大力推進企業(yè)信息化促進企業(yè)管理變革

1、大力推進企業(yè)信息化 促進企業(yè)管理變革-韶鋼信息化與工業(yè)化融合經(jīng)驗介紹材料信息化是當今社會發(fā)展的必然趨勢, 是我國產(chǎn)業(yè)優(yōu)化升級和實現(xiàn)工業(yè)化、現(xiàn)代化的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，也是衡量一個企業(yè)現(xiàn)代化程度的重要標志之一。信息技術(shù)的深刻介入，正在使傳統(tǒng)的企業(yè)管理發(fā)生革命性的變化，它對于提高企業(yè)管理水平和效率，促進管理創(chuàng)新，增強企業(yè)的核心競爭力發(fā)揮著越來越重要的作用。廣東省韶關(guān)鋼鐵集團有限公司（簡稱“韶鋼”）是中國企業(yè)500強，廣東企業(yè)50強之一，是廣東省重要的鋼鐵生產(chǎn)基地?！笆晃濉逼陂g，韶鋼將引進國際先進技術(shù)、工藝和裝備，進行技術(shù)改造和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整，全力打造環(huán)保生態(tài)型、品種效益型、和諧穩(wěn)健型、國際競爭力的鋼鐵精品基

2、地。一、 韶鋼信息化建設(shè)概況一直以來，韶鋼高度重視信息化建設(shè)工作。從1985開始計算機的應用工作以來，始終把信息化建設(shè)工作作為重要工作來抓，特別是近年來，韶鋼把企業(yè)信息化建設(shè)放到企業(yè)發(fā)展的戰(zhàn)略高度，在企業(yè)信息化建設(shè)方面不斷加大投入，極大地推動了信息化建設(shè)的快速發(fā)展。1、 硬件網(wǎng)絡平臺建設(shè)至目前為止，韶鋼建成了總長220千米覆蓋全公司每個工作點的三層千兆光纖網(wǎng)絡，3×100M獨享帶寬接入互聯(lián)網(wǎng)，形成了覆蓋全集團公司每個工作點的“高速信息辦公網(wǎng)絡”和上萬戶家庭的“職工住宅小區(qū)寬帶網(wǎng)絡” ，形成內(nèi)外部的高速信息網(wǎng)絡平臺。2、 ERP系統(tǒng)建設(shè)2005年2月，韶鋼正式啟動ERP一期系統(tǒng)建設(shè)。韶

3、鋼ERP一期項目以O(shè)RACLE的ERP套件作為實施框架和整體集成平臺，系統(tǒng)主要涵蓋了采購分銷系統(tǒng)、生產(chǎn)制造系統(tǒng)、財務管理系統(tǒng)三大系統(tǒng),具體實施內(nèi)容包括了采購管理、銷售管理、庫存管理、物料清單（BOM）管理、生產(chǎn)計劃管理、車間作業(yè)管理、質(zhì)量管理、應收管理、應付管理、資金管理、固定資產(chǎn)管理、總帳管理、成本管理等20多個子模塊。系統(tǒng)一方面充分挖掘了ORACLE ERP的標準功能，另一方面，融合了韶鋼以往信息化建設(shè)的成果，通過自主創(chuàng)新的集成技術(shù)，將原有的計量數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)、質(zhì)量檢驗系統(tǒng)等進行了無縫集成。同時與同步實施的MES系統(tǒng)進行了無縫聯(lián)接，使韶鋼在計劃、采購、生產(chǎn)指揮、質(zhì)量控制、計量、銷售、物流、財

4、務、成本管理等多方面實現(xiàn)了完整的全流程信息化管理。ERP一期項目于2006年4月正式上線，一次性獲得成功。2007年5月，韶鋼實施ERP二期拓展項目。ERP二期項目實施的主要內(nèi)容包括：工程項目管理、人力資源管理、全面預算管理、電子招投標管理、企業(yè)商務智能（BI）等模塊，進一步完善和豐富了ERP系統(tǒng)的管理功能和決策支持功能。系統(tǒng)于2008年10月，同步上線成功。3、 MES系統(tǒng)建設(shè)韶鋼MES項目于2004年12月正式啟動，2006年4月10日上線。該項目主要在自動化程度相對較高的第三煉鋼廠、寬板廠、高線廠實施。韶鋼MES系統(tǒng)是在借鑒韓國POSCO先進的MES管理理念的基礎(chǔ)上，結(jié)合韶鋼自身的生產(chǎn)工

5、藝、設(shè)備狀況以及韶鋼信息化的成果，完全定制開發(fā)的具有鋼鐵行業(yè)國際先進水平的制造執(zhí)行系統(tǒng)。系統(tǒng)主要涵蓋了工序計劃管理、質(zhì)量管理、作業(yè)管理、庫存管理四大系統(tǒng)，具體實施內(nèi)容包括了訂單接收、材料設(shè)計、煉鋼作業(yè)指示、軋鋼作業(yè)指示、進程管理、質(zhì)量標準、質(zhì)量設(shè)計、質(zhì)量跟蹤、質(zhì)量判定、質(zhì)量分析、作業(yè)管理、庫存管理等10多個子模塊。MES系統(tǒng)綜合考慮了整條生產(chǎn)線上所有工序狀態(tài)和物流平衡要求，高效運用人力、設(shè)備、原材料、能源等資源，以整個生產(chǎn)線的綜合效益最優(yōu)來編制工序計劃，進行材料設(shè)計，下達作業(yè)指示，實現(xiàn)區(qū)域內(nèi)的綜合生產(chǎn)管制和在線調(diào)度，打通產(chǎn)銷銜接的通道，使韶鋼從原由的“面向庫存的生產(chǎn)組織模式”轉(zhuǎn)變?yōu)椤懊嫦蛴脩粲?/p>

6、單需求的柔性生產(chǎn)組織模式”。系統(tǒng)的實施降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，加快了企業(yè)對市場反應的速度。 2008年，韶鋼進一步在第二軋鋼廠和鐵前系統(tǒng)推行實施MES系統(tǒng)，擴展了MES系統(tǒng)的覆蓋范圍。4、 訂單動態(tài)跟蹤系統(tǒng)建設(shè)鋼鐵企業(yè)最核心、也是最關(guān)鍵的任務之一是打通“產(chǎn)銷一體化”的關(guān)鍵路徑，即從客戶訂單開始，將原燃材料采購、產(chǎn)品質(zhì)量設(shè)計、生產(chǎn)制造、產(chǎn)品質(zhì)量判定、制造成本核算、生產(chǎn)裝備狀況、產(chǎn)品倉儲、發(fā)運等一系列生產(chǎn)經(jīng)營過程納入一個自動化的計算機管理閉環(huán)系統(tǒng)。為實現(xiàn)這一目標，韶鋼于2009年成功開發(fā)了“銷售訂單和生產(chǎn)任務在線跟蹤系統(tǒng)”。該系統(tǒng)的實現(xiàn)原理是：銷售客戶在韶鋼電子商務網(wǎng)站上錄入訂單

7、信息，銷售部門計劃員接收到客戶的訂單信息后，通過系統(tǒng)接口導入客戶訂單信息（包括：客戶、定軋?zhí)枴撎?、產(chǎn)品規(guī)格、定尺狀態(tài)、邊緣狀態(tài)、數(shù)量、件數(shù)、產(chǎn)品交付要求、交貨期等），傳遞到生產(chǎn)部門進行詳細排產(chǎn)計劃的編制，系統(tǒng)依據(jù)詳細排產(chǎn)計劃自動創(chuàng)建生產(chǎn)任務（JOB）傳遞至ERP系統(tǒng)，ERP系統(tǒng)下達生產(chǎn)任務給相關(guān)生產(chǎn)廠MES系統(tǒng)組織生產(chǎn)，生產(chǎn)實績（包括：生產(chǎn)信息、坯料需求信息、質(zhì)量信息、檢驗入庫信息、銷售開單發(fā)貨信息等）通過MES系統(tǒng)和ERP系統(tǒng)進行實時收集。該系統(tǒng)的成功開發(fā)完成很好地實現(xiàn)了客戶訂單從訂單接收開始，經(jīng)歷計劃編制、任務下達、任務投料、任務執(zhí)行、任務產(chǎn)出、質(zhì)量檢驗、判定入庫、銷售發(fā)貨全過程的物流跟

8、蹤，較好地滿足了銷售部門、生產(chǎn)部門對客戶訂單信息詳細跟蹤的迫切需求。5、 智能一體化監(jiān)控系統(tǒng)建設(shè)韶鋼每年進出廠物資高達1800萬噸。如何保證各種進出廠物資在驗收登記、計量過磅、取樣檢驗、物資中轉(zhuǎn)過程中數(shù)據(jù)的真實性和可靠性，杜絕和排除不法分子“車輛套牌”、“摻水夾雜”等違法行為，確保韶鋼利益不受侵害，成為擺在韶鋼面前的迫切需要解決的一個主要難題。為此，韶鋼于2008年1月開始實施“智能一體化監(jiān)控系統(tǒng)”，于2009年5月正式投入運行。該系統(tǒng)實施的主要內(nèi)容包括：進出廠物資監(jiān)控系統(tǒng)、計量遠程值守系統(tǒng)、視頻監(jiān)控系統(tǒng)、監(jiān)控中心建設(shè)等。系統(tǒng)從物資進廠到貨預報開始，涵蓋了驗收登記、質(zhì)檢取樣、計量過磅、卸車簽收

9、、車輛回皮、出廠放行的全業(yè)務流程，設(shè)立了1000多個監(jiān)控攝像點，在全廠區(qū)搭建起企業(yè)內(nèi)部的“天網(wǎng)”，建立了一套覆蓋公司所有關(guān)鍵進出廠計量點、檢驗點、卸料點的全程視頻監(jiān)控系統(tǒng)及進出廠業(yè)務流程系統(tǒng)，實現(xiàn)了對各汽車稱量點的現(xiàn)場無人職守和遠程實時計量，實現(xiàn)了對取樣、制樣、送樣、檢驗、存樣、檢驗結(jié)果發(fā)布的全程視頻監(jiān)控，實現(xiàn)了與ERP系統(tǒng)的高度集成，有效地防止了計量、檢驗、倉儲、裝卸過程中的各種作弊行為。6、 班組成本核算系統(tǒng)建設(shè)為進一步落實全面預算管理目標，深化各單位基礎(chǔ)管理工作，強化成本形成過程的控制，細化成本分解、經(jīng)濟核算與分析考核，充分調(diào)動全員降本增效的積極性和主動性，韶鋼于2008年年底，在各單位

10、現(xiàn)有經(jīng)濟核算的基礎(chǔ)上，全面推行班組經(jīng)濟核算。同步啟動實施“韶鋼班組成本核算信息系統(tǒng)”。該系統(tǒng)實施的主要內(nèi)容包括：1）以生產(chǎn)消耗、生產(chǎn)成果的核算為側(cè)重點，建立一套科學、合理的技術(shù)經(jīng)濟指標體系，包括產(chǎn)量指標（實物產(chǎn)量、工時產(chǎn)量）、品種指標（產(chǎn)品品種數(shù)量、新產(chǎn)品數(shù)量等）、質(zhì)量指標（產(chǎn)品合格率、優(yōu)質(zhì)品率等）、勞動指標（全員或生產(chǎn)工人勞動生產(chǎn)率、工時利用率等）、物資消耗指標（單位產(chǎn)品物資消耗量等）、設(shè)備利用指標（設(shè)備利用率等）、成本指標（主要產(chǎn)品單位成本、工序加工成本等）、安全環(huán)保等指標；2）在此基礎(chǔ)上，建立考核指標從公司級到單位級、工段級、班組級、崗位級逐級分解的五級經(jīng)濟核算和成本管理責任體系；3）以

11、班組為最基本的經(jīng)濟核算單位，結(jié)合本單位的組織架構(gòu)、管理職責和生產(chǎn)管理流程，按照“誰使用、誰控制、誰核算、考核誰”的原則，對生產(chǎn)中的消耗與成果、投入與產(chǎn)出進行記錄、計量、計算、分析、比較，具體、快速、準確地反映班組的生產(chǎn)消耗和生產(chǎn)成果，以合理的最小消耗取得最大的經(jīng)濟效益。2009年通過深入開展精細管理和班組成本核算工作，韶鋼降成本工作取得顯著成效，鐵的生產(chǎn)成本從2008年的3400元/噸下降到目前的1983元/噸，鋼材的成本保持在2800元/噸左右。二、 韶鋼信息化建設(shè)的突出特點1、 緊緊抓住企業(yè)信息化的難點、熱點、重點進行技術(shù)攻關(guān)，重點解決企業(yè)面臨的突出問題比如：產(chǎn)品價格管理是韶鋼銷售與物流管

12、理的核心業(yè)務需求。韶鋼產(chǎn)品價格體系主要由兩部分組成：產(chǎn)品基價和計價辦法。韶鋼制定了各個規(guī)格產(chǎn)品的基準價格(即產(chǎn)品基價)，, 產(chǎn)品基價作為韶鋼對外報價的基礎(chǔ)，不同產(chǎn)品類型、不同銷售區(qū)域有不同的基準價格；在產(chǎn)品基價的基礎(chǔ)上，再針對產(chǎn)品的特殊屬性和客戶的特殊需求出臺相應的計價辦法，在產(chǎn)品基價的基礎(chǔ)上浮動。由于鋼材市場競爭激烈，產(chǎn)品價格變化較快，復雜的價格體系使得韶鋼每次產(chǎn)品調(diào)價業(yè)務都困難重重，難于及時響應市場的快速變化。為解決這一業(yè)務難題，我們在對韶鋼價格體系充分研究的基礎(chǔ)上，對價格管理進行了整合和規(guī)范，通過開發(fā)靈活、快捷的“產(chǎn)品價格調(diào)整”程序，極大地簡化了調(diào)價員的操作步驟，提高了操作效率，使調(diào)價員

13、從繁瑣的價格數(shù)據(jù)堆中解放出來，更多地去關(guān)注市場變化、關(guān)注銷售環(huán)境的變化，極大地加強了企業(yè)的抗風險能力，提升了把握市場機會的能力。再如：大宗原燃材料的結(jié)算問題。傳統(tǒng)的大宗料采購合同通常以“文本”的方式出現(xiàn)，由于采購物資結(jié)算業(yè)務與合同的質(zhì)量標準條款、化驗升/扣價條款、超發(fā)/少發(fā)控制條款等息息相關(guān)，合同的每一條款的正確與否都直接影響到與客戶結(jié)算時的結(jié)算價格。這種抽象的“文本式”條款由于無法實現(xiàn)計算機的自動識別，必然導致人為干預，引發(fā)諸多爭議。為解決這一長期困擾韶鋼的技術(shù)難點和熱點，我們結(jié)合韶鋼采購業(yè)務實際，定制開發(fā)了驗配結(jié)算系統(tǒng)，該系統(tǒng)實現(xiàn)了合同文本的“數(shù)字化”管理（包括合同文本的數(shù)字化、合同清單的

14、數(shù)字化、合同到貨計劃的數(shù)字化、合同質(zhì)量標準條款的數(shù)字化、合同化驗升扣價條款的數(shù)字化），結(jié)算時，系統(tǒng)自動搜索相符的合同“數(shù)字化”條款，自動匹配、自動進行升扣價處理，結(jié)算員無權(quán)修改任何關(guān)鍵結(jié)算信息（如：合同價格、結(jié)算價格、化驗值、化驗標準值、升扣價值等），完全實現(xiàn)了大宗原燃材料的自動在線結(jié)算，很好地解決了這一歷史難題。再如：生產(chǎn)制造的信息化管理方面。原先，韶鋼由于沒有生產(chǎn)系統(tǒng)的支撐，整個生產(chǎn)計劃的排產(chǎn)、生產(chǎn)任務的下達基本依靠手工或OA系統(tǒng)進行編制和傳遞。為填補韶鋼生產(chǎn)制造信息化的空白，同時也解決 Oracle ERP在鋼鐵行業(yè)生產(chǎn)制造模塊實施難度大的難題。我們通過ERP車間管理模塊的實施，把ERP

15、系統(tǒng)簡單的標準功能與鋼鐵生產(chǎn)復雜的生產(chǎn)管理實際有機地統(tǒng)一起來，開發(fā)出了具有韶鋼特色的煉鋼管理系統(tǒng)、軋鋼管理系統(tǒng)。從主生產(chǎn)計劃編制到車間作業(yè)計劃下達，從煉鋼到軋鋼，從入爐、加熱、出爐到軋制，完全實現(xiàn)了計算機信息化管理。又如：實際成本核算問題。由于ERP系統(tǒng)標準功能采用標準成本核算，不符合韶鋼實際成本核算的要求，為解決這一難題，我們開發(fā)了按工序產(chǎn)品逐步結(jié)轉(zhuǎn)計算的“實際成本還原系統(tǒng)”。該系統(tǒng)建立了一套企業(yè)標準的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，包括物料的標準成本、半成品、產(chǎn)成品的定額消耗等，按照產(chǎn)品制造工序的先后順序，從軋制工序開始、倒推煉鋼工序、煉鐵工序成本，通過層層倒推，逐步結(jié)轉(zhuǎn)的方式，實現(xiàn)了企業(yè)各項成本數(shù)據(jù)的真實還原

16、，公司決策層可以通過該系統(tǒng)實時查詢當前各種產(chǎn)品的詳細成本數(shù)據(jù)，為企業(yè)決策提供了有力依據(jù)。2、 緊密聯(lián)系企業(yè)實際，確保企業(yè)信息化立足韶鋼、扎根韶鋼、服務韶鋼信息化建設(shè)必須結(jié)合企業(yè)實際，具有企業(yè)特色才有生命力，才有活力。我們在實施ERP系統(tǒng)的過程中，沒有一味地迷信和依賴ERP的標準功能，而是緊密結(jié)合韶鋼生產(chǎn)、經(jīng)營和管理實際，在充分挖掘ERP標準功能的基礎(chǔ)上，依靠自身開發(fā)人員，開發(fā)了與韶鋼業(yè)務實際緊密結(jié)合、與ERP系統(tǒng)高度集成的“銷售發(fā)運平臺”、“驗配結(jié)算系統(tǒng)”、“質(zhì)量管理系統(tǒng)”、“煉鋼管理系統(tǒng)”、“軋鋼管理系統(tǒng)”、“成本還原系統(tǒng)”等多個信息系統(tǒng)，這些自主開發(fā)的管理軟件極具韶鋼特色和個性，不僅好用而

17、且效益顯著，很好地彌補了ERP系統(tǒng)標準功能的不足，極大地拓展和豐富了ERP軟件在鋼鐵企業(yè)中的應用功能，避免了“瞎子摸象”和脫離實際的弊端。3、 注重基礎(chǔ)數(shù)據(jù)的信息化管理，夯實企業(yè)信息化的基石韶鋼信息化始終十分注重基礎(chǔ)信息化的管理。在實施ERP和MES系統(tǒng)的過程中，我們成立了專門的數(shù)據(jù)編碼組，專門負責企業(yè)各類基礎(chǔ)數(shù)據(jù)的整理和編碼工作。至目前為止，共建立了各類物料編碼569032條、物料分類1683191條、供應商編碼2968條、客戶編碼1702條、員工檔案27215條、倉庫編碼203條、機構(gòu)編碼190條等。同時，我們規(guī)定，任何信息系統(tǒng)的開發(fā)都必須以ERP基礎(chǔ)資料檔案為準，不得另形建立獨立的編碼庫

18、和編碼體系。這些基礎(chǔ)數(shù)據(jù)的統(tǒng)一、規(guī)范管理，為企業(yè)信息化奠定了堅實的基石，為整個企業(yè)信息系統(tǒng)的大集成、大應用創(chuàng)造了有力的條件。4、 不走過場、不做表面文章，韶鋼信息化始終致力于企業(yè)“精細化”管理在實施ERP和MES系統(tǒng)的過程中，我們把精細化管理作為衡量系統(tǒng)先進與否的重要標準之一。比如：在實施ERP系統(tǒng)的過程中，我們進行了一系列的精細化功能的挖掘工作：借助ERP系統(tǒng)的貨位管理功能，在ERP系統(tǒng)中進一步細化了庫存堆位管理，備品備件實現(xiàn)了“庫號-架號-層號”的三級貨位管理，成品倉庫實現(xiàn)了“庫號-跨號-堆號-層號”的四級貨位管理；在銷售成品倉內(nèi)，起用了批號/序列管理和批次屬性控制功能，使韶鋼的每一件鋼材

19、產(chǎn)品做到了按“件編號”進行管理，用戶使用的每一件鋼材產(chǎn)品，都可以通過ERP系統(tǒng)進行完整的訂單號、任務號、爐批號、件編號、規(guī)格、寬度、長度、鋼號、定尺狀態(tài)、邊緣狀態(tài)等信息的詳細跟蹤，較好地解決了成品倉庫按件管理的難題，使成品庫存管理更趨精細。 在MES系統(tǒng)覆蓋的范圍內(nèi)，我們能夠按照客戶的產(chǎn)品交付要求，進行產(chǎn)品的詳細材料設(shè)計、煉鋼作業(yè)指示、軋鋼作業(yè)指示、進程管理、質(zhì)量跟蹤等全流程生產(chǎn)管控，按照流程倒推的方式，下達軋材、連鑄、煉鋼、煉鐵、配礦等一系列的詳細作業(yè)指示，使生產(chǎn)過程實現(xiàn)了精準控制。5、 打通企業(yè)信息系統(tǒng)之間的壁壘，實現(xiàn)信息化的大集成應用，避免出現(xiàn)新的“信息孤島”近年來，隨著ERP系統(tǒng)與ME

20、S系統(tǒng)在鋼鐵企業(yè)的逐步推廣應用，其取得的應用效果也逐步被鋼鐵企業(yè)所認同，然而，ERP系統(tǒng)與MES系統(tǒng)建設(shè)“孰先孰后”，“孰輕孰重”一直成為困擾鋼鐵行業(yè)信息化建設(shè)的一個問題。韶鋼的實踐證明，在可能的條件下，ERP系統(tǒng)和MES系統(tǒng)同步設(shè)計、同步實施、同步上線，企業(yè)更容易取得良好的整合效果。在分工方面，我們從管理范圍、管理對象、管理內(nèi)容、管理時效等四個方面對ERP系統(tǒng)與MES系統(tǒng)的功能進行了明確劃分，特別是在計劃管理和質(zhì)量管理方面，對二者的管理范圍和系統(tǒng)功能做出了清晰的界定，有效防止了功能重疊、業(yè)務交叉現(xiàn)象的發(fā)生。在集成方面，由于項目同步設(shè)計、同步實施，雙方項目組有了更多、更充分的討論機會，確立了E

21、RP與MES系統(tǒng)之間在生產(chǎn)任務下達、生產(chǎn)過程投料、產(chǎn)品產(chǎn)出、庫存物料移動等方面的接口表設(shè)計、接口數(shù)據(jù)項目、數(shù)據(jù)傳輸方式、數(shù)據(jù)傳輸時點等內(nèi)容，通過接口進行計劃、命令的傳遞和實績的接收，使生產(chǎn)計劃、控制指令、實績信息在整個ERP、MES、過程控制系統(tǒng)、基礎(chǔ)自動化的體系中透明、及時、順暢地交互傳遞，較好地實現(xiàn)了ERP系統(tǒng)、MES系統(tǒng)、過程控制系統(tǒng)、基礎(chǔ)自動化系統(tǒng)的大集成應用。三、 韶鋼信息化建設(shè)的主要做法和體會1、 利用現(xiàn)代信息技術(shù)，推動企業(yè)業(yè)務流程再造和優(yōu)化韶鋼在推進信息化的進程中，始終以推動業(yè)務流程再造和優(yōu)化為首要任務，時刻注意將企業(yè)業(yè)務流程優(yōu)化與企業(yè)信息化有效結(jié)合起來。韶鋼原來組織機構(gòu)呈“金字

22、塔”型，存在層次較多、機構(gòu)臃腫、橫向溝通困難、信息傳遞失真、缺乏活力、對外界變化反應遲緩等諸多弊端。我們通過ERP和MES系統(tǒng)的建設(shè)，對集團內(nèi)部業(yè)務流程進行了大規(guī)模的梳理和優(yōu)化，將原先284個管理流程梳理簡化成70個業(yè)務流程、設(shè)計關(guān)鍵崗位60個，從根本上改變了企業(yè)收集、處理、利用信息的方式，推動了業(yè)務流程再造(BPR)乃至組織結(jié)構(gòu)的重構(gòu)，原有的金字塔型結(jié)構(gòu)為精簡、高效的扁平化結(jié)構(gòu)所取代，原先管理部門的大量職能被計算機系統(tǒng)所取代，大幅度減少和壓縮了管理層次，加強了決策層與執(zhí)行層的直接溝通。如：過去韶鋼生產(chǎn)計劃實行二級計劃管理模式，現(xiàn)在各工序生產(chǎn)計劃由生產(chǎn)部統(tǒng)一下達，實現(xiàn)了生產(chǎn)計劃的一級管理。2、

23、 依托企業(yè)信息化，促使企業(yè)管理變革、管理創(chuàng)新，實現(xiàn)信息化與企業(yè)管理的相互促進和良性互動在生產(chǎn)管理方面，韶鋼近年來不斷加大企業(yè)產(chǎn)銷一體化系統(tǒng)的建設(shè)力度，通過ERP系統(tǒng)、MES系統(tǒng)、訂單動態(tài)跟蹤系統(tǒng)等的建設(shè)，充分利用現(xiàn)代信息技術(shù)，構(gòu)建了“按訂單組織生產(chǎn)”的管理模式，逐步促使韶鋼由過去“按庫存組織生產(chǎn)”向“按訂單組織生產(chǎn)”的模式轉(zhuǎn)變，由過去以預測為主軸的推式生產(chǎn)組織方式向以需求為主軸的拉式生產(chǎn)組織方式轉(zhuǎn)變，由過去大批量生產(chǎn)方式向多品種、小批量、高質(zhì)量的生產(chǎn)組織方式轉(zhuǎn)變。大大縮短了產(chǎn)品交貨周期、提高了客戶滿意度，提高了產(chǎn)品的產(chǎn)量和質(zhì)量，減低了供應鏈的總成本，進一步提高了企業(yè)的競爭力和經(jīng)濟效益。在進廠物

24、資管理方面，我們通過智能一體化系統(tǒng)的建設(shè)，綜合利用了車輛自動識別技術(shù)、衛(wèi)星定位跟蹤技術(shù)，無人值守遠程計量技術(shù)、遠程集中監(jiān)控技術(shù)等多種現(xiàn)代信息手段和工具，在全廠范圍內(nèi)搭建起了24小時不間斷監(jiān)控的“天網(wǎng)”，實現(xiàn)了對各汽車稱量點的現(xiàn)場無人職守和遠程實時計量，實現(xiàn)了對取樣、制樣、送樣、檢驗、存樣、檢驗結(jié)果發(fā)布的全程視頻監(jiān)控，有效防止了進廠物資車輛在質(zhì)量檢驗、計量過磅、料廠卸車等各業(yè)務環(huán)節(jié)中的各種作弊行為 (如：車輛套牌、壓磅、撬磅、駕駛室藏人、水箱灌水、加裝車輪、樣品掉包等)，極大地提高了進出公司各類物資車輛的計量、檢驗速度，大大減輕了進出廠物流瓶頸，增大了公司規(guī)模擴張后的物流運輸能力，公司物資進出廠

25、管理水平實現(xiàn)了歷史性的跨越。在成本管理方面，韶鋼班組成本核算的推行，是以“班組”為最小成本核算單位，難以想象，紛繁復雜的多級成本指標體系的建立、各類投入產(chǎn)出數(shù)據(jù)的收集整理、各類指標數(shù)據(jù)的計算、對比、分析完全依靠人“手工”完成。通過成本核算系統(tǒng)的建設(shè)，我們建立了統(tǒng)一的成本指標體系模型，極大地減輕了成本指標分解的難度，提高了指標分解的速度和精度，通過信息系統(tǒng)實時采集生產(chǎn)、經(jīng)營過程中的各類投入與產(chǎn)出數(shù)據(jù)，能快速地進行各類指標數(shù)據(jù)的收集、計算、分析和比較，準確地反映公司級、單位級、工段級、班組級、崗位級的生產(chǎn)消耗和生產(chǎn)成果，保證班組成本核算工作不走過場、不流于形式。3、 堅持信息化與工業(yè)化同步進行、配

26、套實施，實現(xiàn)工業(yè)化與信息化的大融合2003年，韶鋼大轉(zhuǎn)爐工程破土動工，為抓住有例時機，韶鋼同步開展MES一期系統(tǒng)的前期工作，IT人員作為大轉(zhuǎn)爐工程項目部主要成員，全程參與工程的前期考察、初步設(shè)計、詳細設(shè)計、工程建設(shè)、竣工驗收等工作，全過程將信息化建設(shè)的要求（包括：對基礎(chǔ)自動化級建設(shè)要求、數(shù)據(jù)接口要求等）傳遞到工程項目部，為MES系統(tǒng)后續(xù)的順利開發(fā)、實施奠定了良好的基礎(chǔ)。2008年，韶鋼整合原料廠、焦化廠、煉鐵廠資源，組建煉鐵部，韶鋼以此為契機，同步啟動鐵前MES系統(tǒng)項目的建設(shè)工作，從信息技術(shù)的角度，對煉鐵部的組織架構(gòu)設(shè)置、資源平衡配置、業(yè)務流程優(yōu)化等方面提出了要求和建議，促使煉鐵部組織機構(gòu)設(shè)置更趨科學、資源配置更趨合理、業(yè)務流程更趨優(yōu)化。2008年，韶鋼整合原各采購部門下屬倉庫、銷售部門下屬各成品倉庫，組建韶鋼統(tǒng)一的倉儲中心，整合原鐵運部、汽運部、物流公司，組建大物流部，韶鋼信息部在以上組織機構(gòu)的大調(diào)整、大整合過程中均及