鋼筋混凝土淺圓倉施工方案格式

1、鋼筋混凝土淺圓倉施工方案一、工程概況本工程選用的淺圓倉內(nèi)徑為25m檐口高26.8m;共8座，2X4布置，單倉倉容8000t,設(shè)計(jì)總倉容6.4萬t,占地面積4210m2；火災(zāi)危險(xiǎn)性類別為丙2類倉庫，建筑耐火等級(jí)為二級(jí)，建筑主體結(jié)構(gòu)為鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，屋頂為鋼筋混凝土錐殼頂蓋，厚度為200mm倉壁為鋼筋混凝土墻體，壁厚280mm地下輸送通廊為鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，地下室防水等級(jí)為II級(jí)，采用兩道SBS改性瀝青防水卷材（聚酯胎3+3厚）；倉上棧橋采用鋼結(jié)構(gòu)，寬度為3.5m。淺圓倉屋面防水等級(jí)為二級(jí)，采用兩道SBS改性瀝青防水卷材，屋頂保溫采用60厚硬泡聚氨酯保溫防水層。由于低處海邊，地下水位較高，淺圓倉采用

2、底板架高形式，有效的減少了地下水對(duì)糧食的破壞，保證糧食安全。淺圓倉糧倉內(nèi)地面采用180厚混凝土內(nèi)配4）825映向鋼筋，地面強(qiáng)度滿足大面積糧食堆載及輸送設(shè)備作業(yè)等荷載要求。外門采用保溫封閉門，內(nèi)側(cè)采用鋼制成品擋糧板。二、滑模施工工藝本工程為鋼筋混凝土淺圓倉，采取滑模施工工藝施工，倉壁厚280mm滑模系統(tǒng)外平臺(tái)采用三腳架支撐，平臺(tái)寬度為1.2m,內(nèi)平臺(tái)采用鋼結(jié)構(gòu)架體進(jìn)行支撐?；A(chǔ)完成后，進(jìn)行測(cè)量放線定位，由于3.2米結(jié)構(gòu)層以下有剪力墻，不能使用滑模系統(tǒng)，所以在3.2m以下部分按照剪力墻施工方案進(jìn)行施工，倉底板采用扎滿堂腳手架支模，施工縫處嚴(yán)格按照施工縫規(guī)范做法進(jìn)行留置，底板硅達(dá)到一定強(qiáng)度后，進(jìn)行滑

3、模系統(tǒng)的組裝（包括鋼結(jié)構(gòu)架體），從結(jié)構(gòu)標(biāo)高3.2米一次滑升至倉頂下環(huán)梁下皮標(biāo)高?；?，待硅強(qiáng)度滿足要求后拆除開字架及外平臺(tái)，對(duì)內(nèi)平臺(tái)（鋼結(jié)構(gòu)架體）在標(biāo)高26.8米處桁架底埋置牛腿埋件，利用牛腿埋件與倉壁連接加固后進(jìn)行頂板支撐施工。每兩個(gè)倉體設(shè)置一部升降梯，在倉壁上預(yù)留鐵件，隨工程進(jìn)度進(jìn)行扎設(shè)，用于施工人員上下。采用兩臺(tái)QTZ6潴吊進(jìn)行鋼筋等材料的垂直運(yùn)輸。(一)液壓滑模系統(tǒng)裝置設(shè)計(jì)滑模施工裝置是由液壓提升系統(tǒng)、模板系統(tǒng)和操作平臺(tái)系統(tǒng)組成，這三個(gè)系統(tǒng)與提升架連成整體。1、液壓提升系統(tǒng)液壓提升系統(tǒng)包括液壓控制裝置、輸油及調(diào)節(jié)設(shè)備和提升設(shè)備三大部分，其中所使用的裝置有支撐桿、液壓千斤頂、油管、分油器、

4、液壓控制裝置、油液和閥門等。液壓提升系統(tǒng)是液壓滑開模板施工裝置中的重要組成部分，是整套滑模施工裝置中的提升動(dòng)力和荷載傳遞裝置。其工作原理是由控制臺(tái)的電動(dòng)機(jī)帶動(dòng)高壓油泵，使高壓油液通過電磁換向閥、分油器、針閥和輸油管路進(jìn)入液壓千斤頂，液壓千斤頂在油壓作用下帶動(dòng)滑升模板及操作平臺(tái)沿著支撐桿往上爬升；當(dāng)控制臺(tái)使電磁換向閥換向回油時(shí)，油液由千斤頂內(nèi)排出并回入油泵的油箱。如此反復(fù)進(jìn)油和回油，便使液壓千斤頂帶動(dòng)滑升模板和操作平臺(tái)不斷地上升。(1)本工程控制臺(tái)選用YHJ-100型一臺(tái)，該設(shè)備可一次控制350臺(tái)千斤頂?？刂婆_(tái)設(shè)在倉中心，隨滑模平臺(tái)一同爬升。千斤頂采用GYD-35型，額定起重能力3.5T,通過初

5、步計(jì)算，整個(gè)淺圓倉暫設(shè)60臺(tái)千斤頂，每臺(tái)千斤頂上均設(shè)有針型閥及限位裝置，以保證每臺(tái)千斤頂能同步行進(jìn)。(2)支撐桿也稱爬桿，是滑升模板滑升過程中千斤頂爬升的軌道，也是整個(gè)滑模裝置及施工荷載的支撐桿件，本工程支撐桿采用4)2聆拉調(diào)直圓鋼，用作支撐桿的鋼筋，在下料加工前必須進(jìn)行冷拉調(diào)直，冷拉時(shí)的延伸率控制在2%-3%。為避免支撐桿接頭處于同一標(biāo)高位置，第一皮的支撐桿應(yīng)加工成2.0m、3.0m、4.0m、5.0m四種不同長度，其他位置處的支撐桿則統(tǒng)一加工成4.5m。支撐桿的連接采用螺紋連接，將鋼筋支撐桿的上下段加工成公母絲，絲扣長度為25mm。如下圖所示：4500支撐桿加工圖(3)支撐桿的加固在滑升過

6、程中，模板的滑空或由于支撐桿穿過門窗孔洞等原因使支撐桿脫空長度過大，在這種情況下，支撐桿容易失穩(wěn)而彎曲，因此必須采取加固措施。常用的加固措施為：將支撐桿兩側(cè)各增加一根二級(jí)鋼小25鋼筋，在水平向用一級(jí)鋼小12鋼筋進(jìn)行焊接固定。在滑升過程中，遇到支撐桿在硅內(nèi)部發(fā)生彎曲時(shí)，應(yīng)立即停止使用該處千斤頂，然后將支撐桿彎曲的硅清除，若彎曲程度不大時(shí)，可采用鉤頭螺栓加固，若發(fā)現(xiàn)支撐桿有嚴(yán)重彎曲時(shí)，可切除彎曲部分，再用鋼筋綁條焊接。(4)油路布置在液壓滑模中，油路布置原則上力求管路最短，并使從總控制臺(tái)至每個(gè)千斤頂?shù)墓苈烽L短盡量一致。本工程采取混合油路的布置方式，即在并聯(lián)油路上分別串聯(lián)油路，做到既可節(jié)省油管數(shù)量，

7、又可避免滑升過程中過大的升差。(5)油管選用液壓滑模系統(tǒng)的油管分為主油管、分油管和支油管三種。主油管采用內(nèi)徑為19mm的無縫鋼管，分油管和支油管則采用內(nèi)徑為8mm的高壓橡膠管。(6)油管接頭油管接頭是接長油管、連接油管與液壓千斤頂或分油器用的部件，油管接頭所承受的壓力與所連接的油管相適應(yīng)。無縫鋼油管的接頭采用卡套式管接頭，高壓橡膠管的接頭外套將膠管與接頭芯子連成一體，然后再用接頭芯子與其它油管或部件連接。(7)針型閥針型閥在油路中的作用是調(diào)節(jié)管路或千斤頂?shù)囊簤河土髁?，常用針型閥來調(diào)節(jié)千斤頂?shù)男谐?，調(diào)整滑模操作平臺(tái)的水平度。2、模板系統(tǒng)模板系統(tǒng)包括模板、圍圈和提升架，其作用是根據(jù)模板工程的平面尺

8、寸和結(jié)構(gòu)特點(diǎn)組成成型結(jié)構(gòu)用于硅成型。其在滑升過程中，承受新澆筑硅的側(cè)壓力和模板與硅之間的摩阻力，并將荷載傳遞給支撐件。模板系統(tǒng)的設(shè)計(jì)除滿足結(jié)構(gòu)的成型要求外，還必須保證足夠的強(qiáng)度和剛度，并能根據(jù)滑升各個(gè)階段結(jié)構(gòu)的變化要求便于調(diào)整。模板系統(tǒng)外模的上口高出內(nèi)模150mm,下口則低于內(nèi)模150mm。外模上口所形成的高差，目的是為解決硅澆筑時(shí)不易流失落地，既防止了硅下落時(shí)砸傷人的可能，又起到了節(jié)約材料的作用。而下口的高差則從根本上解決了硅筒壁在滑模時(shí)容易拉裂的問題。因?yàn)樾纬筛叩筒詈?，?dāng)操作平臺(tái)側(cè)向提升時(shí)，內(nèi)模下口由于比外模短150mm,所以對(duì)硅內(nèi)壁表面作用力相對(duì)減弱，從而也就更好地避免了壁面的拉裂。(1

9、)模板模板采用組合鋼模板，外鋼模尺寸采用600X1200mm,內(nèi)鋼模尺寸為100X1200mm、200X1200mm、300X1200mm,并進(jìn)行優(yōu)化組合，以保證模板閉合嚴(yán)密。(2)圍圈圍圈用于固定模板，傳遞施工中產(chǎn)生的水平與垂直荷載和防止模板側(cè)向變形，因此圍圈要求有足夠的剛度和強(qiáng)度。為了增強(qiáng)圍圈和模板的側(cè)向剛度，可以加強(qiáng)支撐系統(tǒng)和調(diào)整提升架間距來滿足，本工程圍圈采用L75X6角鋼。(2)提升架提升架的主要作用是防止模板側(cè)向變形，在滑升過程中將全部垂直荷載傳遞給千斤頂，并通過千斤頂傳遞給支撐桿，把模板系統(tǒng)和操作平臺(tái)系統(tǒng)連成一體。3、操作平臺(tái)系統(tǒng)操作平臺(tái)系統(tǒng)包括施工操作平臺(tái)、內(nèi)外吊架。(1)施工

10、操作平臺(tái)施工操作平臺(tái)是滑模施工的操作場(chǎng)地，是綁扎鋼筋、澆筑硅的工作場(chǎng)所，也是油路控制系統(tǒng)等設(shè)備的安置臺(tái)，其所承載的荷載較大，必須有足夠的強(qiáng)度和剛度。本工程采用滑模鋼結(jié)構(gòu)架體。操作平臺(tái)及吊架上的鋪板嚴(yán)整、防滑、固定可靠，并不得隨意挪動(dòng)。操作平臺(tái)上的孔洞設(shè)蓋板封密。操作平臺(tái)包括內(nèi)外吊腳手邊緣應(yīng)設(shè)鋼制防護(hù)欄桿，高度不小于1200cm,橫擋間距不大于35cm,底部設(shè)高度大于18cm的擋板。在護(hù)欄桿外應(yīng)掛滿安全網(wǎng)封閉。操作平臺(tái)的內(nèi)外吊腳手應(yīng)兜底慢掛安全網(wǎng)。(2)內(nèi)外吊架滑模操作平臺(tái)系統(tǒng)的吊架是用于倉壁脫模后進(jìn)行表面整修和檢查使用的，故要求其裝卸靈活，安全可靠。內(nèi)吊架掛在提升架和操作平臺(tái)的桁架上，吊架采用

11、M8的鋼筋，下設(shè)/63X4角鋼，滿鋪腳手板，雙側(cè)設(shè)絲扣，深度符合機(jī)械加工標(biāo)準(zhǔn)，防止滑絲，吊桿螺栓采用雙螺帽，外吊架掛在提升架和外挑平臺(tái)的三腳架上。在吊架外側(cè)設(shè)置防護(hù)欄桿，滿掛安全網(wǎng)。采用噴水養(yǎng)護(hù)，噴水管也附在吊架上。（二）滑動(dòng)模板操作1、安裝滑模系統(tǒng)（1）滑模系統(tǒng)包括鋼結(jié)構(gòu)架體，內(nèi)、外操作平臺(tái)（外平臺(tái)寬1.2m）,可調(diào)式開字提升架，懸吊內(nèi)、外腳手架，液壓控制臺(tái)，油壓千斤頂，油路系統(tǒng)及滑升模板。（2）安裝順序1）先綁扎提升架以下鋼筋。2）開字提升架一內(nèi)、外圍圈-內(nèi)模板-內(nèi)桁架操作平臺(tái)一外模板一安裝外桁架操作平臺(tái)一安裝千斤頂一安裝液壓控制臺(tái)系統(tǒng)一連接支撐桿-內(nèi)、外懸掛腳手架一內(nèi)、外安全網(wǎng)3）外、內(nèi)

12、滑升組合鋼模板，用螺栓固定在內(nèi)、外圍圈上，通過用模板與圍圈間的薄鐵墊調(diào)成上口小、下口大的梢口，上下梢口差為4-5mm以便硅順利出模。液壓控制系統(tǒng)由液壓控制臺(tái)、油管、閥門、千斤頂組成。經(jīng)試驗(yàn)合格的起重量3.5t的GYD-35型液壓千斤頂，在水平尺和線墜的檢測(cè)下，用墊片找正，使其緊固在提升架下橫梁上，在穿入提升桿（25鋼筋）前，為防止灰塵污物進(jìn)入，用塑料布將千斤頂上口封住。油管要逐根吹通，連接件要擦凈，軟管打彎處距端頭的直線段應(yīng)不小于管徑的6倍，彎曲半徑要大于管徑的10倍。液壓控制臺(tái)（YHJ-80型）在與油管、千斤頂相互連通后，通電試運(yùn)轉(zhuǎn)，檢查油泵轉(zhuǎn)動(dòng)方向是否正確，電鈴信號(hào)是否靈敏，然后向各分支油

13、管充油排氣，將油路加壓至15MPa持續(xù)五分鐘，連續(xù)循環(huán)五遍，詳細(xì)檢查全部油路及千斤頂無滲漏為合格，最后將試運(yùn)轉(zhuǎn)、升壓時(shí)間、回油時(shí)間等記錄下來，確定進(jìn)油、回油時(shí)間，供日后操作之用。4）安裝支撐桿本工程采用埋入硅內(nèi)不再回收的4）25專用支撐桿，按規(guī)范要求接頭應(yīng)錯(cuò)開，每一水平斷面處接頭數(shù)不應(yīng)超過總根數(shù)的25%故第一節(jié)支撐桿要有四種長度，即2.0、3.0、4.0、5.0m四種，安裝的支撐桿要保證垂直，支撐桿的連接要采用M16絲扣連接，連接長度為25mm。支撐桿按提升架位置放好后，液壓系統(tǒng)也檢查合格，此時(shí)，可將千斤頂穿入各自的支撐桿，整個(gè)滑模提升裝置即安裝完畢。最后按下表檢查允許偏差是否在規(guī)定范圍內(nèi)。內(nèi)

14、容允許(mm)模板結(jié)構(gòu)軸線與相應(yīng)結(jié)構(gòu)軸線位置3圍圈位置偏差水平方向3垂直方向3提升架的垂直偏差平面內(nèi)3平面外2安放千斤頂?shù)奶嵘軝M梁相對(duì)標(biāo)高偏差5考慮傾斜度后模板尺寸的偏差上口-2下口+2千斤頂安裝位置的偏差提升架平面內(nèi)5提升架平面外5圓模直徑、方模邊長的偏差5相鄰兩塊模板平面平整偏差22、模板滑開模板滑升分初滑、正?；?、末滑三個(gè)階段進(jìn)行。（1）初滑：當(dāng)混凝土分層交圈連續(xù)澆灌高度大于900mm（模板高度的2/3）時(shí)，先進(jìn)行試探性提升，即將模板提升12個(gè)千斤頂行程，觀察液壓系統(tǒng)和模板系統(tǒng)的工作狀況及混凝土的出模強(qiáng)度（控制在0.20.4Mpa,用指壓法判斷，即指印清晰面不致下陷），如各系統(tǒng)工作正

15、常，每澆灌一層混凝土，再提升35個(gè)行程，澆灌到距模板上口50mm處轉(zhuǎn)入正?；?。（2）正?；?）在滑升過程中保持操作平臺(tái)水平，各千斤頂?shù)南鄬?duì)高差控制在40mm以內(nèi)，相鄰兩個(gè)提升架上千斤頂?shù)纳羁刂圃?0mm以內(nèi)。2）提升時(shí)隨時(shí)檢查千斤頂是否充分進(jìn)、回油，提升過程中若發(fā)現(xiàn)油壓增至正?；蛪褐档?.2倍尚不能使全部千斤頂升起時(shí)，則可判斷系統(tǒng)出現(xiàn)故障，必須馬上組織檢查并及時(shí)進(jìn)行處理。3）正?；龝r(shí)兩次提升的時(shí)間間隔控制在1.5小時(shí)以內(nèi)，一般情況每隔1小時(shí)提升12個(gè)行程以減少混凝土與模板面的摩阻力。4）在提升前派專人檢查鋼筋、預(yù)埋件等是否阻礙模板滑升，并隨時(shí)檢查操作平臺(tái)、支承桿的工作狀態(tài)及混凝土

16、的凝結(jié)狀態(tài)。（3）末滑：當(dāng)模板滑升至筒倉下環(huán)梁底1m左右時(shí)，滑模進(jìn)入末滑階段，此時(shí)放慢滑模速度并進(jìn)行準(zhǔn)確的找平工作，使最后一層混凝土均勻交圈，滑模?；笤賹?duì)混凝土進(jìn)行一次快速淺點(diǎn)振，保證拆模后的混凝土面整齊平順。3、滑模工程鋼筋綁扎要求鋼筋在后臺(tái)加工成型后，按規(guī)格、長度、使用順序分別編號(hào)堆放。鋼筋（包括支撐桿）吊運(yùn)時(shí)，重量不超過1噸，只準(zhǔn)吊到內(nèi)操作平臺(tái)上，并分兩處對(duì)稱落放。首段鋼筋綁扎，在外模安裝前進(jìn)行，其后鋼筋需隨模板的提升穿插進(jìn)行（即澆筑硅時(shí)不綁扎鋼筋，綁扎鋼筋時(shí)不澆筑硅）。為明確質(zhì)量責(zé)任，要按人員劃分作業(yè)區(qū)域。為了確保水平鋼筋的設(shè)計(jì)位置，在環(huán)向每隔2m設(shè)置一道兩側(cè)平行的焊接骨架，焊接骨架

17、位置與提升架位置錯(cuò)開。本工程水平筋與豎向筋采用綁扎連接，但不允許在水平筋上焊接其它附件，以防局部應(yīng)力集中無法傳遞。鋼筋的搭接長度嚴(yán)格按圖紙規(guī)定，在任何情況下,筒倉滑模施工時(shí)，在硅面上至少要能見到綁扎好的兩層水平筋。碎保護(hù)層保證措施方法示意圖4、預(yù)留洞口及預(yù)埋件滑模施工中預(yù)留洞口和預(yù)埋件由專人負(fù)責(zé)，滑模施工前繪制預(yù)留洞口和預(yù)埋件平面圖，詳細(xì)注明其標(biāo)高、位置、型號(hào)及數(shù)量，預(yù)埋件的固定用短鋼筋與結(jié)構(gòu)鋼筋焊接牢固，滑模滑過預(yù)埋件后立即清除表面混凝土使其外露。門洞模板先預(yù)制好后直接安裝，兩側(cè)短鋼筋焊接在結(jié)構(gòu)鋼筋上頂撐牢固，預(yù)留插筋，插筋先向上彎折150mm緊靠外模，待滑?；^門洞后再將表層混凝土鑿除與

18、門柱主筋焊接，門柱施工待滑模結(jié)束后進(jìn)行。5、硅澆筑澆筑硅前，升起的滑動(dòng)模板表面應(yīng)徹底清理，經(jīng)驗(yàn)收合格后方可澆筑。在一般情況下，筒壁要連續(xù)澆筑，不允許留施工縫。如遇到特殊情況，如停電時(shí)間過長、機(jī)械出現(xiàn)嚴(yán)重故障無法及時(shí)修復(fù)更替時(shí)等，應(yīng)按規(guī)范留施工縫，在施工縫上續(xù)澆硅時(shí)，應(yīng)將施工縫徹底濕潤，再澆一層與原硅水灰比一致的水泥漿，澆筑硅要分層進(jìn)行，每層為0.25m,硅頂面應(yīng)低于模板面5cm。硅主要利用汽車泵進(jìn)行輸送，硅入倉后，用插入式振搗器振實(shí)，每層層厚250mm,振搗器應(yīng)插入下層硅內(nèi)，深度50mm左右，以利結(jié)合。澆筑每層混凝土按正反順序交錯(cuò)進(jìn)行，保證每模內(nèi)的荷載均勻并且保證模板提升時(shí)強(qiáng)度一致。碎振搗方法

19、示意圖施工期間，應(yīng)密切注意天氣預(yù)報(bào)，一般小雨可以進(jìn)行正常澆筑，中到大雨時(shí)準(zhǔn)備防雨布，暴雨時(shí)應(yīng)暫停澆筑。當(dāng)受到大風(fēng)暴雨侵襲時(shí)，應(yīng)立即停止作業(yè)，設(shè)置施工縫并做必要保護(hù)。在滑模澆筑硅過程中，應(yīng)特別注意預(yù)埋件的埋設(shè)，為了不使漏埋,事前作出預(yù)埋件分布圖，由專人預(yù)埋并及時(shí)消號(hào)。當(dāng)埋件出模后要及時(shí)剔出使表面明露。滑模上升速率當(dāng)視氣溫、硅的坍落度及其他偶發(fā)因素而定，原則上要保證出模時(shí)硅不致坍塌或因硅附著模板過勞而帶起造成裂紋，一般可按2小時(shí)內(nèi)滑升模板高度0.25m。6、硅澆筑水平與垂直度的控制(1)水平度的控制在滑升過程中，保持整個(gè)模板系統(tǒng)的水平同步滑升，是保證滑升模板施工質(zhì)量的關(guān)鍵，也是影響建筑物垂直度的一

20、個(gè)重要因素。由于千斤頂在滑升過程中不同步現(xiàn)象，使模板系統(tǒng)各個(gè)部分之間產(chǎn)生升差，以造成操作平臺(tái)的位移、傾斜以及產(chǎn)生建筑物垂直度偏差，影響工程質(zhì)量。1)水平度的測(cè)量本工程采用液體聯(lián)通管法進(jìn)行水平度的測(cè)量，在每個(gè)提升架上裝設(shè)一個(gè)水準(zhǔn)管，水準(zhǔn)管上標(biāo)有刻度，各水準(zhǔn)管利用軟管聯(lián)通，管內(nèi)注入有色的液體，安裝時(shí)各水管刻度零位，應(yīng)用水準(zhǔn)儀抄平，使起點(diǎn)保持在同一水平線上。當(dāng)滑開千斤頂出現(xiàn)高差時(shí)，各個(gè)水準(zhǔn)管的水位必然不同，其高差數(shù)值即可在刻度上讀出。2)水平度控制與調(diào)平水平度的控制方法是采取控制千斤頂?shù)纳顏韺?shí)現(xiàn)，本工程水平度的控制方法采取限位調(diào)平法：這種方法原理是采取每隔250300mm在每根支撐桿上畫出同一水平

21、標(biāo)記，并在同一標(biāo)高處設(shè)置一種限位裝置，使每個(gè)千斤頂都爬升250300mm以后由限位器阻止爬升，使高位千斤頂先停止爬升，而低位千斤頂仍可繼續(xù)爬升，直至也爬到同一標(biāo)高。這樣的調(diào)平方法就能做到250300mm調(diào)平一次。常用的限位裝置有液壓限位閥、限位調(diào)平卡等。(2)垂直度的測(cè)量與控制1)在滑模施工中，垂直度測(cè)量方法采用線錘法。在每組筒倉的四角，設(shè)置線錘測(cè)量裝置，用細(xì)鋼絲懸掛在平臺(tái)下部。應(yīng)對(duì)應(yīng)線錘的下方地面上設(shè)置固定的控制點(diǎn)，在線錘的鋼絲上端設(shè)置滑輪和放線器，使隨著模板逐漸向上滑升，隨之鋼絲逐漸放長，當(dāng)滑升到一定高度以后，隨時(shí)可以從線錘與控制點(diǎn)之間的相對(duì)位移情況測(cè)定平臺(tái)偏移的方位和數(shù)值。2)垂直度的控

22、制與糾偏在滑模施工中，筒倉的垂直度與滑模操作平臺(tái)的水平度有直接的關(guān)系。當(dāng)筒倉向某一方向位移的垂直偏差時(shí)，其操作平臺(tái)的同一側(cè)，往往就會(huì)出現(xiàn)負(fù)的水平偏差。因此在一般的情況下，對(duì)筒倉出現(xiàn)的垂直偏差，可以通過調(diào)整操作臺(tái)的水平偏差來解決。但是，諸如風(fēng)力的影響、滑模操作平臺(tái)上的荷載不均勻、澆搗硅的方法不合理以及其它原因產(chǎn)生作用在滑模系統(tǒng)上的水平荷載等，都會(huì)影響滑模施工的垂直度。本工程垂直度的控制調(diào)整水平度高差控制法：滑模施工時(shí)，當(dāng)筒倉出現(xiàn)向某側(cè)位移的垂直偏差時(shí)，操作平臺(tái)的同一側(cè)，一般會(huì)出現(xiàn)負(fù)水平偏差。此時(shí)，應(yīng)立即將較低標(biāo)高一側(cè)的千斤頂升高，使該側(cè)的操作平臺(tái)高于其它部位千斤頂?shù)臉?biāo)高，然后，將整個(gè)操作平臺(tái)滑開

23、一個(gè)高度，使垂直偏差隨之得到糾正。7、預(yù)留洞密封措施(1)保證倉壁及倉頂板預(yù)留孔洞封堵密實(shí)倉壁及倉頂板上主要是施工所需的預(yù)留孔洞，如：封頂在倉壁上的預(yù)留螺栓孔和倉頂板上預(yù)留的絞車鋼絲繩孔，這些孔洞在封頂完成后應(yīng)采用電動(dòng)葫蘆吊架或其他操作平臺(tái)作封堵平臺(tái)，用環(huán)氧樹脂摻膨脹劑的砂漿將倉壁上的螺栓孔進(jìn)行封堵，用環(huán)氧樹脂細(xì)石混凝土堵塞倉頂板上的鋼絲繩洞，并搗實(shí)、抹光。(2)保證漏斗及倉頂板上工藝預(yù)留洞密封筒倉漏斗及倉頂板上設(shè)備的各種預(yù)留洞、預(yù)留管，要在設(shè)備安裝時(shí)采取可靠的密封墊、管件預(yù)埋時(shí)附帶止水板等措施，嚴(yán)密封閉各種預(yù)留洞口，土建施工要與設(shè)備安裝單位緊密配合，以保證倉內(nèi)嚴(yán)密不漏氣。在筒倉竣工后，裝糧前

24、要作好密閉性的檢測(cè)工作，及時(shí)進(jìn)行有關(guān)問題的處理，以保證裝糧筒倉的密閉性。（三）滑升過程中的倉壁處理措施為了保證倉壁沒有裂縫出現(xiàn)，我公司在施工過程中有如下技術(shù)保障：1、模板組裝時(shí)，糾正模板的傾斜度，使其上口比下口稍小，傾斜度要符合規(guī)范要求，經(jīng)過項(xiàng)目部滑模技術(shù)負(fù)責(zé)人和項(xiàng)目經(jīng)理檢驗(yàn)方可起滑，以減少滑模施工中混凝土與模板之間摩阻力。2、加快提升速度，保證在混凝土初凝期前（強(qiáng)度在0.20.4Mpa之間）提升模板，提升前及提升過程中，倉內(nèi)外隨著混凝土出模全面檢查混凝土強(qiáng)度。檢查方法：用拇指按出?；炷帘砻?，以剛好按出手印為宜。過軟或過硬均應(yīng)及時(shí)做出調(diào)整3、堅(jiān)持出?；炷岭S滑隨抹，隨抹隨壓?；炷脸瞿：笠?/p>

25、用毛刷沾水在表面刷一遍；然后用木抹粗壓一遍；再用鐵抹子細(xì)壓一遍，使混凝土表面平整；最后再用毛刷沾水順淺圓倉豎向刷一遍。4、經(jīng)常清除粘在模板表面的贓物和混凝土，保持模板表面光潔。?；瑫r(shí)，在模板表面涂刷一層脫模劑，以減少摩阻力。5、向滑模平臺(tái)上吊料保證均勻放置，防止平臺(tái)偏移。筒倉糾偏時(shí)應(yīng)緩慢進(jìn)行。6、滑模是施工組織很嚴(yán)密的工藝，任何一個(gè)環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題都可能導(dǎo)致混凝土在模板內(nèi)停留時(shí)間過長，造成出模強(qiáng)度過高，因此在施工中必須組織嚴(yán)密，保證人、材、機(jī)的有機(jī)結(jié)合，即保證施工人員的旺盛精力，材料的供需滿足滑模需要，保證機(jī)械完好率，才能保證滑模正?；怀霈F(xiàn)拉裂及水平裂縫現(xiàn)象。（四）非正常天氣的施工控制措施本工

26、程施工過程中不排除遇到惡劣天氣，因此本方案不得不考慮此種天氣下的施工控制措施。如遇強(qiáng)風(fēng)、暴雨等不可抗力因素影響時(shí)應(yīng)立即停工，組織人員撤離危險(xiǎn)地帶。并注意做好如下工作：1、停工時(shí)，必須設(shè)置施工縫，以便繼續(xù)澆筑，新舊硅間有良好的粘接，其位置宜設(shè)于影響結(jié)構(gòu)物強(qiáng)度最小之處，易于施工且長度最短，方向與主鋼筋垂直且不得有鋼筋在施工縫上中斷。2、強(qiáng)風(fēng)、暴雨侵襲時(shí)，除應(yīng)立即停止作業(yè)，設(shè)置施工縫，并做必要的防護(hù)外，于復(fù)工前需做損壞的鑒定及記錄，并依據(jù)監(jiān)理工程師的指示辦理。3、在已硬化的硅面上繼續(xù)澆筑硅時(shí)，須將已硬化的硅表面用砂漿作特殊處理，已獲得良好的粘接性及不透水性。4、使用中的模板、架料、機(jī)械設(shè)備，于每次復(fù)

27、工前，應(yīng)再加檢查，并仔細(xì)修復(fù)。（五）鋼結(jié)構(gòu)架體制作安裝本工程硅倉頂為圓錐殼體結(jié)構(gòu)，直徑25m。硅倉頂施工采用滑模過程中的放射性鋼結(jié)構(gòu)平臺(tái)體系，在倉檐口處埋置牛腿埋件，利用牛腿埋件與倉壁連接加固后進(jìn)行頂板支撐施工。結(jié)構(gòu)布置為上下兩個(gè)圓環(huán)，上小下大，圓環(huán)間用徑向型鋼連接，組成圓臺(tái)體系，整個(gè)構(gòu)造分20個(gè)對(duì)稱單元，加上支撐拉桿構(gòu)成穩(wěn)定體系。整體結(jié)構(gòu)較接支撐在滑模模板架上。1、組裝和連接（1）組裝要求組裝應(yīng)按工藝方法的組裝次序進(jìn)行。當(dāng)有隱蔽焊縫時(shí)，必須預(yù)先施焊，經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可覆蓋。當(dāng)復(fù)雜部位不易施焊時(shí)，按工藝次序分別先后組裝和施焊，嚴(yán)禁不按次序組裝和強(qiáng)力組對(duì)。為了減少變形先采取小件組裝，經(jīng)矯正后再大件

28、組裝。胎具及裝出的首件須經(jīng)過嚴(yán)格檢驗(yàn)，方可大批進(jìn)行組裝工作。組裝前，連接表面及沿焊縫每邊30-50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺和油污及潮氣必須清除干凈，并露出金屬光澤。避免在結(jié)構(gòu)上焊接臨時(shí)固定件、支撐件及替他零件。工卡具及吊耳必須焊接固定在構(gòu)件上，材質(zhì)與焊接材料與該構(gòu)件相同，用完需除去時(shí)，不得用錘強(qiáng)力打擊，應(yīng)用氣割或機(jī)械方法進(jìn)行，對(duì)于殘留痕跡進(jìn)行打磨修整。磨光頂緊接觸的部位應(yīng)有75%的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積之和不得大于總面積的25%,邊緣最大間隙不得大于0.8mm。(2)焊接要求焊接在組裝質(zhì)量合格后進(jìn)行。構(gòu)件焊接應(yīng)制定焊接工藝規(guī)程，并認(rèn)真實(shí)施。(3)焊接操縱要求多層焊接中各遍焊縫

29、應(yīng)連續(xù)完成，每層焊縫應(yīng)為4-6mm,其中每一層焊道焊完后應(yīng)及時(shí)清理，發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺陷，必須清除后再焊。對(duì)重要構(gòu)件如工字型吊車梁截面的T型焊縫及上、下翼板、腹板的焊接焊縫宜采用埋弧自動(dòng)焊，四條T型縱縫宜采用船位焊接，在可翻轉(zhuǎn)的胎具上進(jìn)行。焊成凹面的貼角焊縫，必須采取措施使焊縫金屬與母材呈凹型平緩過渡，不應(yīng)有咬肉、弧坑。焊接時(shí)嚴(yán)禁在焊縫區(qū)以內(nèi)的母材上打火、引弧和熄弧。對(duì)接和T形接頭的焊縫，應(yīng)在焊件的兩端配置引入和引出板，其材質(zhì)和坡口形式應(yīng)與焊件相同。焊接完畢用氣割切除，并修磨平整，不得用錘擊落。對(duì)接和T形焊縫的反面均要以碳弧氣刨清根后再焊。對(duì)接焊口焊完后要磨平，要求其余高小于t/10,T形焊縫要求焊透。(4)焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)，普