鋼結(jié)構(gòu)制作方案

1、天津港國際郵輪碼頭工程（客運大廈工程）鋼結(jié)構(gòu)制作方案第一節(jié) 總 則一 適用范圍 本制作工藝要領(lǐng)書適用于天津港國際郵輪碼頭（客運大廈）工程鋼結(jié)構(gòu)的工廠制作。二 編制依據(jù)及執(zhí)行標準1 設(shè)計圖紙2設(shè)計說明書3執(zhí)行標準：建筑結(jié)構(gòu)可靠度設(shè)計統(tǒng)一標準（GB 50068-2001）鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范（GB 50017-2003）建筑結(jié)構(gòu)荷載規(guī)范（GB 5009-2001）建筑工程抗震設(shè)防分類標準（GB 50223-2004）建筑抗震設(shè)計規(guī)范（GB 50011-2001）高層建筑混凝土結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程（JGJ3-2002）高層民用建筑鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程（JGJ 99-98）鋼管混凝土結(jié)構(gòu)設(shè)計與施工規(guī)程（CECS:28-9

2、0）建筑鋼結(jié)構(gòu)防火涂料技術(shù)規(guī)范（CECS200：2006）低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼（GB/T1591-94）建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程（JGJ 81-2002,J218-2002）鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)程（JGJ 82-1991）鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)程（GB 50205-2001）鋼結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量檢驗評定標準（GB 50221-95）焊接質(zhì)量保證（GB/T 1246712469-90）鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級（GB 11345-89）厚度方向性能鋼板GB/T50313港口客運站建筑設(shè)計規(guī)范JGJ86-92四 變更、補充 本要領(lǐng)書所規(guī)定的事項，因?qū)嶋H需要變更、補充時，將以

3、工藝指令形式發(fā)放。五 專業(yè)術(shù)語及其英文縮寫FCAW : 藥芯焊絲氣體保護焊GMAW : 實芯焊絲氣體保護焊（自動焊、半自動焊）SAW : 埋弧焊SW : 栓釘焊ESW : 電渣焊第一節(jié) 基本事項一 工程概況1工程名稱 ：天津港國際郵輪碼頭（客運大廈）2建設(shè)單位 ： 天津港集團有限公司天津港郵輪母港籌備組3設(shè) 計 ： 中建（北京）國際設(shè)計顧問有限公司4監(jiān)理單位 ： 天津港工程監(jiān)理咨詢公司5總包單位 ： 中國建筑第二工程局有限公司6加工單位 ： 浙江精工鋼結(jié)構(gòu)有限公司二 制作組織機構(gòu)1見組織架構(gòu)圖三 與總包、監(jiān)理工作對接管理流程為保證工程的順利開展，針對天津港國際郵輪碼頭（客運大廈）工程，重鋼制造

4、公司實行項目經(jīng)理負責(zé)制，由項目經(jīng)理提出實現(xiàn)計劃的措施，組織和協(xié)調(diào)項目的全方位實施的決定。貫徹決策層的決定和指令，修訂項目計劃，協(xié)調(diào)交叉施工的矛盾，解決施工過程中遇到的問題，每日控制施工計劃進度和工程質(zhì)量，保證各階段目標實現(xiàn)。對于與總包、監(jiān)理進行工作對接時，由項目經(jīng)理或各單位負責(zé)人進行，總包也應(yīng)指定接口人，當(dāng)工廠需要與總包之間進行計劃、工期及質(zhì)量等的溝通時，由項目經(jīng)理或各單位負責(zé)人以聯(lián)系單的形式進行，當(dāng)各單位負責(zé)人與總包直接進行溝通時，應(yīng)將聯(lián)系單提交項目經(jīng)理備份。第三節(jié) 放樣一 計量器具放樣作業(yè)及工廠制作、檢查所使用的計量器具應(yīng)符合國家標準要求。二 放樣作業(yè)放樣根據(jù)已經(jīng)確認的施工詳圖（或加工圖）

5、、放樣表（部材清單、加工圖）、劃線用的型板及尺子而作成。放樣時應(yīng)考慮焊接收縮余量。對于構(gòu)造復(fù)雜的部分，必要時繪制放樣圖紙（或是在上作成資料）并確認符合標準要求后使用。 采用數(shù)控切割加工時可不進行放樣。三 放樣檢查放樣結(jié)束，應(yīng)對照施工詳圖或加工圖對放樣樣板進行檢查。第四節(jié) 材 料一 鋼材1 主材材質(zhì)本工程所用鋼板及各類型鋼鋼材牌號主要為Q345B和Q235B。Q345B和 Q235B質(zhì)量等級標準應(yīng)分別符合碳素結(jié)構(gòu)鋼(GB/T 700)和低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼(GB/T 1591)的規(guī)定。鋼管柱可采用直縫焊管或無縫鋼管，無縫鋼管按GB/T 17395-1998選用，直縫管只能設(shè)一條縱縫。直縫管縱向接長

6、時，在同一橫截面上下直縫須錯開300mm以上。鋼材性能應(yīng)滿足下列要求：a. 鋼材應(yīng)保證抗拉強度、伸長率、屈服強度、冷彎試驗合格和硫、磷含量符合限值。對焊接結(jié)構(gòu)尚應(yīng)保證碳含量符合限值；b. 強屈比不應(yīng)小于1.2；應(yīng)有明顯的屈服臺階；且伸長率應(yīng)大于20%；應(yīng)有良好的可焊性和合格的沖擊韌性。c. 鋼材應(yīng)有良好的可焊性和合格的沖擊韌性；d. 當(dāng)板厚等于或大于40mm，應(yīng)按現(xiàn)行國家標準厚度方向性能鋼板（GB/T 5313）的規(guī)定，附加板厚方向的斷面收縮率不小于該標準 Z15級規(guī)定的允許值。2鋼材入庫驗收：鋼材采購進廠后，存于待驗區(qū)，進行入庫驗收，鋼材進廠必須隨車配帶質(zhì)保單（隨車可帶復(fù)印件），在三天之內(nèi)提

7、供原始質(zhì)保單，質(zhì)量驗收由檢測中心原材料檢驗員根據(jù)隨車的質(zhì)保單復(fù)印件進行檢驗。鋼材的品種、規(guī)格、性能等應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準和設(shè)計要求。鋼材尺寸規(guī)格、數(shù)量、爐批號等均需與發(fā)貨單對照無誤。鋼材的表面質(zhì)量除應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定外，尚應(yīng)符合下表的規(guī)定：檢查項目允許偏差鋼材表面銹蝕、麻點或劃痕等缺陷深度不得大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2鋼材表面的銹蝕等級符合涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB8923規(guī)定的C級及C級以上鋼材端邊或斷口處分層、夾渣等缺陷不允許原材料進廠驗收完畢后，須根據(jù)鋼材原始質(zhì)保單進行原材料復(fù)驗，原材料復(fù)驗合格后方能出庫使用，生產(chǎn)工期從復(fù)驗合格之日算起。3 鋼材的識別方法：鋼材進

8、廠入庫驗收合格后需對鋼材進行編號和色標，為保證下料后材料的識別，鋼材及切割后的部件用下列色標進行識別：鋼材色標標識標 準牌 號屈服強度等 級色 標備 注國標Q235235B黃2道-國標Q345345B藍2道-4 材料的保管：為防止本工程鋼材與其他項目鋼材的混淆，本工程的鋼材單獨堆放并由專項工程材料員負責(zé)保管。合格鋼材按品種、牌號、規(guī)格分類堆放。最底層用石塊墊平以防止底部進水造成鋼材銹蝕和避免鋼材塑性變形。5 鋼材的復(fù)驗：本工程所使用鋼材應(yīng)按照相關(guān)標準進行復(fù)驗，復(fù)驗合格后方能進行正式投入生產(chǎn)。二 螺栓連接副1 高強度螺栓連接副高強度螺栓質(zhì)量應(yīng)符合鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)程（JGJ

9、 8291）、鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈與技術(shù)條件（GB/T12281231）或鋼結(jié)構(gòu)用扭剪型高強度螺栓連接副、技術(shù)條件（GB/T3632GB/T3633）的規(guī)定。所連接的構(gòu)件接觸面采用噴砂（丸）處理，摩擦面的抗滑系數(shù)Q235為0.40，Q345為0.45。2 普通螺栓連接副普通螺栓應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準六角頭螺栓-A和B級（GB/T5782）和六角頭螺栓-C級（GB/T5780）的規(guī)定。三 焊接材料本工程所用焊接材料依據(jù)設(shè)計要求及建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程（JGJ81-2002）選定，并根據(jù)規(guī)程的相關(guān)要求，在制作施工之前進行必要的焊接工藝評定。1 二氧化碳氣體保護焊（GMAW）:本

10、工程二氧化碳氣體保護焊所用焊絲如下表所示：序號適用鋼材牌號焊絲型號符合標準焊絲直徑廠家用 途1 Q235B Q345BER50-6GB/T81101.2mm大西洋或金橋組裝焊接2 自動埋弧焊（SAW）: 本工程埋弧焊所用焊絲、焊劑如下表所示：序號適用鋼材牌號焊絲焊劑符合標準廠家用 途牌號直徑mm型號粒度1Q345BH10Mn24.8SJ10110-60 GB/T5293大西洋、金橋（焊絲）/鄭州合力（焊劑）鋼板對接、焊接H鋼、箱體主體焊縫3 電渣焊焊絲（ESW）：本工程電渣焊所用焊絲如下表所示：序號適用鋼材牌號焊絲型號符合標準焊絲直徑廠家用 途1Q345BJW-7(擬用)GB/T81101.6

11、mm錦泰隔板焊接四 防腐涂料本工程防腐涂層設(shè)計使用年限為25年，采用下列配套方案以滿足要求：五 栓釘 栓釘材質(zhì)Q235B，應(yīng)符合國家標準電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘(GB/T10433-2002)的規(guī)定。第五節(jié) 零部件加工一 鋼材矯正1對要進行加工的鋼材，應(yīng)在加工前檢查其有無對制作有害的變形（如局部下繞，彎曲等）。如存在此類變形，根據(jù)實際情況采用機械冷矯正或用加熱矯正（線加熱，點加熱）,當(dāng)采用機械矯正時，采用七輥校平機進行矯正，校平機由泰安華魯鍛壓機床有限公司制造，設(shè)備型號為WC43-80*2200，最大校平尺寸為80*2200 mm，根據(jù)鋼板寬度的不同，板厚可矯正到100mm，校平精度為平面度可達

12、1.5mm/m以內(nèi)。WC43-80X2200矯平機當(dāng)采用熱矯正時，應(yīng)注意其熱校正加熱溫度不超過820，矯正過程中嚴禁用水冷卻。2 碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-16、低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-12時不應(yīng)進行冷矯正。3 矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應(yīng)大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2。4 鋼材矯正后的允許偏差應(yīng)符合鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50205-2001）條款的規(guī)定。二 工廠鋼板（條料）對接1對接焊縫等級：一級，對接坡口形式如下圖所示：坡口加工采用半自動火焰切割加工，并打磨露出良好金屬光澤，所有切割缺陷應(yīng)修整合格后方允許進行組裝焊接；半自動火

13、焰切割機坡口加工組裝對接錯邊不應(yīng)大于t/10且最大不于大2mm；對接焊接采用埋弧焊焊接，焊接材料：Q345B、390B采用H10Mn2+SJ101；焊絲規(guī)格：4.8；焊劑使用前按要求烘干；三 鋼材切割加工1切割下料余量：a.主板條料切割加工時，長度小于5000時加放25mm后續(xù)切割余量，大于5000時30mm后續(xù)切割余量。b.H型鋼構(gòu)件下料時每道加勁板加放0.3mm焊接收縮余量。鋼柱上段加放5mm的銑平加工余量。2 鋼材切割加工設(shè)備：鋼材的切割加工使用下列設(shè)備加工：鋼材種類切割加工設(shè)備鋼 板t < 12：剪板機、多頭直條火焰切割機、數(shù)控火焰切割機、半自動火焰切割機、數(shù)控等離子切割機t 1

14、2：多頭直條火焰切割機、數(shù)控火焰切割機、半自動火焰切割機、數(shù)控等離子切割H型鋼、槽鋼AMADA鋸床、Peddinghaus帶鋸、自動火焰切割機角鋼、樣板鐵砂輪切割機、AMADA鋸床、Peddinghaus帶鋸、剪板機 剪板機 多頭直條切割機 等離子切割機 數(shù)控切割機四 條料切割加工1切割加工方法：.厚度12mm的條料的切割加工采用直條切割機加工，切割時同一條料兩邊同時切割。厚度12mm的條料的切割加工采用等離子切割加工。.不規(guī)則零件采用數(shù)控切割下料。2切割準備： . 核對鋼板編號、材質(zhì)、規(guī)格、尺寸是否與排料圖一致；材質(zhì)采用核對色標方式核對，規(guī)格、尺寸測量核對。 .切割前先對鋼板利用校平機對變形

15、進行矯正，合格后方允許切割。 .將鋼板吊上切割平臺，放置時應(yīng)調(diào)鋼板邊緣與軌道平行，不平行度不大于3mm。并應(yīng)調(diào)整鋼板表面水平，保證切割時割嘴到鋼板表面距離偏差控制在3mm以內(nèi)。.劃線：根據(jù)排料圖以及零件圖劃出切割加工線，劃線時應(yīng)按零件圖加放切割余量。寬度方向應(yīng)根據(jù)割嘴型號加放割縫余量。.根據(jù)切割板厚選擇割咀大小。3切割施工： . 調(diào)整割嘴與鋼板的距離（1015mm）并確認割嘴中心與切割線對正； .點火后根據(jù)切割火焰焰心對割嘴位置調(diào)整，使焰心與切割線對齊（偏差應(yīng)控制在0.5mm以內(nèi)）； .切割工藝參數(shù)按下表選?。罕?.4.3氣割切割工藝參數(shù)割嘴型號割嘴孔徑切割厚度mm割縫余量氧氣壓力Mpa丙烯壓

16、力Mpa切割速度mm/min21.0012-3020.6-0.70.05-0.06500-60031.2530-402.5-30.6-0.70.06-0.08400-500.切割加工開始后應(yīng)檢查零件寬度是否符合要求，并檢查切割面有無切割缺陷，當(dāng)有缺陷產(chǎn)生時應(yīng)及時調(diào)整切割工藝參數(shù)。.條料端部應(yīng)用自動火焰切割，嚴禁用手工火焰切割。五 小件切割加工1切割加工方法：.厚度12mm規(guī)則形狀（矩形）件的切割加工采用半自動火焰切割，其他形狀的零件采用數(shù)控火焰切割加工；.厚度12mm的零件的切割加工采用數(shù)控等離子切割加工。.圓弧狀焊接墊板采用數(shù)控火焰切割加工。2半自動火焰切割施工：.核對鋼板編號、材質(zhì)、規(guī)格、

17、尺寸是否與排料圖一致；材質(zhì)采用核對色標方式核對，規(guī)格、尺寸測量核對。.切割前先對鋼板利用校平機對局部變形進行矯正，合格后方允許切割。.將鋼板吊上切割平臺，并應(yīng)調(diào)整平整。. 排料及劃線：各零件的排料位置必須與排料圖一致，根據(jù)排料圖以及零件圖劃出切割加工線，劃線時應(yīng)按零件圖加放切割余量并根據(jù)割嘴型號加放割縫余量。.根據(jù)切割板厚選擇割咀大小。.切割機軌道必須放置平穩(wěn)，且必須與要切割的切割線平行（偏差控制在0.5mm以內(nèi)）。.切割工藝參數(shù)按表5.4.3選取。3數(shù)控火焰切割施工.核對鋼板材質(zhì)、規(guī)格、尺寸是否與排料圖一致；材質(zhì)采用核對色標方式核對，規(guī)格、尺寸測量核對。.切割前先對鋼板利用校平機對局部變形進

18、行矯正，合格后方允許切割。.將鋼板吊上切割平臺，放置時應(yīng)調(diào)鋼板邊緣與軌道平行，不平行度不大于3mm。并應(yīng)調(diào)整鋼板表面水平，保證切割時割嘴到鋼板表面距離偏差控制在3mm以內(nèi)。.根據(jù)鋼板板厚選擇割嘴型號及切割工藝參數(shù)（表5.4.3）。.調(diào)整割嘴與鋼板的距離（1015mm）并調(diào)整割嘴與鋼板表面垂直。.首件切割并檢查合格后再進行正式切割。4數(shù)控等離子切割施工.核對鋼板編號、材質(zhì)、規(guī)格、尺寸是否與排料圖一致；材質(zhì)采用核對色標方式核對，規(guī)格、尺寸測量核對。.切割前應(yīng)檢查要切割的鋼板是否存在變形（波浪變形），對變形鋼板必須校平機矯正合格后方允許切割。.將鋼板吊上切割平臺，放置時應(yīng)調(diào)鋼板邊緣與軌道平行，不平行

19、度不大于3mm。并應(yīng)調(diào)整鋼板表面水平，保證切割時割嘴到鋼板表面距離偏差控制在3mm以內(nèi)。.根據(jù)鋼板板厚選擇切割工藝參數(shù)（表5.5.4）。表5.5.4等離子切割工藝參數(shù)切割厚度（mm）壓力（MPa）切割速度（mm/min）備注585835001012652200.首件切割并檢查合格后再進行正式切割。五 鋼管切割加工本工程中的鋼管切割主要采用日本HID-600EH數(shù)控相貫線切割機、日本HID-900EH數(shù)控相貫線切割機、北京林克曼數(shù)控相貫線切割機，鋼管切割成型加工工藝流程如下：計算機放樣施工圖交底審 圖校對編程相貫線編程劃零件草圖自 檢車間下料在計算鋼管的斷料長度時計入預(yù)留的焊接收縮量，對于壁厚小

20、于16mm的，每個對接口放0.5mm,大于16mm的放1.0mm。弦桿每段一般放焊接收縮余量23mm，對腹桿等桿件放焊接收縮余量1mm以內(nèi)。鋼管的切割采用相貫線切割機，如下圖： 北京林克曼相貫線切割機 日本相貫線切割機鋼管下料后，必須對切割面必須進行打磨，去除毛刺、氧化皮等物。并進行檢驗，檢驗內(nèi)容如下：a) 主管長度允許偏差：±2.0mm；b) 主管的彎曲允許偏差：1.0mm/mc) 支管長度允許偏差：±2.0mm；d) 氣割零件的寬度和長度允許偏差：±2.0mm；e) 切割面的不垂直度允許偏差：0.05t，且不應(yīng)大于2.0mm；f) 割痕深度：0.3mm；g)

21、局部缺口深度：0.2mm；h) 坡口角度允許偏差：±5.0°；i) 鈍邊允許偏差：±1.0mm；六 切割檢查1切割完工后清理切割件，并自檢檢查切割件質(zhì)量，檢查項目及允許偏差應(yīng)符合表5-6切割下料檢驗標準的要求，并應(yīng)做好自檢記錄；2檢查合格后對零件進行標識，標識內(nèi)容：工程名稱、零件編號、規(guī)格。標識位置：零件放置位置正面。3報專檢檢查合格后轉(zhuǎn)入下道工序（組立、裝配）。表5.6.3 切割下料檢驗標準檢驗項目允許偏差(mm)檢驗方法備注切割面裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱不允許觀察、測量零件寬度、長度0-2.0鋼尺、卷尺條料側(cè)彎3.0拉線、鋼尺切割面平面度0.05t且

22、1.5鋼尺、塞尺割紋深度0.3觀察、測量局部缺口深度1.0觀察、測量修整圓滑過度氣割面表面粗糙度200m觀察、對照切割面垂直度t201.0鋼尺、塞尺t200.05t、且1.5鋼尺、塞尺不規(guī)則件形狀偏差2.0樣板七 零件孔的加工1高強度螺栓孔、普通螺栓孔的加工采用數(shù)孔鉆床加工；2地腳錨栓孔采用劃線后搖臂鉆床加工，劃線孔位偏差控制在0.5mm以內(nèi)，孔心用樣沖標識，并應(yīng)標明孔徑大小，劃線后必須對劃線進行檢查確認合格后方允許加工。3鉆孔后應(yīng)清理孔周圍的毛刺、飛邊。4零件鉆孔并檢查后方允許轉(zhuǎn)入下道工序（裝配）。5鉆孔檢驗項目及允許偏差應(yīng)符合表5.7.5的標準表5.7.5 鉆孔檢驗標準項目允許偏差備注孔壁

23、表面粗糙度Ra類孔12.5m類孔25m類孔孔徑允許偏差10180+0.1818300+0.2130500+0.25類孔允許偏差直徑0+1.0圓度2.0垂直度0.03t且2.0同組螺栓孔孔距允許偏差500±1.05011200±1.5相臨兩組的端孔間距允許偏差500±1.55011200±2.012013000±2.53000±3.0特別注意：鉆孔后應(yīng)清理、打磨鉆孔的飛邊及毛刺。說明：1、在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組； 2、對接接頭在拼接板一側(cè)的螺栓孔為一組； 3、在兩相鄰節(jié)點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款所

24、規(guī)定的螺栓孔； 4、受彎桿件翼緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內(nèi)的螺栓孔為一組。八 彎曲成型加工零件彎曲成型加工采用折彎機冷彎加工：彎曲成型加工后鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應(yīng)大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2。冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲失高應(yīng)符合鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50205-2001）7.3.4條款的規(guī)定。九 H型鋼加工(下料、鉆孔)1對翼板寬度450mm，截面高度1000mm、厚度50mm的 H型鋼的鋸切下料、鉆孔、鎖口加工采用AMADA型鋼流水線加工，其余采用火焰加工。2 H型鋼加工前應(yīng)核對鋼材材質(zhì)、規(guī)格是否與圖紙及排料圖一致。3 加工

25、前檢查型鋼有無變形，有變形必須矯正合格后方允許下料加工。4下料加工時必須按要求加放余量。5下料加工完后必須清理端面及孔周圍的毛刺、飛邊。6 標識：自檢合格后對構(gòu)件進行標識（熱軋H型鋼標識內(nèi)容：工程名稱、構(gòu)件編號、規(guī)格、材質(zhì)及強度色標、批號。標識位置：距端頭500mm型鋼腹板上并應(yīng)避開高強度螺栓連接摩擦面）7 自檢合格并標識完整后報專檢檢查，檢查合格后轉(zhuǎn)成品裝配工序。檢查項目及允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。型鋼下料、鉆孔檢驗標準檢驗項目允許偏差(mm)檢驗方法備注長度±2.0卷尺最外端孔間距±2.0卷尺同組孔間距±1.0鋼尺孔的錯位1.0鋼尺孔到邊緣距離偏差-2.0鋼尺

26、孔距中心線距離1.0mm鋼尺毛邊、飛刺不允許觀察型鋼端部垂直度1.0直角尺、鋼尺十 坡口加工1 構(gòu)件的坡口加工，采用自動（半自動）火焰切割機或銑邊機加工。坡口形式應(yīng)符合焊接標準圖要求。2 坡口面應(yīng)無裂紋、夾渣、分層等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等應(yīng)清除干凈，并應(yīng)除銹露出良好金屬光澤。除銹可采用砂輪打磨及拋丸進行處理。3 坡口加工的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：項目允許偏差坡口角度±5°坡口鈍邊±1.0mm坡口面割紋深度0.3mm局部缺口深度1.0mm十一 高強度螺栓連接板摩擦面的加工1對于高強螺栓連接板的加工采用小型噴砂機進行，丸料采用11.5mm的高硬度礦砂

27、，用于噴砂的空氣壓縮機的容量為6-20立方米/分，噴射力在0.5MPA以上。噴砂完畢后的連接板表面呈現(xiàn)灰白色，在施工之初，可先制作對比試樣，通過檢測合格后，作為對比樣板檢驗?zāi)Σ撩娴馁|(zhì)量，從而確保抗滑移摩擦系數(shù)達到0.45以上。2 在采用噴射操作時應(yīng)按程序進行，噴射角為90°±45°，噴射距離100-300為宜，行進速度不宜過快，并應(yīng)特別注意構(gòu)件反面死角部位的除繡。3 對采用的磨料必須在包裝袋上貼標簽加以區(qū)分，防止磨料混雜或用錯。4 加工處理后的摩擦面，應(yīng)采用塑料薄膜包裹，以防止油污和損傷。5摩擦面處理之后，在高強螺栓連接的鋼結(jié)構(gòu)施工前，應(yīng)對鋼結(jié)構(gòu)表面的抗滑移系數(shù)進

28、行復(fù)驗，保證高強度螺栓的施工質(zhì)量，每2000t為一批，少于2000t按一批計，在工廠處理的摩擦面試件為三組，作為自檢，構(gòu)件出廠時摩擦面試件要有三組，作為工地復(fù)驗，抗滑移系數(shù)試驗的最小值應(yīng)大于或等于設(shè)計規(guī)定。抗滑移系數(shù)試驗用的試件，應(yīng)與所代表的鋼結(jié)構(gòu)為同一材質(zhì)、同一摩擦面處理方法、同批制造、相同運輸條件、相同條件存放，同一性能等級的高強度螺栓。第六節(jié) 組 裝一 基本要求：1組裝準備：.組裝前按施工詳圖要求檢查各零部件的標識、規(guī)格尺寸、形狀是否與圖紙要求一致，并應(yīng)復(fù)核前道加工質(zhì)量，確認合格后按組裝順序?qū)⒘悴考w類整齊堆放。.選擇基準面作為裝配的定位基準。.清理零部件焊接區(qū)域水分、油污等雜物。.劃線

29、：劃出組裝基準線、根據(jù)組裝基準線劃出零部件組裝定位線。2組裝設(shè)備、工具：組裝設(shè)備以及胎架、定盤、卡具等組裝工具應(yīng)能滿足構(gòu)件組裝的精度要求。3組裝基準：.鋼柱成品組裝基準：鋼柱長度方向以柱頂銑平面為組裝基準，截面方向以截面中心線為組裝基準。.鋼梁成品組裝基準：鋼梁長度方向以左端孔中心為組裝基準，截面方向以腹板中心線和鋼梁上表面為組裝基準。4組裝時的注意事項:.組裝或組裝焊接時，應(yīng)對施工詳圖的尺寸、零部件編號及材質(zhì)等進行確認，并明確組裝的焊接的要求，正確使用直角定位卡具的使用方法等以保證組裝質(zhì)量。 .不合格零部件的修整應(yīng)由原工序進行。.組裝時應(yīng)注意構(gòu)件的保護，避免母材損傷。.角焊接部分盡可能連接緊

30、密，對接焊接時根部間隙、襯墊板的間隙及零部件的錯邊在裝配時要特別注意。.對接接頭坡口的組裝，在操作時應(yīng)避免錯邊或電弧檫傷。.組裝劃線允許偏差0.5mm，線寬控制在0.3mm以下，基準線應(yīng)打樣沖眼標識。.組裝出首批構(gòu)件后應(yīng)由質(zhì)檢人員全面檢查，經(jīng)認可合格后方可繼續(xù)進行組裝。5組裝精度：.裝配時應(yīng)采取適當(dāng)?shù)木惺钥刂坪附幼冃?，并?yīng)加放焊接收縮余量以及合適的反變形以控制構(gòu)件尺寸，保證形狀正確。.焊接連接制作的組裝的允許偏差以及構(gòu)件外形尺寸允許偏差應(yīng)符合鋼結(jié)構(gòu)施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50205-2001）的相關(guān)要求。6組裝定位焊接.組裝定位焊接采用半自動實芯焊絲氣體保護焊（GMAW）進行。應(yīng)采用回焊引弧手

31、法，熄弧應(yīng)填滿弧坑。.從事組裝定位焊接的焊工應(yīng)具有 建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程（JGJ81-2002）規(guī)定的相應(yīng)資質(zhì)證書。.組裝定位焊焊縫長度、焊腳高度、間隔等應(yīng)符合下表的規(guī)定母材板厚（mm）定位焊縫長度焊腳高度間距t204060mm46mm250400mmt206080mm68mm.定位焊縫的位置，應(yīng)避開焊縫起始和終端，并應(yīng)避免在產(chǎn)品的棱角、端部、角落等強度和工藝上容易出問題的部位進行定位焊接。.當(dāng)為T型接頭時，應(yīng)從兩面對稱進行定位焊接；同時應(yīng)盡量避免在坡口內(nèi)進行定位焊接。.當(dāng)為坡口全熔透焊接時，如采用背面清根，其定位焊接應(yīng)在清根的坡口中實施。.焊接墊板、引熄弧板的組裝焊接位置，應(yīng)按照焊接標準圖

32、實施。.組裝焊接所選用焊接材料應(yīng)與正式焊接時的一致，采用與實際焊接時相同的焊接材料，高強度鋼與低強度鋼間的組裝焊接應(yīng)按低強度鋼選擇焊接材料。.組裝定位焊接的施工應(yīng)按照第7章焊接的相應(yīng)條款（焊接設(shè)備/焊接材料的管理/焊接施工）進行施工。組裝定位焊接完成后，應(yīng)對定位焊縫進行清除后檢查焊縫外觀質(zhì)量，確認有無裂縫等有害缺陷。.為了構(gòu)件組裝固定以及防止焊接收縮變形所采用的焊接在構(gòu)件上的支撐等，在全部的焊接施工完成后必須徹底去除，并應(yīng)將焊接部位修整與周圍母材平滑，并應(yīng)檢查有無缺陷殘留，確認無裂縫等有害缺陷。二 H鋼梁的加工制作1 組立：.組立前應(yīng)該清理焊接區(qū)域的氧化皮，至出現(xiàn)金屬光澤；.根據(jù)H型鋼的截面尺

33、寸，可采用H型鋼流水線及人工胎架法，當(dāng)采用人工胎架法時，胎架示意圖如下所示：H型鋼組立的允許偏差應(yīng)符合表下表的規(guī)定：項 目允許偏差圖 例測量工具T型連接的間隙t161.0塞尺t161.5焊接組裝構(gòu)件端部偏差3.0鋼尺截面高度hh2000±1.0（考慮焊接收縮量后）鋼尺h>2000±2.0（考慮焊接收縮量后）截面寬度b±2.0腹板中心偏移e接合部位1.5其它部位2.0翼緣板垂直度b/100且不應(yīng)大于2.0直角尺腹板局部平面度t<143.01m鋼直尺塞尺2 焊接：.焊接施工前準備：焊接前應(yīng)清理焊接區(qū)域內(nèi)的水分、油污、氧化皮等影響焊接質(zhì)量的物質(zhì)。焊接前檢查裝

34、配質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)范要求。.H型鋼焊接采用埋弧焊焊接。.主焊縫焊接方法及次序：.埋弧焊（SAW）焊接，焊接設(shè)備采用H型鋼埋弧焊門焊機（MZ-1-1000A/MZ-1-1250）；.焊接位置采用船形位置進行焊接，焊接位置以及焊接次序如下圖所示：3 H型鋼的矯正：H型鋼的矯正采用H型鋼翼緣矯正機；矯正合格后轉(zhuǎn)下道工序進行裝配。4 H型鋼的端頭下料：H型鋼的下料主要采用鋸床切割、半自動切割及手工氣割相結(jié)合，對規(guī)則斷面采用鋸切或自動切割，對不規(guī)則斷面采用手工切割，具體要求如下：.當(dāng)H型鋼截面高度在1m以下的規(guī)則斷面時，采用AMADA或Peddinghaus型鋼加工流水線上鋸切下料。.當(dāng)H型鋼截面高度在1m

35、以上的規(guī)則斷面時采用半自動切割機進行下料。.當(dāng)H型鋼的斷面為不規(guī)則斷面時可采用手工下料。5 H型鋼的鉆孔：.對翼板寬度450mm，截面高度1000mm的H型鋼可利用流水線進行孔加工。.對截面高度1000mm的鋼梁，孔的加工方式采用搖臂鉆與磁座鉆進行加工。6 H型鋼的鎖口：.對翼板寬度450mm，截面高度1000mm的H型鋼可利用流水線進行鎖口。.對截面高度1000mm的H型鋼或單體重量超過10噸的H型鋼，鎖口的加工方式為利用靠模手工切割。備注：當(dāng)作為鋼梁或桁架弦桿的H型鋼按圖紙有起拱要求時，應(yīng)采用火焰起拱，設(shè)計未要求起拱時，控制鋼梁不下?lián)稀? H型鋼梁的裝配要求及方法：.H型鋼裝配前，應(yīng)首先確

36、認H型鋼的主體已檢測合格，局部的補修及彎扭變形均已符合標準要求。對不合格部件嚴禁用于組裝，必須交原工序修整合格后方可組裝。.將H型鋼本體放置在裝配平臺上；根據(jù)各部件在圖紙上的位置尺寸，利用石筆在鋼柱本體上進行劃線，其位置線包括中心線、基準線及位置線等，各部件的位置線應(yīng)采用雙線標識，定位線條清晰、準確，避免因線條模糊而造成尺寸偏差。.待裝配的部件（如牛腿等），應(yīng)根據(jù)其在結(jié)構(gòu)中的位置，先對部件進行組裝焊接，使其自身組焊在最佳的焊接位置上完成，實現(xiàn)部件焊接質(zhì)量的有效控制。.在裝配平臺上，按其部件在鋼柱上的位置進行劃線、裝配，如下示意圖所示：H型鋼梁裝配控制允許偏差:（以mm為計量單位）：項 目允許偏

37、差（mm）圖 例測量工具梁的長度L端部有凸緣支座板0-0.5鋼尺其他形式±L/2500±10.0截面高度hh2000±2.0h>2000±3.0截面寬度b±2.0腹板中心偏移e接合部位1.5其它部位2.0翼緣板垂直度接合部位b/100且不大于1.5直角尺鋼尺其它部位b/100且不大于3.0H鋼梁旁彎SL/2000且不大于10.0拉線鋼尺H鋼梁拱度C設(shè)計要求起拱±L/5000注:吊車梁不允許下?lián)显O(shè)計未要求起拱-5.010.0且L/1000梁的扭曲a(梁高h)h/250且不大于4.0拉線吊線鋼尺腹板局部平面度f/m2腹板t<1

38、43.01m鋼直尺塞尺腹板t142.0梁兩端孔間的距離=0+2.0鋼尺梁兩端孔間的距離吊車梁上翼緣與軌道接觸面平面度1.0-鋼尺吊車梁上翼緣與軌道接觸面平面度梁端板的平面度（只允許凹進）h/500且不應(yīng)大于2.0-鋼尺角尺梁端板的平面度（只允許凹進）梁端板與腹板的垂直度h/500且不應(yīng)大于2.0-鋼尺角尺梁端板與腹板的垂直度三 圓管柱的制作1鋼管卷制工藝：原材料放樣施工材料檢查圖紙審核材料矯正表面處理放 樣編寫工藝文件號 料切割下料坡口加工預(yù) 彎卷 圓預(yù) 焊內(nèi)焊接碳刨清根外焊接矯正圓對接點焊內(nèi)焊接矯正圓無損探傷碳刨清根無損探傷外焊接矯 直精度檢查涂 裝檢 驗編 號發(fā) 運序號工序說明示意圖1零件

39、下料鋼板下料前用矯正機矯平，采用數(shù)控切割，對接坡口采用半自動切割，切割后進行二次矯平2油壓機壓頭卷管前采用油壓機進行兩側(cè)預(yù)壓成形，并用樣板檢測，壓頭后切割兩側(cè)余量，并切割坡口3卷管采用大型數(shù)控卷板機進行卷管4鋼管成形在數(shù)控卷板機上反復(fù)進行液壓，直至成形，檢查精度。5縱縫焊接采用自動埋弧焊焊接，焊接前進行預(yù)熱，先焊內(nèi) 側(cè)后焊外側(cè)，焊后24小時后進行探傷6檢測矯正縱縫焊接結(jié)束后，進行焊接變形矯正，矯正采用卷板機滾壓或火焰加熱矯正。7環(huán)縫焊接將焊好的筒體段節(jié)進行對接結(jié)長，并進行環(huán)縫的焊接2圓管柱組裝圓管柱的組裝可直接在平臺上進行組裝； (1). 將對接好的加勁環(huán)板置于平臺上，劃出腹板位置線；腹板位置

40、線下部加勁環(huán)板就位及裝配劃線(2). 組裝腹板，控制好尺寸后進行定位焊接，定位焊焊縫長度為40mm，間距為300mm，且距離端頭20mm；腹板組裝腹板(3). 對應(yīng)上部加勁環(huán)板，作出腹板位置線，進行組裝，控制好尺寸后，進行定位焊接，定位焊接同上；上部加勁環(huán)板組裝上部加勁環(huán)板(4). 將圓管柱柱體置于平臺上，以端頭為基準線作出各牛腿翼腹板位置線，并控制好各牛腿的相對位置尺寸后，對各牛腿進行套裝，套裝時注意個牛腿的相對位置，定位焊接后進行整體焊接，焊接時注意盡量對稱間斷焊接，以有效的控制變形；(5). 組焊端頭加勁板、端板及連接耳板；(6). 組裝完畢后，檢查尺寸合格后進行整體焊接，焊接采用CO2

41、氣體保焊焊接，焊接時注意盡量采用對稱的焊接方式；焊接加勁環(huán)板與圓管柱的焊縫宜采用兩人對稱焊接，焊接順序如圖示：四 、亞字型箱梁的加工制作1 亞字型箱梁的胎架搭設(shè)亞字型箱梁按如下圖要求進行胎架的搭設(shè)。搭設(shè)的胎架時根據(jù)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)形式、長度大小將支座均勻布置平臺上，并保證支座水平支撐表面平面度偏差每米不應(yīng)大于0.5mm，整體平面度不應(yīng)大于3mm。支座上面焊有三角擋板，其作用為對翼板下平面進行定位來確保自由邊長度，班組在組立時應(yīng)保證上端到支座的距離為自由邊長度L1（如下圖所示）2 亞字型箱梁的組立.把已畫好隔板定位線的腹板置于胎架上，裝配隔板，隔板與腹板間的垂直度不大1mm。如下圖所示：.安裝兩側(cè)翼板

42、，用三角擋塊上端面對翼板下端面進行定位，當(dāng)調(diào)整翼板與腹板之間的垂直度不得大于b/500(b為邊長)且以腹板定位線吻合時，進行定位點焊（由于翼板并非為直板，所以要邊彎邊定位點焊）。以同樣方式安裝另一塊翼板。如下圖所示：安裝另一腹板，當(dāng)腹板與兩翼板上的腹板定位線吻合且翼板與腹板之間的垂直度不大于b/500時進行定位點焊。3亞字型鋼梁主焊縫焊接亞字型鋼梁主焊縫的焊接采用CO2實芯焊絲進行打底， CO2藥芯焊絲進行蓋面。由于翼板外伸部分，板較薄，焊接時易產(chǎn)生變形及波浪彎，焊接時應(yīng)注意以下幾點：.對焊接部位母材采用火焰加熱反變形處理，火焰加熱可以采用人工火焰加熱也可半自動火焰切割機進行加熱。同時在加熱前

43、，應(yīng)用粉線沿焊縫方向彈出火焰加熱線，更好保證反變形效果。加熱過程中，請仔細調(diào)整槍嘴與母材間的距離，避免槍嘴距離母材過近以致傷及母材，并適當(dāng)調(diào)整氣體流量。.打底焊接采用多層的方法進行，層與層間盡量不要連續(xù)焊接，目的為減少熱量集中造成角變形；例如：第一層焊接完畢并冷卻后再進行第二層的焊接；.焊接位置為平焊，采用自中間向兩端跳焊的方法進行，由兩個人同時施焊，跳焊距離為500-800mm，目的為減少角變形；如下圖簡所示：.焊接次序如下圖所示五 構(gòu)件的矯正措施1 矯正要領(lǐng)：.采用加熱矯正時，防止因加熱及冷卻對鋼材的機械性能的影響，加熱溫度和冷卻方式應(yīng)按照下表的溫度進行施工。.火焰矯正加熱方法：點狀加熱、

44、現(xiàn)狀加熱、三角形加熱，加熱位置應(yīng)在構(gòu)件需收縮的一邊。.采用外力輔助矯正時，冷卻時當(dāng)溫度下降到200400時，須將外力全部解除，使其自然收縮。.加熱順序：先矯正變形大的局部，然后矯正變形小的部位。.加熱溫度的判定可從鋼材加熱時所呈現(xiàn)的顏色進行判斷（參見下表）顏色溫度（）顏色溫度（）黑色470以下櫻紅色780800暗褐色520580亮櫻紅色800830赤褐色580650亮紅色830880暗櫻紅色650750黃赤色8801050深櫻紅色750780暗黃色105011502 矯正后檢查：構(gòu)件變形矯正的檢查應(yīng)在構(gòu)件完全冷卻之后進行。矯正后構(gòu)件尺寸允許偏差應(yīng)符合鋼結(jié)構(gòu)施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50205-20

45、01）的規(guī)定；矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應(yīng)大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2。第七節(jié) 焊接工藝一 基本要求1焊接坡口形式及焊接要求：焊接坡口形式及焊接要求應(yīng)符合設(shè)計及圖紙要求的相關(guān)條款要求。2 焊接質(zhì)量：焊接的質(zhì)量應(yīng)符合鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50205-2001）及建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程（JGJ81-2002）的要求。二 焊工從事焊接施工的焊工根據(jù)其從事的焊接方法，應(yīng)該具備以下所表示的建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程（JGJ81-2002）的相應(yīng)資格的人員。焊接方法資 格實心焊絲氣體保護焊GMAWJGJ81-2002、GMAW（CO2）埋弧焊SAW

46、JGJ81-2002、SAW栓釘焊SWJGJ81-2002、SW電渣焊ESWJGJ81-2002、ESW三 焊接設(shè)備焊接機械及其附屬設(shè)備、工具、個人保護用具的種類、性能均應(yīng)滿足焊接方法和作業(yè)安全的要求。四 焊接材料的管理1 焊接材料的保管.焊接材料在入庫前前必須根據(jù)制造廠提供的質(zhì)量證明書進行驗收，并檢查包裝無破損、受潮或雨淋等現(xiàn)象，才能作為合格品入庫。.焊接材料必須保存在通風(fēng)良好和干燥的室內(nèi)倉庫中，焊條、焊絲、焊劑均應(yīng)放置在離墻面和地面距離不小于300mm的架子上，打開包裝后的手工電焊條為防止受潮應(yīng)在干燥器內(nèi)保存。 2 焊接材料的烘干：焊接材料中，焊劑使用前應(yīng)按下表要求進行烘干：焊接材料烘干溫

47、度()烘干時間(min)焊劑燒結(jié)型300350120五 焊接施工1 焊接前焊接區(qū)域的清理及裝配質(zhì)量的檢查焊接前應(yīng)清理焊接區(qū)域內(nèi)的水分、油污、氧化皮等影響焊接質(zhì)量的物質(zhì)，并打磨露出良好金屬光澤。焊接前檢查裝配質(zhì)量應(yīng)符合6.1.4條款要求。2 焊接順序以及焊接位置：焊接時應(yīng)合理調(diào)整工件位置，盡量采用平焊或橫焊位置焊接。焊接應(yīng)按使構(gòu)件產(chǎn)生焊接變形和焊接殘余應(yīng)力最小的次序焊接。焊接過程中應(yīng)注意檢查變形情況，并根據(jù)變形情況調(diào)整焊接順序。3 層間溫度控制：.應(yīng)用范圍：層間溫度控制在GMAW全熔透多層多道焊接過程中實施（平焊、橫焊）；.層間溫度范圍：層間溫度應(yīng)控制在100250；.層間溫度控制方法：上一層焊

48、接完工后，使用熔點為246控溫粉筆在測溫點標記，如標記未熔化則可繼續(xù)施焊，如標記熔化則必須等焊道冷卻后方允許進行下一層施焊；.記錄：焊工通過在焊縫測溫點用測溫筆標識并應(yīng)在焊接施工記錄上進行記錄；.檢查：質(zhì)檢人員負責(zé)對層間溫度控制實施過程進行檢查，采用控溫粉筆或其它測溫工具復(fù)測層間溫度。并檢查焊接施工記錄與實際相符。4 預(yù)熱：構(gòu)件焊接前，應(yīng)對厚板（40mm）進行焊前預(yù)熱。.預(yù)熱采用火焰加熱。.預(yù)熱范圍應(yīng)在坡口兩側(cè)，寬度應(yīng)為焊件施焊處厚度的1.5倍以上，且不小于100mm。.預(yù)熱溫度參照下表。鋼板厚度t2525t4040t6060t80t80預(yù)熱溫度/60-8080-120120-140 “/”表

49、示不需預(yù)熱；鋼板厚度單位為mm。5 焊接工藝參數(shù)（擬定）：焊接時應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定確認的焊接方法、焊接材料以及焊接位置選擇相應(yīng)的焊接參數(shù)。.GMAW焊接工藝參數(shù)范圍：焊接位置焊絲直徑(mm)焊接電流(A)電弧電壓(V)焊接速度(/min)熱輸入(kJ/)平焊1.2 280320283625458.234.6橫焊1.2 260300263425458.631.7.SAW焊接工藝參數(shù)范圍：(a)焊接H型鋼角焊縫焊接工藝參數(shù)范圍：（焊絲直徑4.8）腹板厚（）焊接電流(A)電弧電壓 （）焊接速度(/min)256507003438306028 7007503438275032 700750343827

50、45367007503640274040 750800364025355010075080036402535 （b）箱型角接焊接工藝參數(shù)范圍：（焊絲直徑直徑4.8）焊接電流(A)電弧電壓 （）焊接速度(/min)600-75030-3632-366 焊接操作：.焊接時應(yīng)避免在焊道以外的母材上引弧、熄弧，防止損傷母材。在焊道中引熄弧時，引熄弧位置應(yīng)錯開25mm以上。引弧應(yīng)采用回焊手法，熄弧應(yīng)填滿弧坑。.焊接時應(yīng)滿足焊接要求中規(guī)定的焊縫尺寸要求，焊接時應(yīng)采用多層多道焊接，嚴禁擺動焊接。.蓋面焊接時應(yīng)充分填滿弧坑、焊道（包括引、熄弧板部位）。7 焊接中的清理：. GMAW焊接中的電弧終止處的焊坑，在

51、重新起弧前清除焊渣等并確認焊縫無焊接缺陷。.進行多層焊接時，須清除前一道焊縫的焊渣以及焊道內(nèi)的飛濺、雜物后才能實施下道焊接。并用捶擊的方式減小焊接應(yīng)力。.直線焊接時應(yīng)注意保持焊接速度均勻，避免焊縫凹凸不平的發(fā)生。8 反面清根：反面清根用碳弧氣刨實施，碳刨深度要達到露出正面焊道良好的熔敷金屬，清根深度盡可能和寬度相近。氣刨清根后應(yīng)清理熔渣并用砂輪打磨修整坡口符合施焊要求。9 焊接端部的處理和引弧板、引出板T型接頭、十字接頭、角接接頭和對接接頭主焊縫的兩端應(yīng)設(shè)置引弧板和引出板，引弧板和引出板的材質(zhì)應(yīng)與母材一致，坡口形式與被焊焊縫相同。引弧板和引出板的規(guī)格：GMAW厚度不應(yīng)小于6mm，長度不小于50mm，引出長度不小于25mm；SAW厚