裝飾性鍍鉻故障處理

1、裝飾性鍍鉻故障處理1.各種常見故障的產(chǎn)生原因及其處理方法1.1覆蓋能力差產(chǎn)生原因1 鍍鉻中鉻酸濃度過低；2硫酸根比值過高或過低；3鍍液中三價鉻含量過高；4氯離子含量過高；5陽極外表有氧化膜電流弱;6 入槽時電流密度太小；7底層外表鈍化鎳鈍化時處理方法1分析調(diào)整鉻酸標(biāo)準(zhǔn)含量 200250g/L 與硫酸22.5g/L質(zhì)量濃度之比。鉻酸的質(zhì) 量濃度過低，就會導(dǎo)致均鍍能力差，并出現(xiàn)露黃鎳等缺陷。2 分析確認(rèn)硫酸根含量高，可以適當(dāng)增加鉻酸的質(zhì)量濃度或用碳酸鋇去除，一般2g/L碳酸鋇可除掉1g/L硫酸。過低時，那么補(bǔ)加硫酸至工藝要求。一般硫酸根比值在80125 : 1范圍內(nèi)。鍍液中三價鉻含Cr3+的含量應(yīng)

2、控制在0.5g/L時，均鍍能可參加硫酸銀、碳酸 般多采用電解處3 以大面積陽極和小面積陰極進(jìn)行電解，將三價鉻含量降至工藝要求。 量過高，不僅會影響均鍍能力，還會出現(xiàn)霧狀和藍(lán)膜現(xiàn)象。鍍液中 25g/L o4 除去氯離子一般采用較經(jīng)濟(jì)的電解法。鍍液中氯離子質(zhì)量濃度超過 力、電流效率和鍍層的結(jié)合力都顯著下降，同時鉻層出現(xiàn)霧狀及發(fā)花。 銀、氧化銀等，使氯離子與銀離子發(fā)生反響成氯化銀沉淀，但本錢較高。理液溫7.° C,氯離子在陽極失去電子生成濾器溢出。為防止氯離子的積累，配制鍍液 和補(bǔ)加應(yīng)使用氯離子的質(zhì)量濃度一般控制在0.03g/L以下。5 取出陽極板將其置于稀鹽酸或氫氧化鈉溶液中進(jìn)行清洗，以

3、除去黃色鉻酸鉛氧化膜， 使其呈活化狀態(tài)。6增大入槽電流密度。電流密度及溶液溫度對鍍液性能如均鍍能力、電流效率等影 響很大。必須嚴(yán)格控制在工藝范圍內(nèi)。7從鍍鎳工序著手排除。鍍鉻的均鍍覆蓋能力主要取決于溶液的組成和正確的操作，但中間鍍層的質(zhì)量和工藝流程是否合理也會對其有一定的影響。當(dāng)鍍鎳液中雜質(zhì)含量過高 時，在鍍件德低電流部位鉻沉積困難。造成鍍層不均。鍍鎳液中光亮劑及潤滑劑過多或參加不均勻，也會出現(xiàn)鉻層不一致的現(xiàn)象。此外，鍍鎳后的零件在空氣中停留時間過久，鎳層易鈍化造成鍍鉻層不均，已鈍化的鎳層可在質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5%的硫酸溶液中活化，或在堿液中進(jìn)行陽極電解處理來加以活化。1.2結(jié)合力不好產(chǎn)生原因1打底層

4、與基體金屬結(jié)合不良；2中間鍍層酸銅、亮鎳性能不好鎳應(yīng)力大3鍍鉻前鎳層外表有污染物；4鍍件與掛具電接觸不良；5鍍鉻層太厚首先表現(xiàn)為裂紋增多。處理方法1檢查工件鍍前處理工序及打底層與根本金屬的結(jié)合力，并加強(qiáng)根本外表除油除 銹處理力度；2分析中間鍍層酸銅、光鎳的電解液成分含量，并調(diào)整至工藝要求；3更換鍍鉻之前的活化液和清洗水槽，加強(qiáng)鍍鉻前處理；4修整掛具和掛鉤，保證工件與掛鉤、掛鉤與極棒之間電接觸良好；5縮短鍍鉻時間。裝飾鍍鉻層宜薄不宜厚，太厚會產(chǎn)生收縮性應(yīng)力導(dǎo)致鍍層裂紋增多且易脫皮。一般鍍鉻時間為1min，鉻層厚24um即可。1.3邊角易燒焦產(chǎn)生原因1 鍍液溫度過低首先表現(xiàn)為深鍍能力不好；2入槽時

5、電流密度太大；3電接觸不良或鍍件與陽極排列不當(dāng)；4 工作溫度太低尤其在冬季時。處理方法1提高鍍液溫度至工藝要求4550 ° C；2降低入槽電流密度，一般為1525A/dm 2，但要注意與鍍液溫度相配合，也就是液溫越低電流越小；3 檢查并保證鍍件與掛鉤。吊鉤與極棒的電接觸良好，或調(diào)整鍍件與陽極排列位 置，盡量防止鍍件尖角近距離對著陽極板。4 大型工作要用溫水預(yù)熱后，再入槽。1.4鉻層暗灰色產(chǎn)生原因1鍍前處理不良同時入槽電流太大；2鍍液中氯離子含量過高；3鍍液中有硝酸根污染；4 鐵雜質(zhì)積累過多出現(xiàn)褐色斑點(diǎn)；5硫酸根比值過低；6鍍液溫度過低。處理方法1 加強(qiáng)鍍鉻前處理工序管理，同時控制電流

6、密度在適當(dāng)?shù)姆秶鷥?nèi)；2按上述4方法除去；3 硝酸根含量較少時，以每升鍍液0.51A的電流進(jìn)行電解處理，當(dāng)有大量硝酸根存在時，先用碳酸鋇將鍍液中硫酸根全部除掉，再用大電流進(jìn)行電解除去硝酸根；4 更換局部鍍液，將留在槽中的鍍液用蒸餾水稀釋后，補(bǔ)加新鉻酸、硫酸至工藝 標(biāo)準(zhǔn)，降低鐵雜質(zhì)含量，或用強(qiáng)酸性陽離子交換樹脂處理，但比擬麻煩，日常需采取措施防止鐵雜質(zhì)的積累，鍍鉻液中鐵雜質(zhì)的含量應(yīng)控制在10g/L以下;5分析確認(rèn)硫酸根含量過低，補(bǔ)加至工藝要求；6提高鍍液溫度至工藝要求。1.5花斑和棕色產(chǎn)生原因1鍍鉻前處理不良；2鍍鎳出槽時產(chǎn)生雙性電極。處理方法1按上述 3方法解決；2在鍍鎳出槽時切斷電源或?qū)⒉垭娏?/p>

7、調(diào)至最小后再出槽。1.6藍(lán)膜及白霧產(chǎn)生原因1鍍液中氯離子含量過高；2三價鉻含量過高。處理方法1按上述 4方法去除；2按上述 3方法降低。對于輕度藍(lán)膜或白霧，可在鍍鉻液中稍停留一下或靠陽極棒片刻讓其溶解掉，也可以 在稀硫酸溶液中浸洗處理。1.7麻面和粗糙產(chǎn)生原因1鍍液中混入顆粒及工件帶磁性；2鐵雜質(zhì)積累過多；3三價鉻含量過高；4底層是麻面；5工件基體外表粗糙包括毛刺、切屑 。處理方法1 過濾鍍液，同時對工件外表做去磁處理；2按上述4方法處理；3按上述 3方法處理；4檢查底鍍層銅、鎳外表有無麻點(diǎn)，假設(shè)有應(yīng)采取相應(yīng)措施加以消除；5 保證工件基體外表平整，使其粗糙度到達(dá)電鍍要求。1.8網(wǎng)狀裂紋多產(chǎn)生原

8、因1鍍液溫度低及電流密度大；2硫酸根比值過高；3鍍鉻層太厚超過 1um 。處理方法1 鍍鉻時溫度和電流必須相互配合并嚴(yán)格控制，液溫低電流密度大時，鍍層有明顯裂紋 和氣孔；2 降低硫酸根比值至工藝要求；3適當(dāng)縮短鍍鉻時間，只有鍍鉻層在較薄時，才能保證獲得無裂痕無氣孔鉻層。1.9沉積速度慢產(chǎn)生原因1 鍍件吊掛不當(dāng)；2 鍍液中鉻酸濃度過高；3硫酸根比值過低；4陽極外表有氧化膜電流弱。處理方法1 檢查并糾正鍍件、掛鉤與極棒的吊掛狀態(tài)，保證電接觸良好；2分析后降低鉻酸含量至工藝標(biāo)準(zhǔn)；3分析調(diào)整硫酸根比值在適宜的范圍內(nèi)；4檢查并清洗陽極板，使其呈活化狀態(tài)。1.10無鉻層析出產(chǎn)生原因1電路接反或整流器損壞及缺相；2 點(diǎn)接觸不好或鍍件外表不良；3鍍液中沒有三價鉻離子。處理方法1檢查電路電極并接正，檢查整流器的電壓、電流儀表指數(shù)應(yīng)穩(wěn)定無波動，三相整流器 必須保證三相均完好無損；2保證點(diǎn)接觸良好或檢查鍍前處理工藝；3 將鍍液通電處理數(shù)小時或加雙氧水產(chǎn)生一定含量的三價鉻離子。2結(jié)語其措為了提高裝飾性鍍鉻產(chǎn)品質(zhì)量，控制和降低故障的發(fā)生，日常必須加強(qiáng)現(xiàn)場技術(shù)管理，施如下：1鍍鉻前零件需認(rèn)真做好浸酸活化、清洗等前處理工作；2鍍件必須串扎緊固在掛具上，以保證電接觸良好；3 槽液溫度和電流密度等工藝參數(shù)最好指定專人負(fù)責(zé)，嚴(yán)格控制；4 鉻