加工，鋼筋堆放時，下設(shè)磚砌墩。2、T 梁鋼筋制作及安裝21、所有鋼筋品種和質(zhì)量，嚴格按照圖紙要求，同時必須滿足 JTJ041-2000公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范要求，進場鋼材必須具備試驗報告單及產(chǎn)品質(zhì)量證明書，并按照規(guī)定的頻率抽取試件做力

6、學性能試驗，不合格鋼材堅決清退。22、進場鋼材，按品種、規(guī)格分類掛牌堆放，底部墊方木架空不著地，上覆蓋油布或塑料彩條布，防止銹蝕。23、鋼筋加工時，鋼筋保證平直，無局部彎折。成盤的鋼筋和彎曲鋼筋進行調(diào)直。采用冷拉方法調(diào)直鋼筋，級鋼筋的冷拉率不大于 2%，加工時并保持鋼筋整潔，不可沾污泥水，防止鋼筋銹蝕。24、鋼筋在彎曲時按設(shè)計圖進行彎曲，彎曲半徑保證符合施工規(guī)范要求。25、鋼筋的接頭，采用綁扎和搭接焊接及螺紋聯(lián)接，對焊接點或螺紋聯(lián)接點進行試驗。26、成型的鋼筋掛牌堆放，不可亂放，保持施工現(xiàn)場整潔。27、鋼筋安裝按圖紙要求準確安裝，各部分的間距尺寸保證準確，必須綁扎牢固。28、嚴格按照底模上（施

7、工圖）的尺寸長度，角度以及鋼筋保護層的大小，墊好保護層墊塊（保護層墊塊采用橋梁用塑料保護層墊塊），確保鋼筋不粘底模上的脫模劑。29、長鋼筋保持平行順直，間距準確，接頭錯開，如有彎曲及時調(diào)直才能綁扎。210、預留筋、加強筋及波紋管定位筋，控制好角度及各部位的尺寸，綁扎牢固，預防振搗時移位。3、鋼絞線、波紋管和錨墊板的加工及安裝31、鋼絞線進場時，除應分批次檢驗驗收其質(zhì)量證明書、包裝、標志和規(guī)格外，同時按照檢驗頻率進行抽檢，抽檢合格后方可使用，所進場鋼絞線必須符合預應力砼鋼絞線（GBT52241）的要求。32 鋼絞線存放時，用方木墊起 30cm 以上，用防雨布覆蓋以防淋雨生銹，如進場后需長時間存放

8、時，必須安排定期外觀檢查。33、鋼絞線加工切割時，使用砂輪切割機切割，下料長度應考慮結(jié)構(gòu)的孔道長度，錨具厚度，千斤頂長度，鐓頭預留量，冷拉長度，彈性回縮值，張拉伸長值和外露長等因素而確定。34、波紋管敷設(shè)341、本工程預應力筋孔道采用塑料波紋管。波紋管要逐根進行外觀檢查，表面不得有砂眼、沾有油污、泥土或有撞擊、壓痕、裂口等現(xiàn)象。342、波紋管的接口、切口應成直口，且接口處對接要嚴，周邊不要產(chǎn)生毛刺，用長為 25cm 左右直徑大一級的波紋管為套管，并用塑料膠布將接口纏裹嚴密，防止接口松動拉脫或漏漿。343、敷設(shè)波紋管時，應嚴格按設(shè)計管道坐標位置固定，并設(shè)固定管道的鋼筋支架，其直線段間距為 100

9、cm，曲線段間距加密為 50cm，梁體鋼筋骨架與波紋管定位支架焊接好后，將波紋管穿入定位支架的設(shè)計位置并確保其定位準確（管道坐標：梁長方向允許偏差 30mm，梁高方向允許偏差 10mm；管道間距：同排 10 mm，上下層 10 mm），管節(jié)連接平順，孔道錨固端的預埋板應垂直于孔道中心線。支架與梁體鋼筋綁扎牢固，管道也與每個支架綁扎結(jié)實，防止上下左右位移。在波紋管接頭部位及其與錨墊板喇叭管接頭處，均應采取有效措施，保證其密封，嚴防漏漿。344、為確保管道內(nèi)無雜物、張拉時鋼鉸線能穿入波紋管內(nèi)，砼澆筑時管道內(nèi)穿入略小于波紋管內(nèi)經(jīng)的塑料水管，嚴防雜物、水泥漿進入孔道。345、施工中要注意保護波紋管，施

10、工人員不得踩踏或用工具敲擊波紋管，不得用振動棒碰撞，若發(fā)現(xiàn)有局部砸扁，要及時進行更換處理，用砂輪鋸將該處割掉；換大一級的波紋管進行套接，并用塑料膠布纏包嚴密、不漏漿。346、施工過程中，波紋管要遠離電焊，防止被電焊電傷，以免損壞破裂。35 錨墊板安裝351、錨墊板安裝前，要檢查其尺寸是否正確，注意壓漿孔不得伸入喇叭管內(nèi)，壓漿孔制作不符合要求時，應進行修理方可使用。352、錨墊板要牢固地安裝在模板上，定位孔的螺栓要擰緊，墊板與孔道嚴格對中，并與孔道端部垂直，不得錯位。353、錨墊板的壓漿孔要采取封堵措施，用海綿封堵，在壓漿前清理干凈。在錨墊板與模板之間加一層橡膠或泡沫塑料板，喇叭口與波紋管相接處

11、，要用塑料膠布纏裹緊密，防止漏漿堵孔。4、模板的制作安裝41 模板圖詳見附圖42 模板計算京包高速 T 梁模板采用鋼板面和鋼框架結(jié)構(gòu)設(shè)計，橋模板按鐵路混凝土工程施工驗收補充標準（鐵建設(shè)2005160 號）、公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范、混凝土結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范（GB50204）和鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范（GB50017-2003）的要求進行設(shè)計與計算。421. 荷載計算（1）新澆混凝土的側(cè)壓力（F1）根據(jù)招標單位提供的數(shù)據(jù)，新澆混凝土容重 rc=26KN/ m3，澆筑速度 V=5.52/h， 在 T 梁底部澆注速度約為 v0.35m/h，并且該折點為危險點；入模溫度 T=200C。T0=200/(T+15)

12、=5.71F1=0.22*1.2*1.05*26*5.71*24.35KN/ m2=24.35*10-3N/mm2（2）傾倒混凝土產(chǎn)生的側(cè)壓力（F2）當采用泵送混凝土澆筑時，側(cè)壓力取 6 KN/ m2 并乘以活荷載分項系數(shù) 1.4。所以F2=1.4×6=8.4 KN/ m2澆筑高度（3）側(cè)壓力合計（F3） v/TF3= F1+ F2=24.35+8.4=32.75KN/ m2模板強度驗算考慮新澆混凝土側(cè)壓力與傾倒混凝土時產(chǎn)生的荷載，即 F3 值。模板剛度驗算考慮新澆混凝土側(cè)壓力，即 F1 值?；炷羵?cè)壓力分布如圖 1422T 梁模板需計算的項目圖1（1）設(shè)計 T 梁模板的形式與用料計

13、算用 T 梁牛腿變截面處為最不利處。模板形式見圖 2 所示。其中面板為 6mm 厚鋼板；橫肋為間距取 300mm 的8 槽鋼；背楞及立柱為10 槽鋼；支架腹桿為8#，支架水平間距約為 800mm，上下對拉栓間距為 2150mm，下對拉距梁底為 80mm。圖二（2）板面、與板面直接焊接的縱橫肋、橫向主梁的強度與剛度計算。上述構(gòu)件均為受彎構(gòu)件，與板面直接焊接的橫肋是板面的支承邊；橫向主梁作為豎向肋的支座；穿墻螺栓作為橫向主梁的支座。穿墻螺栓的強度。吊裝大模板鋼吊環(huán)的強度及焊縫強度。4221 鋼面板、橫肋、豎向主梁和穿墻螺栓及吊環(huán)的計算42211鋼面板計算鋼面板與縱橫肋采用斷續(xù)焊焊接成整體后，T 梁

14、最不利的位置是最下角的變截面處。我們的 T 梁模板面板為 6mm 厚鋼板，橫豎肋均為8 槽鋼（橫肋間距 300mm，支架間距 800mm），橫向主梁采用單10#和8#。由結(jié)力求解器可得，a）牛腿根部面板簡化圖b） 根據(jù)結(jié)力求解器可得彎矩圖：Mmax1743.22(N·m)； Mmaxsmax= £f（rx塑性發(fā)展系數(shù) ）rxWx 1743.22smax=- =3.72N/mm2<215 N/mm2 1*468面板強度滿足要求。C）位移圖：位移最大 4#單元，0.414mm，-0.6140mm ， -0.6140mm FL/500266/5000.53撓度滿足要求！42

15、212 橫肋計算(1) 受力簡圖（如圖 4）豎肋為最大間距 300mm 的單8 槽鋼。豎肋是支承在橫向主梁上的連續(xù)梁，其計算簡圖見右圖。q = F·h （ N/m）式中 F模板板面的側(cè)壓力，當計算強度時，它是新澆混凝土的側(cè)壓力設(shè)計值與傾倒混凝土的荷載設(shè)計值之和；當計算剛度時，它只取新澆混凝土側(cè)壓力的標準值（ N/mm2）；h豎肋的間距（ mm）。q1= 24.35×10-3×300=7.31N/mm q2= 32.75×10-3×300=9.83N/mm(2)強度驗算Mmaxsmax= £frxWx式中Mmax豎肋最大計算彎矩設(shè)計值(

16、N·m)； rx截面塑性發(fā)展系數(shù)，rx=1.0；Wx豎肋在彎矩平面內(nèi)凈截面抵抗矩(8 槽鋼為 11690 mm3)；smax=786400/11690=67.27N/mm2<215 N/mm2滿足要求(1)撓度驗算懸臂部分撓度Vmax1-0.345mm。跨中部分滿足要求42213 支架計算支架主梁為10#、腹桿為8#。(a) 計算荷栽支架是以對拉螺栓為支座的 3 跨連續(xù)梁（計算簡圖如圖 5）。強度校驗用 q3 = F3l（ N/mm2）=32.75*10-3*800=26.2（ N/mm）剛度校驗用 q1= F1l（ N/mm2）=24.35*10-3*800=19.48（ N

17、/mm） T 梁斷面簡化結(jié)構(gòu)受力圖為：(b)強度驗算Mmaxsmax=- £f（3）rxWx式中Mmax橫梁最大計算彎矩設(shè)計值(N·m)； rx截面塑性發(fā)展系數(shù)，rx=1.0；Wx橫梁在彎矩平面內(nèi)凈截面抵抗矩( 10#槽鋼為 39660mm3)；經(jīng)查三等跨連續(xù)梁的最大內(nèi)力和撓度系數(shù)分別為 KM=0.1 ， Kf=0.677。由結(jié)力求解器可得最大彎矩為桿件 3#桿件 Mmax=6259186.89N·mm滿足要求則smax=6259186.89/（1*39660）=157.82N/mm2215 N/mm2(c)撓度驗算由結(jié)力求解器可得，桿件變形情況，見下圖由結(jié)構(gòu)變形

18、可知， 6#桿端變形最大，變形為1.671允許變形量為：1069/5002.14mm1.671故，桿件滿足要求43 施工要求431、模板采用大塊定型鋼模，由專業(yè)生產(chǎn) T 梁模板廠家生產(chǎn)。接縫嚴密，無變形，具有足夠的強度、剛度、平整度及穩(wěn)定性，能可靠地承載施工過程中可能產(chǎn)生的各項荷載。432、模板間的連接螺絲孔的配合要正確，端模平整，預應力筋、預留孔的位置要準確，底模制作時考慮預制梁的預留反拱值。434、模板到達現(xiàn)場及時清除表面銹跡，并采用有效防銹措施控制表面銹蝕。435、使用前認真檢查各接口的密實度及平整度，達不到要求的及時整修調(diào)整達到符合標準方可使用。436 模板脫模劑為了保護模板方便拆模、

19、美觀，安裝模板前，底模板在安裝鋼筋前要涂抹脫模劑，以確保外觀質(zhì)量。437、模板的安裝與鋼筋工作配合進行，防礙鋼筋綁扎的模板應在鋼筋綁扎完畢后安裝，模板的安裝精度高于預制梁精度要求。438、安裝模板時先在底模兩側(cè)粘貼海棉或皮條，確保不漏漿，模板上涂新鮮機油，按圖紙要求定好梁端斜度長度，固定好兩端部模板及預留鋼筋的間距以及錨墊板的質(zhì)量，確保側(cè)面頂面平整光滑。439、確保模板大面平整，接縫嚴密平直，各部分的幾何尺寸符合施工圖要求。4310、模板底部采用間距 0.5m 對拉螺栓固定，上部也采用對拉螺栓固定，確保澆筑時不漲模不漏漿不變形。4311、安裝好的模板，嚴格按照施工規(guī)范要求進行自檢，各道工序完成

20、后有質(zhì)檢員會同各班組負責人自檢合格報監(jiān)理工程師復檢合格，再進行下一道工序施工。5、 砼澆筑51 砼材料要求預應力砼采用商品砼，在配料時，除應符合普通砼的有關(guān)規(guī)定外還應符合如下要求：511、配制高強度等級的砼應選擇級配優(yōu)良的配合比，在構(gòu)件截面尺寸和配筋的允許下，盡可能采用大粒徑材料，強度高的骨料，砂率不超過 0.4，水泥用量不超過 500kg/m3，但不少于 350 kg/m3,水灰比不超過 0.45。512、在拌和場中可摻入適量的減水劑（塑化劑），其摻入量由試驗確定，拌和物中不得摻入氯化鈣、氯化鈉等氯鹽及引氣劑，并不可摻用引氣型減水劑。513、拌和物所用水為飲用水，同時水中不應含有影響水泥正常

21、凝結(jié)與硬化的有害雜質(zhì)或油脂、糖及游離酸類等。PH 值宜采用大于 4小于 8.5 的水。514、水、水泥、減水劑用量準確到1%，骨料用量準確到2%。515、預應力砼所用的一切材料，全面檢查，各項指標均保證符合要求。52 砼澆筑前準備砼澆筑前除按操作規(guī)程檢查外，對后張法預應力砼澆筑前還應注意以下事項：521、預制臺座應堅固、無沉陷，臺座各支點間距應適宜，以保證底模撓度不大于 2mm，預制 T 梁設(shè)反拱值。52 2、為保證預留孔道的準確，端模板應與側(cè)模和底模緊密結(jié)合，并與孔道線垂直。52 3、梁內(nèi)預埋件位置準確，特別是錨墊板應與端頭模板緊密貼合，不得平移或轉(zhuǎn)動。524、考慮在施加預應力后砼會壓縮，梁

22、的底模在鋪設(shè)時應加長 1/100L（L 梁長）。25、墊板處的加固鋼筋網(wǎng)尺寸和位置，后張制孔器的外徑和位置應符合設(shè)計要求，并牢固固定。53 砼拌和531、砼拌和采用拌和樓集中拌和，拌和樓采用強制攪拌機拌和，自動配料線輸送。532、拌制砼配料時各種衡器應保持準確，對骨料的含水率應經(jīng)常進行檢測，雨天施工時增加測定次數(shù)，據(jù)以調(diào)整骨料和用水的用量。533、砼確保有充分的機械攪拌時間。534、拌和物攪拌完畢后，應核測砼的各種性能，砼的運輸必須能夠滿足澆筑工作的不間斷并使砼運至澆筑現(xiàn)場仍能保持均勻性和規(guī)定的坍落度。54 砼澆筑541、砼澆注采用一氣呵成的連續(xù)澆筑法，確保砼施工的連續(xù)性，杜絕冷縫及施工縫的產(chǎn)

23、生。542、澆注方向是從梁的一端循環(huán)進展至另一端，在將近另一端時為避免梁端砼產(chǎn)生蜂窩等不密實現(xiàn)象，改從另一端向相反方向投料，在距該端 4-5m 處合攏。543、分層下料振搗，每層厚度不宜超過 30cm，上下層澆筑的時間不得超過 1 小時，上層砼必須在下層砼搗振密實后方能澆筑。544、為保證 T 梁砼澆筑密實，在 T 梁鋼絞線彎起區(qū)下側(cè)，在定型模板上設(shè)附著式平板振動器，在澆筑該區(qū)域砼時采用附著式平板振動器振動密實，其余區(qū)域砼采用插入式振搗器振搗密實，附著振搗器布置要均勻，間隔距離不超過有效半徑的兩倍，插入式振搗器避免觸及預應力管道。545、為避免腹板、翼板交界外因腹板沉落而造成縱向裂紋，可在腹板

24、砼澆注后略停一段時間，使腹板砼充分沉落，然后再澆筑翼板，要將翼板砼澆筑完畢并及時整平、收漿。546、隨時注意檢查與校正支座鋼板，端板錨固板制孔器和其他預埋件的位置。547、為防止制孔器接頭脫節(jié)，造成孔道堵塞、位移、彎曲或出現(xiàn)局部凹陷等事故，振動棒不得觸到制孔器、鋼筋和模板。548、砼拌和料自加水起，超過 45min 后不得使用，摻入緩凝型減水劑時可延長至 1h。549、砼澆筑應連續(xù)進行，砼密實的標志是砼停止下沉，不再冒出氣泡，頂板表面呈平坦泛漿。5410、砼澆筑完成，表面收漿干燥后，對頂板進行拉毛處理后，及時進行養(yǎng)護。6、拆模與養(yǎng)護61、砼澆筑完畢后，應及時清理施工現(xiàn)場及機具，根據(jù)天氣溫度情況

25、和砼的初凝時間，適時抽動波紋管內(nèi)的芯棒。62、非承重的側(cè)模在砼強度能保證其表面及棱角不致因拆模而受損壞時方可拆模，一般應在砼強度達到 2.5Mpa 時方可拆除側(cè)模板，（拆除非承重模板的估計期限可參見 JTJ041-2000公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范有關(guān)規(guī)定）。63、承重模板在砼強度達到 80%或根據(jù)現(xiàn)場施工試驗結(jié)果并征得監(jiān)理工程師同意后方可拆模，拆模時防止損傷砼表面。64、拆模后對砼表面，不予以任何裝飾裝修，保持砼表面的原狀。對存在質(zhì)量外觀缺陷的，經(jīng)報請同意后，方可另行處理。65、拆除模板、包括拆除模板的拉桿，底模下拉桿等，及時吊移存放至模板存放區(qū)（預制區(qū)與存梁區(qū)之間），進行清洗、維修、涂油以供下次

26、使用，并對模板進行編號管理，以防混亂。66、混凝土在澆筑完成收漿后盡快予以覆蓋和灑水養(yǎng)生。67、氣溫低于 5 度時，應覆蓋保溫，采用蒸汽養(yǎng)護，不得向砼灑水。68、砼養(yǎng)護用水同拌和用水。69、砼的灑水養(yǎng)護時間不少于規(guī)范要求。610、砼強度達到 2.5Mpa 前不得承受行人、運輸工具、模板荷載。7、冬期施工、預應力71 根據(jù)國家標準規(guī)定，冬季施工是指根據(jù)當?shù)囟嗄隁鉁刭Y料，室外日平均氣溫連續(xù) 5d 穩(wěn)定低于 5時混凝土、鋼筋混凝土混凝土及砌體工程的施工采用冬季施工措施。72 在此期間的混凝土施工，需要在用料和施工工藝方面采取一定措施，保護混凝土不受凍.73 根據(jù)本工程實際情況，寒冷季節(jié)采用蒸汽養(yǎng)護。

27、在預制場的預制區(qū)適中位置，設(shè) 2T 鍋爐房一間。鍋爐房設(shè) 7*8m 的基礎(chǔ)，按設(shè)計要求砌鍋爐一間，內(nèi)側(cè)設(shè)保溫層。鍋爐房內(nèi)設(shè)蓄水池，并按要求設(shè)置爐壓、氣壓表，蒸汽出爐后用專用管道輸送至每一塊底模處。74 管線的布置首先在預制場內(nèi)開挖 37*42cm 的管道溝，內(nèi)砌磚塊，然后用水泥砂漿粉面，上面用 6cm 厚的蓋板加以覆蓋，以保證場地的正常施工和安全施工。蒸汽管道自鍋爐房出來后，跨施工便道，在預制區(qū)的近中位置順底模方向設(shè)140mm 主管道，然后在底模兩端小龍門基礎(chǔ)內(nèi)側(cè)設(shè)75mm支管道。在每個底模兩側(cè)頂端各設(shè)儲氣罐一只。支管道與儲氣罐之間用50mm 的管道連接。儲氣罐上開 4 個的管道接頭，用 4

28、根不等長的 25mm 軟管與儲氣罐連接，另一端出氣口分別在底模的 1/8 和 3/8 處。（具體布置詳見附圖）在所有主管道與支管道、支管道與儲氣罐的連接處均用閘閥控制，以保證每一塊梁板均可以單獨供氣，不影響其他梁板的正常施工。這樣，在每個底模的兩端和兩側(cè)共有 8 根軟管，出氣口分別在底模的 1/8、3/8、5/8、7/8 處。蒸汽養(yǎng)生時，在砼表面采用加厚棚布覆蓋，棚布內(nèi)側(cè)，與砼間設(shè)一層塑料薄膜，形成一個全方位，立體的蒸汽養(yǎng)護空間。在儲氣罐的底部和支管道的兩頂端設(shè)蒸餾水疏水閥排水，以防管道受凍脹裂。在所有管道的外側(cè)均設(shè)巖棉管保溫層。75 蒸汽養(yǎng)生通常從混凝土澆筑完成后約 2h 開始加溫，在砼表面

29、采用加厚棚布覆蓋，棚布內(nèi)側(cè)與砼表面間設(shè)一層塑料薄膜。在進行蒸汽養(yǎng)護過程中，安排專職持證人員司爐，并在棚區(qū)內(nèi)設(shè)專人進行溫度監(jiān)控，升溫速度不得超過 10 /h，將棚內(nèi)溫度控制在 30-40之間，最高溫度以不超過 65 為宜。76 砼達到設(shè)計強度，壓漿、封錨后一天，使混凝土溫度逐步降低，以防混凝土表面溫度急驟下降，混凝土內(nèi)外溫差影響，在混凝土表面產(chǎn)生拉應力，而出現(xiàn)收縮裂縫。8、鋼絞線張拉81、鋼絞線和錨具質(zhì)量必須得到可靠的保證，并采用高速公路指揮部指定生產(chǎn)廠家生產(chǎn)質(zhì)量穩(wěn)定產(chǎn)品。82、張拉前對所用張拉油表與千斤頂?shù)綄I(yè)質(zhì)量檢定機構(gòu)進行全面校定，檢驗合格方可使用，通過標定確定張拉應力與壓力表讀數(shù)之間關(guān)系

30、曲線，正確指導施工。83、待砼強度達到設(shè)計強度的 100%及時張拉。84、穿放鋼絞線前應全面檢查錨墊板和孔道，錨墊板位置應正確。85、安裝工作錨，使每根鋼絞線順直對應通過錨板各孔。86、安裝工作夾片，千斤頂，使鋼絞線順直穿過油頂內(nèi)孔。87、鋼絞線張拉采用兩端對稱同時張拉順序先 N1N2N3N4 N5(N6)。88、張拉程序為 00.10.2 （持荷 2min 錨固）， 為張拉時的控制應力（包括預應力損失范圍內(nèi)）。89、張拉應力控制采用鋼絞線伸長值和張拉油表讀數(shù)控制伸長值根據(jù)張拉力鋼絞線長度，鋼絞線的彈性模量計算確定，控制張拉力根據(jù)千斤頂壓力表校驗的關(guān)系曲線，確定張拉力和油表讀數(shù)的對應關(guān)系控制張

31、拉應力。810 預應力筋張拉時的控制應力，應以張拉時的實際伸長值與理論計算伸長值進行校核，實際伸長值與理論伸長值相差應控制在 6%之內(nèi)。附 張預應力筋理論伸長值及預應力筋平均張拉力的計算式：×1-e-(kx+)L =P=P×y×Egkx+式中:L預應力筋理論伸長值：cm；P預應力筋的平均張拉力，N；x從張拉端至計算截面孔道長度，cm； Ay預應力筋截面面積，mm2；Eg預應力筋的彈性模量，Mpa； p預應力筋張拉端的張拉力，N；從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和，rad；k孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數(shù)，0.0015； 預應力筋與孔道避的摩擦系數(shù)，0.

32、23 ；上式考慮了孔道曲線及局部偏差的摩阻影響。當為直線孔道及不考慮局部偏差的摩阻影響時，預應力筋理論伸長值可簡化如下：（1）當孔道為直線時，=0，可簡化為：p L=(1-e-KL)RAy×Eg（2）當孔道為直線且無局部偏差的摩阻時， p = p，可簡化為： L=p×LAy×Eg公式的說明：、預應力筋的彈性模量（Eg）取值是否正確，對理論伸長值的影響較大，據(jù)有關(guān)單位的測試資料表明，一般取g1.95×105Mpa 較妥。對于重要工程，應提前測試。、預應力筋的張拉力 P，按下式計算：P=×g×n×1/1000×b式中：

33、P預應力筋的張拉力，KN；k預應力筋的張拉力控制應力，Mpa；Ag每根預應力筋的截面面積，mm2； n 同時張拉預應力筋根數(shù)；b超張拉系數(shù)，不超拉時為 1.0。預應力筋的張拉控制應力應符合設(shè)計要求，且不宜超過 0.75Ryb，（Ryb 為鋼材的極限抗拉強度標準值）。b、實際伸長值的量測及計算方法預應力筋張拉前，應先調(diào)整到初應力0（一般可控制應力的 10% 15%）再開始張拉和量測伸長值。實際伸長值除張拉時量測的伸長值外，還應加上初應力時的推算伸長值，對于后張法尚應扣除混凝土結(jié)構(gòu)在張拉過程中產(chǎn)生的彈性壓縮值。實際伸長值總量L 的計算公式如下：L=L1+L2-C式中：L1從初應力至最大張拉應力間的

34、實測伸長值；L2初應力0 時推算伸長值；L2=0÷g×LC混凝土構(gòu)件在張拉過程中的彈性壓縮值，一般情況下 C 值可略而不計。（詳細計算見附件）811、嚴格控制張拉工藝，防止滑絲、斷絲、鋼絞線斷絲或滑應控制最多一絲，每斷面滑絲不得超過該斷面總數(shù) 1%；812、預應力筋在張拉控制應力達到穩(wěn)定后方可錨固，預應力錨固后的外露長度不宜小于 30mm，錨具應用封端砼保護，當需長時間外露時，應采用防銹措施；813、做好張拉現(xiàn)場施工記錄，并觀察張拉時的上拱值；814、張拉預應力筋時安全注意事項：、張拉現(xiàn)場應有明顯標志，與該工作無關(guān)的人員嚴禁入內(nèi)；、張拉或退楔時，千斤頂后面不得站人，以防預應

35、力筋拉斷或錨具、楔塊彈出傷人；、油泵運轉(zhuǎn)有不正常情況時，應立即停止檢查。在有壓情況下，不得隨意擰動油泵頂各部位的螺絲；、作業(yè)應由專人負責指揮，操作時嚴禁摸踩及碰撞力筋，在測量伸長及擰螺母時開動千斤頂或卷揚機；、冷拉或張拉時，螺絲端桿、套筒螺絲及螺母必須有足夠長度，夾具應有足夠的夾防止錨具夾具不牢而滑出；、千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位置正直對稱，嚴禁多加墊，以防支架受力不均傾倒傷人；、在高壓油管的接頭應加防護套，以防噴油傷人；、已張拉完而尚未壓漿的梁，嚴禁劇烈震動，以防預應力筋裂斷而釀成大事故。15、預應力 T 梁張拉完畢后，應注意觀測中跨的以上拱值做好記錄，控制變化曲線并注意與理論值相

36、比較。9、預應力孔道壓漿與封端91 壓漿911、預應力筋張拉完畢后盡早壓漿；912、孔道壓漿宜采用水泥漿，水泥漿強 28 天抗壓強度不小于 30Mpa （用 70.7mm 立方體測試），水泥漿的技術(shù)條件應符合下列規(guī)定：、水泥宜采用硅酸鹽水泥和普通水泥，水泥標號不得低于 P.O 42.5；、水灰比宜為 0.30.35，可摻入適量減水劑以增加流動性；、水泥漿的泌水率最大不得超過 3%，拌和后 3 小時泌水率宜控制在 2%，漿體流動度30S，泌水應在 24h 內(nèi)重新全部被漿吸回；、流動性在流動性測定儀上進行試驗，水泥漿自儀器內(nèi)流出的時間不超過 6 秒；、膨脹率水泥漿中（通過試驗）可摻入適當砼膨脹劑，

37、膨脹劑的摻入量參照其與水泥用量的比例規(guī)定及試驗所得結(jié)果，水泥漿摻入膨脹劑后的自由膨脹應小于 10%；、收縮率不大于 2%；、水泥漿稠度宜控制在 14-18s 之間。913、水泥漿的拌制，先下水再下水泥，拌和時間不得少于1min，灰漿過篩后存放在儲漿桶內(nèi)，水泥漿自調(diào)制到壓入管道的時間間隔不得超過 40 分鐘，水泥漿在灰漿桶仍不停地低速攪拌。914、壓漿前用高壓水對孔道進行沖洗以排除孔內(nèi)雜物，如有積水應用吹風排除,但要保持孔內(nèi)潤濕。915、壓漿前關(guān)閉所有排氣閥門，啟動真空泵十分鐘，真空度應達到-0.08- -0.1Mpa，若達不到應重新檢查各處封口，再試抽真空。91、真空穩(wěn)定后，保證真空泵運行的同

38、時，往壓漿端的水泥漿入口壓漿。一條波紋管的壓漿必須連續(xù)進行。91、當透明膠管有水泥漿流出后，關(guān)閉真空閥，打開排漿閥繼續(xù)壓漿。壓漿至漿體連續(xù)噴出且稠度與入漿體相當時，關(guān)閉排漿閥至壓力為 0.7Mpa 左右，持壓 2 分鐘后關(guān)閉排漿閥。91、持壓過程中應從低到高依次打開埋設(shè)于波紋管各峰頂排氣管，排出殘余空氣及泌水，保證漿體飽滿。待漿體失去流動性后可拆除壓漿閥及排氣閥。91、壓漿過程中及壓漿后 48h 內(nèi)，結(jié)構(gòu)砼的濕度不得低于度，否則應采取保護措施，當氣溫高于 35 度時，壓漿宜在夜間進行。910、孔道壓漿時填好施工記錄。92 封端92、孔道壓漿后將梁端水泥漿沖刷干凈，同時清除支承墊塊、錨具及端面砼

39、的污垢找將端面砼面鑿毛。92、放置端部鋼筋網(wǎng)，可將部分箍道點焊在支承墊板上。92、固定封端模板以免在澆筑時模板走動影響梁長。92、封端砼強度應符合設(shè)計要求。92、澆筑封端砼時要仔細操作并認真插振，使錨具處砼密實。92、封端砼澆筑后，靜置小時，帶模澆水養(yǎng)護，脫模后在常溫下一般養(yǎng)護時間不小于晝夜，冬季低于度時不得澆水，養(yǎng)護時間增長，同時還相應采取保溫措施，以免凍壞。10、T 梁移位101、梁體吊裝前做好吊裝設(shè)備的檢驗、標定。102、壓漿強度達到設(shè)計強度后，用出坑龍門從底模上出坑，吊至存梁區(qū)堆放。11、通病防治111 預拱度偏差的防治1111 原因分析：由于混凝土強度的差異、混凝土彈性模量不穩(wěn)定導致

40、梁的起拱度值的不穩(wěn)定、施加預應力時間差異、架梁時間不一致，導致預拱度計算各種假定條件與實際情況不一致，造成預拱度的偏差，如用標準養(yǎng)護的混凝土試塊彈性模量作為施加張拉條件。當標準養(yǎng)護的試塊強度達到設(shè)計的張拉強度時，由于梁板養(yǎng)護條件不同，其彈性模量可能尚未達到設(shè)計值，導致梁的起拱度值大。當計算所采用的鋼絞線的彈性模量值大于實際鋼絞線的彈性模量時，則計算伸長量偏小，這樣造成實際預應力不夠。當計算所采用的鋼絞線的彈性模量值小于實際鋼絞線的彈性模量時，則計算伸長量偏大，將造成超張拉。實際預應力超過設(shè)計預應力易引起大梁的起拱值大，且出現(xiàn)裂縫。施工工藝的原因，如波紋管豎向偏位過大，造成零彎矩發(fā)生變化較大導致

41、梁的起拱值過大或過小。1112 預拱度偏差防治措施1.提高基礎(chǔ)及模板的施工質(zhì)量，確保模板的標高無偏差；2.加強施工控制，及時調(diào)整預拱度誤差；3.嚴格控制張拉是混凝土強度，控制張拉試塊應與梁板同條件養(yǎng)護，對于預制梁還需控制混凝土的彈性模量；4.要嚴格控制預應力筋在結(jié)構(gòu)中的位置，波紋管的安裝定位應正確；控制張拉的應力值，按要求的時間持荷；5.鋼絞線伸長值的計算應采用同批鋼絞線彈性模量的實測值。預制梁存梁時間不宜過長。112 鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)構(gòu)造裂縫的防治112.1 原因分析鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)裂縫是指由于結(jié)構(gòu)非荷載原因產(chǎn)生混凝土結(jié)構(gòu)物表面裂縫，影響因素有以下兩個方面。11211 材料原因：水泥質(zhì)量不好，如

42、水泥安定性不合格；澆筑后導致產(chǎn)生不規(guī)則裂縫；骨料含泥料過大時，隨著混凝土干燥、收縮，出現(xiàn)不規(guī)則的花紋狀裂縫；骨料為風化材料時，將形成以骨料為中心的錐形剝落。11212 施工原因：1混凝土攪拌時間過長，運輸時間過長，導致整個結(jié)構(gòu)產(chǎn)生細裂縫；2模板移動鼓出將使混凝土澆筑后不久產(chǎn)生與模板移動方向平行的裂縫；3 基礎(chǔ)與支架的強度、剛度、穩(wěn)定性不夠引起支架下沉，脫模過早，導致混凝土澆筑后不久產(chǎn)生裂縫，并且寬度也較大。4 接頭處理不當，導致施工縫變成裂縫。5 養(yǎng)生問題，塑性收縮狀態(tài)會在混凝土表面發(fā)生方向不定的收縮裂縫，這類裂縫尤以大風干燥天氣最為明顯。6 在混凝土高度急變以及鋼筋保護層較小部位，由于振搗或

43、析水過多造成沿鋼筋方向的裂縫；7 水灰比大的混凝土，由于干燥收縮，在齡期 23 個月內(nèi)產(chǎn)生裂縫。112.2 防治措施1.選用優(yōu)質(zhì)的水泥及優(yōu)質(zhì)骨料；2.合理設(shè)計混凝土的配合比，改善骨料級配、降低水灰比、摻和粉煤灰等混合材料、摻加緩凝劑，在工作條件能滿足的情況下，盡可能的采用較小水灰比及降低蹋落度的混凝土；3.避免混凝土攪拌很長的時間后使用；4.加強模板的施工質(zhì)量，避免出現(xiàn)模板移動、鼓出等問題；5.基礎(chǔ)與支架應有較好的強度、剛度、穩(wěn)定性并應采用預壓措施；避免出現(xiàn)支架下沉，模板的不均勻沉降和脫模過早；6.混凝土澆筑時要振搗充分，混凝土澆筑后要加強養(yǎng)生工作，及時養(yǎng)生。113 水孔氣泡的防治11311

44、原因分析：由于在 T 梁的設(shè)計中采用了馬蹄腳的形式,在施工中過程極易在表面形成水孔氣泡,主要由于砼和易性不好和振搗不到位而形成的。1131.2 防治措施1.在砼中摻入適量的引氣劑，提高砼引氣效果，改善砼的和易性；2.在馬蹄腳的上側(cè)模板上安裝附著式振動器，加強施工控制，振搗好這一部位，減少水孔氣泡的發(fā)生。12、相關(guān)質(zhì)量標準鋼筋安裝實測項目梁板預制檢測項目及質(zhì)量標準預應力筋安裝及張拉（后張法）質(zhì)量檢驗標準檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率管道座標（mm）梁長方向30抽查 30%，每根查 10 個點梁高方向10管道間距同排10（mm）上下排10抽查 30%，每根查 10 個點張拉應力值（Mpa）

45、符合設(shè)計要求查張拉記錄張拉伸長率（%）+6查張拉記錄斷絲滑絲數(shù)鋼束每束 1 根，且每斷面不超過鋼絲總數(shù)的 1%查張拉記錄鋼筋不允許三、現(xiàn)場組織機構(gòu)及質(zhì)量保證體系31 項目組織管理機構(gòu)311、項目組織管理機構(gòu)（詳見附圖）312、成立項目負責人為首的質(zhì)量保證體系，技術(shù)負責人具體負責工程質(zhì)量監(jiān)督評審、工程創(chuàng)優(yōu)、全面質(zhì)量管理，由質(zhì)檢負責人負責日常工作，各班組負責人兼抽檢員，做到責任分明、獎罰分明，有章可循，有據(jù)可依。主要管理人員的職責上墻，做到自覺遵守、相互監(jiān)督。32 現(xiàn)場質(zhì)量保證321、明確項目經(jīng)理是本工程質(zhì)量的第一負責人，明確各級人員質(zhì)量責任制，落實內(nèi)部質(zhì)量管理獎懲制度。332、健全項目質(zhì)量保證體

46、系，明確職責，落實崗位責任制。施工中認真執(zhí)行“三檢”制度，加強施工過程控制，制建立定工程質(zhì)量監(jiān)督計劃。333、管理人員認真學習設(shè)計文件、施工規(guī)范及質(zhì)量標準。做好施工前的各項技術(shù)準備工作。334、施工工中堅持質(zhì)量第一，用戶至上思想。樹立創(chuàng)精品工程意識，貫徹公司質(zhì)量方針和目標。建立項目質(zhì)量工作管理小組，負責工程質(zhì)量過程管理。335、施工管理人員及特殊作業(yè)人員必須持證上崗。336、做好工序施工前的書面技術(shù)交底。在技術(shù)交底中突出質(zhì)量標準及要求。337、嚴格管理，按質(zhì)量監(jiān)督計劃認真進行質(zhì)量監(jiān)督。338、嚴格執(zhí)行工序交接檢查制度，明確質(zhì)量責任，嚴格進行隱蔽驗收檢查。每道工序必須經(jīng)項目質(zhì)量檢查人員和監(jiān)理工程

47、師驗收，合格后進行下工序施工。339、嚴格控制施工原材料及需進行專項檢測的施工過程產(chǎn)品的質(zhì)量檢測、驗證工作。3310、材料進場后按規(guī)格、品種、出場時間等分類堆放，并進行標識，同時按規(guī)范標準的規(guī)定進行常規(guī)檢查，對需送檢測機構(gòu)檢測的產(chǎn)品及時報監(jiān)理進行見證取樣送檢，合格后方可使用，如檢測不合格，立即采取隔離措施。3311、對施工過程產(chǎn)品中需進行檢測的鋼筋焊工序，應先進行模擬焊，合格后進行成品焊接，并按有關(guān)規(guī)范規(guī)定現(xiàn)場見證取樣送檢測機構(gòu)檢測，合格后方準使用在工程上。四.工期保證措施41、早準備、早開工。根據(jù)合同段的工程特點，超前準備、超前運作，按照該段工程施工需要，進行預計劃、預籌備、預運作。做到準備

48、快、開工快，壓縮施工準備時間，上足勞力和機械設(shè)備，為主體工程施工創(chuàng)造條件。42、加強對全體施工人員的思想教育，好中求優(yōu)，優(yōu)中求快，正確處理質(zhì)量和工期之間關(guān)系，以積極姿態(tài)投入該工程施工。43、加強組織管理、科學安排施工選用會管理、懂技術(shù)、年富力強的同志擔任主要負責人，嚴格各方面規(guī)章制度，上令下行，各級組織機構(gòu)要高質(zhì)量、高效率地運轉(zhuǎn)，科學地安排施工，最大限度地安排平行作業(yè)，抓好工序展開、工序銜接，做到環(huán)環(huán)相扣，有條不紊，加速工程進度。44、加強領(lǐng)導，建立健全崗位責任制，確實保證各項工程按計劃完成。45、完善獎懲制度，落實好按勞分配原則，充分調(diào)動廣大員工的積極性，群策群力，團結(jié)協(xié)作，保質(zhì)保量，按期完

49、工。46、發(fā)揮科技第一生產(chǎn)力的優(yōu)勢，堅持科技先行和保證作用，在施工中要不斷優(yōu)化施工方案，改進施工方法，充分運用現(xiàn)有的科技成果，使之形成生產(chǎn)力，加速工程進度。47、做好設(shè)備的選型和配件供應工作，設(shè)備的選型力求實用，貫徹高效、耐用、易修的原則，型號宜少不宜雜，以便于統(tǒng)一管理，要有一定數(shù)量的備用設(shè)備，防止待機誤工，在施工中要備足易損件，做到隨壞隨修。48、抓好材料供應工作，確保材料供應滿足施工需要，同時合理安排施工順序，盡量避免返工和窩工現(xiàn)象的出現(xiàn)。五.施工過程的質(zhì)量管理措施工程施工中應對施工過程進行全方位控制，確保工程質(zhì)量。主要由技術(shù)負責人控制并組織實施，質(zhì)檢復核，施工員配合具體實施。工程總體施工

50、程序控制及施工方法嚴格按確定的施工方案實施，對于關(guān)鍵部位或特殊過程，應編制補充施工方案報批后實施。挑選有橋梁施工經(jīng)驗的人員進行施工，加強生產(chǎn)班組管理，控制工序質(zhì)量，做好自檢、互檢、交接檢和專檢工作，使各道工序、分項、分部質(zhì)量處于受控狀態(tài)。項目部每月一次組織有關(guān)人員對兩個質(zhì)量控制點進行抽查，檢查是否按制定的計劃及措施執(zhí)行，發(fā)現(xiàn)質(zhì)量隱患及時整改。重點在模板、混凝土及鋼鉸線張拉工序上精心施工。模板采用工廠加工制作定型鋼模板，表面經(jīng)過磨光處理，接縫必須嚴密。隔離劑采用不污染構(gòu)件的專用模板油?；炷帘仨氄駬v密實，構(gòu)件拆模后，其表面必須經(jīng)過處理，用砂紙粘水泥進行滿打，減少構(gòu)件表面砂斑、砂眼，提高光潔度。鋼

51、鉸線張拉程序必須符合設(shè)計和規(guī)范要求，派有張拉經(jīng)驗的施工技術(shù)人員進行操作，對張拉工藝進行全程質(zhì)量控制，以滿足設(shè)計和規(guī)范要求。所有的試驗都應送業(yè)主、監(jiān)理認可的具有法定資格的試驗室，并嚴格按有關(guān)規(guī)范、檢驗標準送檢，項目要齊全，取報告要及時。51、模板工程1 ）T 梁底模、側(cè)模均采用定型鋼模板。模板進場后進行挑選，剔除翹曲、表面殘缺模板，并按規(guī)格、編號碼放，每次施工后進行必要的調(diào)整和修理。2）模板安裝前組織項目部技術(shù)、質(zhì)量人員進行試拼裝，對模板進行剛度、強度、幾何尺寸等綜合檢查。幾何尺寸、3）模板安裝前要求滿涂隔離劑，安裝后重點檢查模板的平整度、拼縫嚴密、整體牢固。4）埋件安裝，由技術(shù)員根據(jù)設(shè)計圖紙統(tǒng)

52、計并進行專項技術(shù)交底、施工員安排施工、質(zhì)量員檢查驗收，確保埋件安裝做到不漏、位置準確、安裝牢固。52、鋼筋工程施工前組織翻樣人員學習設(shè)計文件，堅持翻樣復核制。1）鋼筋翻樣工作由項目部員工進行，對鋼筋焊接工作由技術(shù)好有上崗證的員工進行。按規(guī)定進行檢測，做好專項技術(shù)交底，并進行施焊過程的監(jiān)控記錄。2）加工好的鋼筋按規(guī)格、部位進行標識、堆放。3）鋼筋綁扎前應按設(shè)計文件要求進行放線標記。鋼筋綁扎要牢固，邊緣兩排交叉點全部綁扎，中間隔一綁一，綁絲頭一律朝向砼里側(cè)。鋼筋綁扎缺扣、松扣率小于 10%53、混凝土工程1）砼澆筑前，對所有參加砼施工的全體人員進行書面質(zhì)量、技術(shù)交底工作。落實崗位責任制、分塊負責。

53、并派項目部有經(jīng)驗有責任心的工人實施振搗監(jiān)督。施工時定專人負責模板、鋼筋檢查工作。2）澆筑砼前，項目技術(shù)、質(zhì)量人員對模板、鋼筋、預埋件、預留洞口進行綜合檢查。自檢合格后報請監(jiān)理工程師驗收。3）砼澆筑連續(xù)進行，對大體積砼分層進行，每層厚度不大于400mm。砼振搗要快插慢撥，以砼表面無汽泡、不再沉降為宜。4）砼澆筑后要及時進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于 14 天。項目部設(shè)專人負責養(yǎng)護監(jiān)督工作。5）根據(jù)工程部位及要求，留置足夠量的同條件試件。6）澆筑混凝土前，應對模板、支撐全面檢查，木楔如有松動必須全部打緊。波紋管、錨墊板、螺旋筋位置要準確，定位牢固。7）澆筑混凝土過程中，應避免振搗棒觸及波紋管使其變形造成

54、堵塞。8）澆筑混凝土時按常規(guī)做立方體試塊。9）T 梁混凝土分兩次澆注，兩次澆注的施工縫嚴格按施工縫的要求處理，確保其施工質(zhì)量。10）頂板頂面的混凝土做到表面平整、粗糙，以利于與鋪裝層結(jié)合。11）混凝土表面平整，施工縫平順。構(gòu)件外型輪廓清晰，線條直順，不得有翹曲現(xiàn)象。54、預應力筋張拉施工1 ） 選用高強度低松弛預應力鋼鉸線， 其技術(shù)要求必須符合 GB5224-1995 標準。強度不低于 1860Mpa。每次到貨的鋼鉸線和錨具必須有廠家出具的合格證書，并有鋼鉸線所有要求的試驗結(jié)果，及時向總監(jiān)辦報驗。每次鋼鉸線到貨應附以易辨認的金屬標簽，標明生產(chǎn)工廠、性能、尺寸、熔煉爐次和日期。鋼鉸線的表面應無裂紋、毛刺、機械損傷、氧化鐵或油跡、瀝青等其它有害物質(zhì)。編束時，保持每根鋼鉸線之間平行，不 纏繞，每隔 1.0m1.5m用 20#軟鋼絲綁扎一道。2）錨具：錨具用 OVM 型，能承受動、靜荷載；錨具使用前用柴油洗凈部件表面的油污，鐵屑、泥砂等雜物；錨具的制作或購買，均應達到圖紙對鋼的型號、加工識差、表面光潔度以及熱處理和硬度等的技術(shù)要求，并必須經(jīng)過監(jiān)理工程師批準方可使用；錨具包括聯(lián)結(jié)器均應嚴格進行試驗檢驗，以保證在過量拉入或鋼束滑移的情況下，能使鋼鉸線張拉值不低于規(guī)定的最小極限強度的 9