路面工程質(zhì)量通病及預(yù)防措施

1、貴州省天柱至黃平高速公路三穗至施秉段PPP項目第一合同段路面工程質(zhì)量通病及防治措施中冶天工集團有限公司貴州三施高速公路總承包項目經(jīng)理部三分部2016年08月18日路面工程質(zhì)量通病及防治措施一、混凝土路面質(zhì)量通病及預(yù)防措施1. 脹縫處破損、拱脹、錯臺、填縫料失落原因分析： 脹縫板歪斜，與上部填縫不在一個垂直面內(nèi)，通車后即產(chǎn)生裂縫, 引起破壞或脹縫板長度不夠。 脹縫填料脫落，縫內(nèi)落入堅硬雜物，熱脹時砼板產(chǎn)生集中壓應(yīng)力 引起擠碎。脹縫填縫料材質(zhì)不良或填灌工藝不當，在板的脹縮和車輛行 駛振動作用下，被擠出、被帶走而脫落、散失。 脹縫下部接縫板與上部縫隙未對齊，或脹縫不垂直，使縫旁兩板 在伸脹擠壓過程中

2、上下錯動形成錯臺。 由于水的滲入使板的基層軟化；或傳力桿放置不合理，降低傳力 效果；或基層承載力在橫向各幅分布不均，形成各幅運營中沉陷量不 致；或路基填方土質(zhì)不均，地下水位高、碾壓不密實等產(chǎn)生砼板錯臺現(xiàn) 象。預(yù)防措施： 在兩脹縫間作一澆筑段，將脹縫縫板外加模板，以控制縫板到底 到邊，嚴格控制使脹縫板中的砼不能連接。 選擇耐熱耐寒性能好，不易脫落的材料。 做好清縫工作，對縫內(nèi)遺留的石子、灰漿、塵土等雜物仔細剔除刷洗干凈，使脹縫全部貫通看得見下部縫板，使砼板側(cè)面無連漿現(xiàn)象。 清縫過程中確保將縫修成等寬、等深、直順貫通的狀況，清縫后用高壓氣流吹凈脹縫并涼干。 要求并監(jiān)督施工單位的技術(shù)交底，確保脹縫板

3、的平面位置及立面 位置。 將施工縫置于脹縫外，在脹縫板外加模板，以控制縫板位置正 確。 加強脹縫填料質(zhì)選擇和灌縫工藝控制，減少地表水的滲入。加強 基層的施工質(zhì)量控制，提高基層的板體性、密實性和均勻性。安裝脹縫 傳力桿確保平行于板面和中心線，如澆筑砼過程中被碰撞移位則隨時 調(diào)整，活動端的套筒確保其伸縮有效。加強路基土方施工質(zhì)量控制，保證土方密實均勻。2. 混凝土裂縫原因分析： 養(yǎng)生不夠，表層風干收縮造成淺表層發(fā)生裂紋。 切縫時間過遲，造成板塊橫向收縮裂縫。角隅處砼施工不規(guī)范： 鋼筋布置不規(guī)范產(chǎn)生裂縫。施工中兩車料相接處振搗時，未特別注意，振搗不密實，蜂窩較 多，形成一個強度薄弱的橫中冶天工集團有

4、限公司W(wǎng)UL MCC TIANGONG GROUP CORPORA TION LIMITED . 斷面。 檢查井、雨水口未設(shè)周邊防裂鋼筋圈或雖設(shè)防裂鋼筋圈，但鋼筋圈施工不規(guī)范，或檢查井、雨水口周邊砼振搗不密實，造成井周裂縫。預(yù)防措施： 砼板成活后，按規(guī)范規(guī)定時間及時覆蓋養(yǎng)生，養(yǎng)生期間經(jīng)常保持 濕潤，不允許暴曬和風干，養(yǎng)生時間原則上控制不少于14天。 控制好砼切縫時間；當砼達到設(shè)計強度的25% 30%時（一般不 超過24h）開始切縫，從觀感看：以切縫鋸片兩側(cè)邊不出現(xiàn)超過 5mm毛 茬為宜。 保證角隅鋼筋按規(guī)范施工，控制好其保護層厚度。砼振搗時注 意那些易產(chǎn)生不密實部位的振搗。 因鋼筋圈為雙層，在

5、搬運過程中易變形，采用點焊固定，發(fā)生變 形時，在鋼筋安裝前，先進行必要的調(diào)整，調(diào)整到位后方予安裝。 鋼筋保護層厚度控制：先攤鋪一層6cm厚砼,初震震平后安裝鋼 筋圈，然后繼續(xù)澆筑砼。加強檢查井雨水口周邊砼的振搗，保證砼密 實。3. 縱橫縫不直順原因分析： 模板固定不牢固，砼澆筑過程中跑模，或模板直順度控制不嚴。 砼成活過程中，砂漿毛刺互相搭接，影響直順度。 脹縫板移動，傾斜，造成不直順。 切縫操作不細要求不嚴，造成曲彎或未彈線控制。預(yù)防措施： 選擇使用無明顯變形的鋼模，如鋼模有變形則事先調(diào)整好。 模板安裝時，保證板塊與板塊之間聯(lián)結(jié)緊密，整體性好，模板牢 固地固定在基層上，使其具有抵抗砼側(cè)壓力和

6、施工干擾的足夠強度。 模板安裝前用經(jīng)緯儀放出模板軸線位置，確保有效后方予安裝。 砼澆筑過程中隨時檢查，如有變位及時調(diào)整。 砼成活過程，對板縫邊緣用“ L ”形抹子抹直、壓實。 保證脹縫板位置正確，采用脹縫外加模板，以固定脹縫不致移 動。 安裝脹縫板模板時，采用經(jīng)緯儀量測或拉線法控制脹縫板在橫斷 面處于同條直線上。 切縫前事先在路面上彈好直線，沿直線仔細操作，嚴防歪斜，路 面彈線時，同一橫斷面上的縮縫線彈成同一條直線。4. 相鄰板間高差過大原因分析： 模板高程控制不嚴，在攤鋪、震搗過程中，模板浮起或下降，或 者砼板面咼程未用頂咼控制，造成砼板頂咼偏差。 在已完成的倉間澆筑時，未照顧相鄰板間的高度

7、，造成相鄰板的 高差。 相鄰兩板下的路基一側(cè)不實，通車后造成一側(cè)沉降。預(yù)防措施： 按規(guī)范要求用模板頂高控制砼面高程。 砼攤鋪振搗過程中隨時檢查模板高程的變化，發(fā)現(xiàn)問題及時調(diào) 整。 支模后加強其高程的檢查復測，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。 倉間澆筑時，注意好與相鄰板間高度的協(xié)調(diào)性，使其保持一致。 控制好土基、基層密實度、強度、使其保持均勻一致。5. 混凝土路面厚度不足或超厚原因分析： 基層頂面高程不準或基層平整度差，影響砼面板厚度。 模板頂面高控制不準，造成路面板厚度超厚或不足。預(yù)防措施： 強調(diào)基層頂面標高、平整度控制的重要性，加強過程監(jiān)控。保證 其指標符合要求。 加強模板安裝過程的監(jiān)控，保證模板頂面標高

8、的準確性。6. 井框與路面高差大原因分析： 路面砼澆筑前，未嚴格控制好井框高程和坡度。 砼澆筑過程中未嚴格按模板頂面控制砼面高程，或模板變位未及 時調(diào)整。檢查井蓋框意外碰撞，使其高程、坡度產(chǎn)生誤差，之后又未 及時調(diào)整。井蓋框安裝不穩(wěn)固，砼澆注過程中下沉。預(yù)防措施： 模板安裝后，砼澆筑前，以模板高程為基準拉線控制井框高程與 坡度。 強調(diào)以模板頂面控制砼面高程，加強過程監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。 強調(diào)井蓋框安裝穩(wěn)固的重要性，當井蓋框被撞時及時予以調(diào)整。7. 路面起砂、脫皮、露骨或有孔洞原因分析： 砼板面養(yǎng)護灑水過早或在澆筑中或剛成活后遇雨 ，還未終凝的表 層受過量水份浸泡，水泥漿被稀釋，不能硬化，變

9、成松散狀態(tài)，水泥 漿失效，析出砂粒開放交通后經(jīng)磨耗，便露出骨料。 振搗后砼板厚度不夠，拌砂漿找平，造成路表面水灰比不均勻， 出現(xiàn)網(wǎng)狀裂縫，在車輪反復作用下，出現(xiàn)脫皮、露骨、麻面等現(xiàn)象。 砼材料中夾有木屑，紙、泥塊和樹葉等雜物，造成板面出現(xiàn)孔洞或 死坑。預(yù)防措施： 砼開始養(yǎng)護時間，視氣溫情況而定，必須在砼終凝后方予覆蓋灑 水養(yǎng)護。 雨季施工時，采取防雨措施，事先準備好足夠數(shù)量的防雨布和防 雨棚，隨時注意天氣預(yù)報，雨天嚴禁施工，澆筑過程中遇雨及時架好 防雨棚，對修面壓紋完成的部分及時蓋好防雨布。 振搗后砼板厚度不夠，用原砼找補，同時進行適量振搗，嚴禁拌 砂漿找平或推搟法找平。 加強原材料的驗收及堆

10、場的巡查，砂石進料時，如含有大量雜物 或泥塊含量超標，執(zhí)行退貨制度，對進料時含有或儲存過程中混入以 及砼攤鋪過程中發(fā)現(xiàn)砼中混有少量紙屑、果皮等雜物則及時清除。8. 板面平整度差原因分析： 震搗工藝粗糙，局部未震實，找平后產(chǎn)生不均勻沉降，或雖震實, 但找平時，低洼處填補砂漿過厚，硬化收縮大，比骨料多的部位低。或 因砼離析成活硬化后，骨料多和骨料少的部位產(chǎn)生不均勻收縮。砼板 在剛剛成活后，尚未達到終凝，即直接覆蓋草簾，草袋或上腳踩踏， 或在養(yǎng)護初期放置重物，在砼板面上壓出印痕。預(yù)防措施： 攤鋪后用插入式震搗器沿邊角順序先行震搗，再用平板震搗器全 面、縱橫震搗，每次重迭10 20cm ,然后用振動梁

11、震搗，最后用滾筒整平板面，對低洼處的填補采用帶細骨料的砼, 嚴禁用純砂漿找補。 砼采用砼攪拌運輸車運輸防止砼離析。 砼板成活后，未結(jié)硬前，暫不急于覆蓋，當用手指輕壓不現(xiàn)痕跡 時，方可覆蓋并灑水養(yǎng)生。加強砼成品防護意識，派專人巡視，防止 人員或車輛在砼凝結(jié)初期上路，只有當砼強度達到40%方可上腳踩踏， 放置輕物。9. 路面標高橫坡差原因分析： 測量儀器精度差或水準點本身變形，導致路面高程失控。 標高計算或放樣錯誤。 模板安裝標高未控制或控制不嚴。預(yù)防措施： 加強測量儀器的計量檢定,對失效的儀器嚴禁使用，當對測量儀 器的精度有懷疑時，重新檢定。 原則上每月復核水準高程一次，當對水準點標高產(chǎn)生懷疑時

12、，增加復核頻次。建立測量校核和計算校核制度，防止出現(xiàn)人為誤差。 根據(jù)測放點標高，采用掛線法控制高程。模板安裝后復核其標高， 不符合要求處進行整改直至符合要求。二、水穩(wěn)碎（礫）石基層質(zhì)量通病及預(yù)防措施1. 水穩(wěn)裂縫、裂紋原因分析 配合比設(shè)計中水泥用量偏高。在以往的工程項目中，設(shè)計強度取 值較高，造成水泥用量較大，水泥用量大會造成基層整體剛度增強，引 起溫度收縮和干縮裂縫。 細集料用量偏高。為了施工的便利，提高平整度，人為提高細集 料用量，容易導致產(chǎn)生干縮裂縫。 拌和用水量變化較大。沒有對拌和機的用水量控制引起足夠的重 視，在拌和過程中隨意改變水泵的工作參數(shù)，使混合料中含水量的變化 較大，使得混合

13、料中干濕程度不均勻，引起干縮裂縫。 養(yǎng)生不到位。對養(yǎng)生工作的重視程度不夠，投入較少、灑水和覆 蓋措施跟不上，使混合料在干濕交替過程中產(chǎn)生溫度裂縫。預(yù)防措施在規(guī)范規(guī)定范圍內(nèi)適當降低水泥用量，合理降低設(shè)計強度，減少 裂縫。如以往工程中設(shè)計強度取值為 5MPa左右，根據(jù)現(xiàn)行規(guī)范要求, 配合比設(shè)計強度取值宜為 4.0MPa4.5MPa 在配合比設(shè)計時，對集料級配進行調(diào)整，在規(guī)范規(guī)定范圍內(nèi)盡量 減少細集料用量，形成骨架密實型結(jié)構(gòu)，具體做法如下：a. 降低4.75mm通過率，粗集料比例增加，可形成骨架密實結(jié)構(gòu)，一 般控制在35%以下；b. 提高19mn篩孔通過率，粗集料比例增多，可減少離析，一般為80%

14、左右；c. 降低0.075mm和0.6mm篩孔通過率，能大幅度提高半剛性材料的 抗裂能力，0.075mm通過率不能超過4% 0.6mm一般不超過15%2. 平整度差原因分析 原底基層或土基平整度差。下承層平整度差會引起攤鋪厚度變化 較大，經(jīng)過壓路機壓實后其表面平整度較差。 拌和中隨意改變配合比參數(shù)，導致混合料級配變化較大。混合料 級配變化較大，致使混合料中集料、水泥和含水量分布不均，使水泥穩(wěn) 定碎石基層收縮不均勻，影響平整度。 攤鋪過程中運輸車輛倒車時碰撞攤鋪機，攤鋪機不能保證勻速、 不間斷的攤鋪，甚至出現(xiàn)停機現(xiàn)象。自卸車碰撞攤鋪機是攤鋪施工的大忌，它會使攤鋪層厚形成“陡坎”， 造成平整度的差

15、異；攤鋪速度忽快忽慢，會引起攤鋪機熨平板的夯實程 度（亦稱初夯）變化較大，表面形成“波浪”；長時間的停機會使攤鋪 機熨平板下沉，形成凹形。 攤鋪過程中不良的收斗習慣，頻繁收斗造成粗骨料相對集中，形 成“窩料”，導致平整度差、強度降低。 碾壓過程中壓路機在碾壓層上隨意“調(diào)頭”和急剎車，其車輪會 將混合料表面擠壓變形。 接縫處理未引起足夠重視，造成接頭處平整度嚴重超標。 施工管理跟不上，未設(shè)專人對施工過程中出現(xiàn)的操作缺陷及時處 理。預(yù)防措施 嚴格施工報驗程序，在施工前對下承層或土基進行驗收，對平整度和高程指標重點檢測，對不合格處應(yīng)及時處理。 認真做好技術(shù)交底工作，要針對拌和、運輸、攤鋪、壓實、養(yǎng)生

16、及交通管制各個環(huán)節(jié)中易出現(xiàn)的不規(guī)范行為進行交底，交底要交到每個班組、每個施工人員。 認真做好拌和站的標定工作，對試驗路確定的各項拌和參數(shù)要認 真執(zhí)行，嚴禁隨意調(diào)整拌和參數(shù)項目質(zhì)檢人員要對施工全過程進行監(jiān) 督，對不規(guī)范行為及時糾正，設(shè)專人處理缺陷。3. 厚度或厚或薄、不均勻原因分析 原底基層或土基平整度差，局部產(chǎn)生變形。攤鋪機是根據(jù)基準鋼 絲繩的高程進行攤鋪的，下承層高低不平導致攤鋪層厚薄不一，進而形 成壓實厚度變化較大。 攤鋪過程中對攤鋪厚度檢測不力。在攤鋪過程中，攤鋪機利用電腦傳感器測量基準鋼絲繩來控制攤鋪厚度，由于下承層的變化或其他原 因會引起攤鋪厚度的變化。 攤鋪基準線測量偏差較大或攤鋪

17、基準線保護不力，造成破壞?；?準線是攤鋪機工作的依據(jù)，基準線的偏差會造成攤鋪參數(shù)出現(xiàn)較大的變 化，引起攤鋪厚度的較大變化。 攤鋪過程中頻繁調(diào)整電腦傳感器。一般來說，對電腦傳感器的調(diào) 整，攤鋪機約有10m15n左右攤鋪距離的反應(yīng)間隔時間，頻繁調(diào)整電腦 傳感器，并不能達到預(yù)期的調(diào)整目標。預(yù)防措施 嚴格施工報驗程序，在施工前對下承層或土基進行驗收，對平整 度和高程指標重點檢測，對不合格處和嚴重變形處應(yīng)及時處理。 攤鋪過程中加強對攤鋪厚度的檢測，保證檢測頻率和檢測精度。 測量放線組設(shè)專人對攤鋪基準線進行保護，發(fā)現(xiàn)破壞應(yīng)及時恢復。 合理減少電腦傳感器的調(diào)整次數(shù)。4. 表面松散原因分析 混合料含水量變化過

18、大。含水量過大，壓實時形成“彈簧”，導致 強度降低；含水量過小，無法壓實，也會導致強度降低，致使通車后引 起表面松散。 混合料離析?；旌狭想x析會導致混合料無法壓實，致使通車后引 起表面松散。 壓實遍數(shù)不夠、碾壓速度過快或有“漏壓”現(xiàn)象。壓實遍數(shù)不夠、 碾壓速度過快、漏壓均會造成壓實度不足、強度過低，致使通車后引起 表面松散。 養(yǎng)生不到位，灑水不及時。灑水不及時，特別是在養(yǎng)生期前期， 會造成強度不足，通車后引起表面松散；同時干濕交替的養(yǎng)生環(huán)境會產(chǎn) 生干縮裂縫，造成病害。 交通管制不力，在養(yǎng)生期前期，出現(xiàn)車輛通行的現(xiàn)象。在養(yǎng)生期 前期，基層強度還未形成，車輛通行對其產(chǎn)生的破壞程度非常大，會導 致強度明顯