產品質量檢驗規(guī)程(已審)

1、濱州中順內燃機配件有限公司 產品質量檢驗規(guī)程文件編號：AD/QD-34版本：B/0制定日期：2013-03編制部門：質管部1 進貨檢驗規(guī)程1.1 目的：規(guī)定與產品有關的采購物資（如原材料、包材、外加工品、采購物品等）進貨檢驗的方式和標準，確保產品質量達到預期要求。1.2 范圍：適用于對外購的原材料、輔助物料、包材及外加工品、表面處理件等的檢驗過程.1.3 職責：倉管員依據采購計劃對供方來料的規(guī)格，數量等進行接收，標識，報檢。做到帳、物、卡清晰和一致。 進貨質檢員(IQC): 根據倉管員的報檢信息，對照外購、外協件檢查作業(yè)指導書、機械加工工序卡片、圖紙和相關附表進行驗收作業(yè)。1.4 缺陷定義：

2、A類為致命缺陷: 預計能引起產品功能喪失的或會造成安全事故的，顧客會索賠的。如：功能性能，抗拉強度不良，化學成份不達標、錯裝，漏裝等。 B類為嚴重缺陷: 可能嚴重影響產品功能或引起產品局部功能失效。如：特殊特性，主要尺寸不良等。 C類輕微缺陷: 符合產品標準，不影響產品的使用功能，但不符合產品特性內控標準，影響產品外觀或整體觀賞。如：外觀不良、 產品標識不良、包裝不良等。1.5 進貨檢驗流程：相關單位操作流程要 點倉管員標識，報檢檢驗、記錄、標識辦理手續(xù)1.5.1 倉管員接到來料后，根據采購計劃或技術協議（驗收協議）對照來料的數量，規(guī)格或圖號等核對，作好待檢標識。開出產品送檢通知單向外檢員報檢

3、，若有要求供應商提供相關試樣的自檢報告或合格證明時，則應在報檢時一同送達。檢驗員1.5.2 檢驗員根據機械加工工序卡片或成品圖紙及相關附表對來料進行檢驗或試驗，并作好記錄和產品狀態(tài)標識，通知倉管員辦理相關手續(xù)。對于送檢通知單信息不完整時檢驗員有權拒絕檢驗。1.5.3 記錄填寫規(guī)定：抽樣數多于5時，一般記錄5個數據，少于5個時全數記錄，但如果不合格數量超過5個時，如實且有代表性的記錄不合格數據。倉管員1.5.4 倉管員按產品質量檢驗單的結果辦理相關手續(xù)。未經檢驗的產品不得投入使用、加工，公司不允許“因急放行”。1.6 進貨檢驗不合格處理流程：相關單位操作流程要 點檢驗員標識，開單1.6.1 檢驗

4、員發(fā)現不合格品時，由質量部檢驗員對產品狀態(tài)標識好后，開出不合格品評審單交質檢科長。質量部/技術部/生產部會同評審1.6.2由質檢科長會同質量部長、技術部、生產部和其他相關部門主管一起評審，質量部匯總評審意見后，意見統一時，則由采購員負責人通知供方或公司相關單位按處理結果執(zhí)行，如各部門意見不統一時，由總經理作最終處理意見，則按最終處理意見執(zhí)行。1.6.3 如果處理結果是要求供應商挑選時，則必須要求供應商在本公司執(zhí)行且在規(guī)定時間里完成，不允許退回完成。質量部跟蹤、驗證1.6.4 質量部跟蹤處理的結果，并驗證其整改的情況。1.7 驗收原則：進貨檢驗員接倉管員的報檢通知，應對待檢物料及時進行檢驗:1.

5、7.1 正常情況，接報檢通知后1小時至1個工作日內應完成檢驗。（除相關試驗有時間規(guī)定以外。）1.7.2 緊急情況，進貨到貨后質量部應首先安排急需物料的檢驗。1.7.3 異常情況，不超過3個工作日應完成驗證工作。（除相關試驗有時間規(guī)定以外。）1.7.4 特殊情況下，如：晚班無檢驗員或檢驗條件不具備等，可由生產部以緊急放行申請單提出，經上報批準后先上線試用，試用不合格退回倉庫，通知質量部按不良品處理。1.8 殼體原材料檢驗項目：按漢德車轎有限公司的要求，QT450-10的力學性能和金相組織按GB/T1348-1988中的規(guī)定，其它按漢德車轎企業(yè)標準SQB6117-2000的要求執(zhí)行。具體要求如下：

6、a) 機械性能：抗拉強度b450MPa；屈服強度0.2310 MPa；延伸率10%（殼體供應商每爐產品提供3根樣棒，且樣棒要與殼體是同一爐鐵水）。b) 金相要求：球化1-4級，石墨5-8級，珠光體控制在5%-30%范圍內，滲碳體1%，磷共晶0.5%，布氏硬度HB160-210。c) 化學成份：C（3.5-3.9）%，Si（2.4-2.7）%，Mn0.5%，P0.08%。S0.03%，Re(0.02-0.04)%,Mg(0.03-0.05)%。1.8.1附表1：材料（或売體毛坯）及硬度的抽樣規(guī)定及接收準則：（參照GB2828.1-2003編制）批量（只）破壞性的檢測、金相、硬度及化學成份抽樣數（

7、只）不破壞性的檢測及尺寸、外觀抽樣數（只）S-3接收準則AQL材料及硬度尺寸AQL=2.5Ac Re2-5012C=00 151-100230 1101-150250 1151-280280 1281-500380 1501-12003130 11201-32005131 23201-100005201 210001-350005201 21.8.2殼體幾何尺寸及表面質量的檢驗項目及要求按機械加工工序卡片檢驗。1.9 外協配件原材料檢驗和試驗：1.9.1對原材料的性能試驗按外購、外協件檢查作業(yè)指導書，且要求原材料供方在每批交貨中提供對應的檢測報告及材質證明書，檢驗員對照產品原材料的標準核查各項

8、實測結果及有效性。對金屬配件每年至少兩次對原材料機械性能及化學成份進行抽查（公司不能檢測時可委外），試棒至少3根，按C=0接收準則。1.9.2對配件的毛坯件抽樣按GB/T-2828.1正常檢查一次抽樣方案表(AQL=2.5;外觀檢查水平=,尺寸檢查水平=S-3， AQL=1.0)見附表2。1.9.3對外購、外協加工件的相關尺寸檢測按外購、外協件檢查作業(yè)指導書執(zhí)行，抽樣標準GB/T-2828.1正常檢查一次抽樣方案表(AQL=1.5;外觀檢查水平=,尺寸檢查水平S-3=AQL=1.0) 1.9.4 表面熱處理工序的測試抽樣判定：按附表1中“金相及成份”一欄抽樣，C=0接收執(zhí)行。1.9.5 抽檢的

9、結果記錄按1.5.3執(zhí)行。2 產品過程檢驗規(guī)程2.1 目的：規(guī)定過程檢驗的方法，使檢驗工作有章可循，確保產品質量能夠及時管控或整改，防止批量不良品產生。2.2 范圍：適用于本公司車間產品的加工過程。2.3 職責：2.3.1車間檢驗員負責按機械加工工序卡片檢驗方法、檢驗項目進行首件復查確認和巡檢，需要時（當巡檢發(fā)現過程質量不穩(wěn)定時）要做完工檢。檢查操作員的自檢記錄情況。2.3.2 車間操作員負責按機械加工工序卡片進行產品加工，在每個過程開始或換人、換機、換產品，更換工裝、刀具，調整尺寸等情況下應進行首件自檢和送檢（報檢），確保產品符合要求，并做好自檢記錄。有責任對本工序加工的不合格品進行分選。2

10、.4 操作規(guī)定2.4.1 首件檢驗：為避免批量加工失誤，每班開始或更換操作者、更換工藝裝備、更換產品等情況加工時，操作員應對生產的第一件產品進行自檢。原則上是自檢合格并經檢驗員確認后方可繼續(xù)生產，根據公司的實際情況和存在的客觀因素，允許在連續(xù)3件產品自檢合格的前提下同步生產，如測量結果不能判定或自檢能力不足、檢測設備不齊全時，必須送檢驗員確認合格后才能生產。首件檢驗不合格，則調整工裝、加工方法等，直到生產出合格的首件產品才能批量生產。檢驗員在首、巡檢記錄單上記錄檢驗結果。2.4.2 巡檢：檢驗員按機械加工工序卡片規(guī)定的檢驗方法、檢驗項目、容量和頻率執(zhí)行，并判斷是否合格；如不能明確判斷，則應通知

11、質管科長。檢驗員應將巡檢的結果記錄在首、巡檢記錄單上，并簽名或蓋章。2.4.3 自檢：為確保產品質量，操作者應按規(guī)定的檢驗頻次進行自檢。自檢項目按機械加工工序卡片規(guī)定的加工項目，容量和頻率執(zhí)行，并做好自檢記錄。自檢不合格，應對前頻次生產的產品進行100%檢驗。2.4.4總成裝配過程以操作工自檢為主、檢驗員抽查驗證不作記錄。在總成最終檢測時，計算一次交檢合格率。2.4.5車間檢驗員在首、巡檢過程中未發(fā)現不合格品時，則在物料流程卡上簽字或蓋章，操作員自己辦理相關入庫手續(xù)；若巡檢過程中發(fā)現不合格品時，對不合格零件立即作好標識，開出檢驗單，通知操作員把本批產品送往檢驗室進行隔離，復查，必要時由責任人全

12、檢。2.4.6 車間操作員在自檢時發(fā)現的不合格品要及時對不合格品進行標識，隔離，報當班檢驗員進行處理。檢驗員應同時對前頻次做的產品進行抽檢。2.4.7 工序完工檢，殼體及配件A、B類特性按附表零缺陷抽樣判定標準中的接收質量限AQL=0.65，C=0執(zhí)行；C類特性按附表3執(zhí)行。抽檢時發(fā)現不合格按不合格品控制程序進行處理。2.4.8 報廢品須由責任人確認簽字；當批量不合格或報廢品達到20只以上或質量問嚴重和質量問題重復發(fā)生時，需填寫不合格評審單處置單逐級遞交處理。3 成品檢驗規(guī)程3.1 目的：規(guī)定成品檢驗方法，確保產品符合規(guī)定要求，嚴格把關，最終滿足客戶要求。3.2范圍：本規(guī)程適用于最終檢驗和試驗

13、。3.3職責：質量部負責編制產品質量檢驗規(guī)范，成品檢驗指導書，自制件檢查作業(yè)指導書。檢驗員按產品質量檢驗規(guī)范，成品檢驗指導書，自制件檢查作業(yè)指導書執(zhí)行產品的最終檢驗和試驗。3.4操作規(guī)定： 殼體和其他配件的成品檢驗，檢驗員按照自制件檢查作業(yè)指導書和圖紙，總成按成品檢驗指導書及總成圖紙進行檢驗和試驗，并做成品檢驗記錄，出廠前依據成品檢驗記錄出成品報告。抽樣標準見附表4。相關性能用自動調整壁裝配檢測臺和手動調整臂傳感技術全數檢測；檢驗時發(fā)現不合格按不合格品控制程序進行處理。3.5 檢驗員每月26號到29號提交當月的檢驗記錄、不合格品月統計表、三大檢測設備運行記錄到質量部。4 全尺寸檢驗和性能試驗4

14、.1目的：對本廠產品進行全面檢驗和試驗，確保本廠產品符合顧客的或適用的法律法規(guī)的所有要求。4.2范圍：本規(guī)范適用于本廠所有產品的所有尺寸和性能的檢驗試驗。4.3 職責質量部負責根據技術部編制的APQP相關內容編制本檢驗規(guī)程，并按規(guī)程執(zhí)行全尺寸檢驗和性能試驗。5 工作程序5.1 全尺寸檢驗和性能試驗的頻次，如果顧客有規(guī)定，按顧客規(guī)定的頻次進行全尺寸檢驗和性能試驗，如果顧客未規(guī)定頻次，則至少每年要對所有的產品進行一次全尺寸檢驗和性能試驗，以確保產品質量符合顧客的要求。5.2 實施檢驗：質檢科應在年初制定年度的產品全尺寸檢驗和性能試驗計劃，其內容包括：產品名稱、規(guī)格型號、檢驗試驗頻次、計劃的時間安排

15、、實施進度及結果等內容。該計劃由質量部批準實施。5.3 檢驗員按產品全尺寸檢驗和性能試驗計劃規(guī)定的檢驗方法、檢驗項目、抽樣數量、接收準則進行檢驗，并判斷是否合格，如不能明確判斷，則應通知質量部科長。檢驗員應將全尺寸檢驗的結果記錄在全尺寸檢驗報告上，并簽名或蓋章。5.4 對本廠未有檢測手段的性能試驗項目，委托外部合格的實驗室進行試驗，并以其出具的檢驗試驗結果作為本廠產品符合規(guī)定要求的證據。5.5 全尺寸檢驗和性能試驗出現不合格品/批，應加倍抽樣，如仍不合格，應立即停止出貨，并根據不合格的風險程序決定是否需要通知顧客或追回已發(fā)運的產品。具體執(zhí)行不合格品控制程序。5.6 全尺寸檢驗和性能試驗的結果在

16、顧客要求時，應可供顧客評審。5.7 檢驗標準：全尺檢驗試驗作業(yè)指導書，產品圖紙。 4 相關文件4.1 不合格品控制程序4.2 機械加工工序卡片4.3 成品檢驗指導書4.4 零缺陷抽樣判定標準4.5 檢驗和試驗程序5 相關表單5.1 采購計劃單5.2 產品送檢通知單5.3 產品質量檢驗單5.4 不合格品評審單5.5 產品標識卡5.6 自檢記錄5.7 首/巡檢記錄5.8 不合格品月統計表編制/日期修訂狀態(tài)更改/日期審核/日期批準/日期審核/日期ABCD批準/日期EFGH5.10 全尺寸檢驗報告附表2:適用配件毛坯的來料檢GB/T-2828.1正常檢查一次抽樣方案表(AQL=2.5;外觀檢查水平=,

17、尺寸檢查水平=S-3， AQL=1.0)。Ac為接收數，Ae為拒收數。外觀尺寸批量(N)檢查水平允收水平AQL=2.5批量(N)檢查水平S-3允收水平AQL=1.0抽樣樣本AcRe抽樣樣本AcRe2至82012至82019至153019至1520116至2550116至2530126至5080126至5030151至90131251至9050191至150201291至150501151至2803223151至280801281至5005034281至500801501至12008056501至120013121201至3200125781201至320013123201至1000020010

18、113201至10000202310001至35000315141510001至35000203435001至150000500212235001至1500003256150001至5000008002122150001至5000003278500001以上12502122500001以上501011附表3:適用于加工件或外購件GB/T-2828.1正常檢查一次抽樣方案表(AQL=1.5;外觀檢查水平=,尺寸檢查水平= S-3，AQL 1.0) Ac為接收數，Ae為拒收數。esqs外觀尺寸批量(N)檢查水平允收水平AQL=1.556(N)檢查水平S-3允收水平AQL=1.0抽樣樣本AcRe抽樣樣本AcRe2至82012至82019至152019至1520116至2530116至2530126至5050126至5030151至9050151至9050191至15081291至150501151至2801312151至280801281至5002023281至500801501至12003234501至120013121201至320050561201至320013123201至1000080783201至10000202310001至35000125101110001至35