清水混凝土修復專項施工工藝方案

1、清水混凝土修復專項施工方案編制單位:編制人： 審核人： 審批人： 編制日期：1工程概況12適用范圍13修復方案13.1 蜂窩13.2 麻面13.3 孔洞23.4 露筋23.5 外形缺陷33.6 缺棱掉角 43.7 表鏈裂縫44修復后表面顏色處理51工程概況本工程為2適用范圍3修復方案3.1 蜂窩3.1.1 現(xiàn)象混凝土結構局部出現(xiàn)酥松、少砂漿多石子、石子之間形成類似蜂窩狀的窟窿。3.1.2 原因分析1）混凝土配合比不當；2）混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；3）下料不當或下料過高，未設串通使石子集中，造成混凝土離析；4）混凝土未分層下料，漏振或振搗時間不夠；5）模板縫隙未堵嚴

2、，水泥漿流失（漏漿）；6）鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過?。?）基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌注上層混凝土。3.1.3 防治措施1）嚴格檢查混凝土入場時配合比、混合勻稱情況、坍落度等；2）澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振；3）模板縫隙應堵塞嚴密，澆灌中隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；3.1.4 修補方法1）對于數(shù)量不多的小蜂窩混凝土表面，主要是保正鋼筋不受侵蝕，采用表面抹漿修補，可用1:21:3.5水泥砂漿抹面修整。在抹砂漿前，須用鋼絲刷或加壓力的水清洗濕潤，抹漿初凝 后要加強養(yǎng)護工作；2）當蜂窩比較嚴重或露筋較深時，應除掉附近不密實的混凝土和突出的骨料顆粒，用清水洗刷干凈并充分潤

3、濕后，再用比原來強度等級高一級的細石混凝土填補并仔細搗實。3.2 麻面3.2.1 現(xiàn)象混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露。3.2.2 原因分析1）模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物，拆模時混凝土表面被粘壞；2）模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；3）摸板拼縫不嚴，局部漏漿；4）模扳隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷，混凝土表面與模板粘結造成麻面；5）混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。3.2.3 防治措施1）模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤。模板縫隙，海綿膠條堵嚴，模扳

4、隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；2）混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止。3.2.4 修補方法在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比水泥砂漿，將麻面抹平壓光。3.3 孔洞3.3.1 現(xiàn)象混凝土結構內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。3.3.2 原因分析1）在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土；2）混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗；3）混凝土一次下料過多、過厚、過高，振搗器振搗不到位，形成松散孔洞；4）混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土粗骨料被卡住。3.3.3 防治措施1）

5、在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模扳內(nèi)充滿，認真分層振搗密實；2）預留孔洞，應兩側同時下料，側面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內(nèi)，應及時消除干凈。3.3.4 修補方法將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。3.4 露筋3.4.1 現(xiàn)象混凝土內(nèi)部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結構構件表面。3.4.2 原因分析1）灌注混凝土時，鋼筋保護層墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；2）結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋;3）混凝土配合比不當，產(chǎn)生離折，靠近模板部

6、位缺漿或模板漏漿；4）混凝土保護層太小或保護層處混凝土振搗不實，或澆筑混凝土時工人踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；5）模扳未灑水濕潤，混凝土吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角導致漏筋。3.4.3 防治措施1）澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢驗查，鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；2）澆灌高度超過2m應用用筒或溜槽進行下料，以防止離析；3）模板應充分濕潤并認真堵好縫隙，模板內(nèi)雜物清理干凈；4）混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整直正；5）正確掌握拆模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。3.4.4 修補方法表面漏

7、筋，刷洗凈后，在表面抹 1:2或1:3.5水泥砂漿，將漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去 薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。3.5 外形缺陷（表面不平整、錯臺、翹曲不平）3.5.1 現(xiàn)象混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。3.5.2 原因分析1）混凝土澆筑后，未用抹子找平壓光，造成表面租糙不平；2）模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng) 護時發(fā)生不均勻下沉；3）混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕。3.5.3 防治措施1）嚴格按施工規(guī)范操作，灌注混凝土后，應根據(jù)水平控制標志或彈線用抹子找平

8、、壓光，終 凝后澆水養(yǎng)護；2）模板應有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，應支在堅實地基上，有足夠的支承面積，以保證不 發(fā)生下沉；3）在澆筑混凝土時，加強檢查，凝土強度達到 1.2N/mm科上，方可在已澆結構上走動。4）要求模板與模板之間及模板下部與老混凝土之間加固緊密，保證模板接合處不留縫隙。5）保證模板與模板之間拼接緊密，模板加固支撐剛度足夠，以免澆筑時出現(xiàn)漏漿、跑模或模 板變形過大；6）加強混凝土澆筑的過程控制，隨時進行模板變形監(jiān)測，發(fā)現(xiàn)模板變形應及時調(diào)整；7）墻體大模板澆筑至0.5 m、1.5 m時，分別緊固一次模板支撐系統(tǒng)，澆筑結束時再緊固一 次模板支撐系統(tǒng)，每次緊固量可根據(jù)大模板的使用經(jīng)驗確

9、定，能有效地防止錯臺、“鼓肚”等缺陷發(fā)生。3.5.4 修補方法1）將錯臺高出部分、跑模部分鑿除，露出碎石，新荏表面比構件表面略低，稍微凹陷成弧形；2）用水將新荏沖洗干凈，撒水使混凝土接合面充分濕潤；3）在基層處理完成后，先抹一層水泥素漿打底，然后用 1:2干硬性的水泥砂漿，自下而上按 照抹灰工的操作方法大力將砂漿壓入接合面，反復搓動，抹平；4）修補用的水泥應與原混凝土品質(zhì)一致，砂子用中粗砂，必要時摻拌白水泥，保證混凝土顏色一致；5）為使砂漿與混凝土表面結合良好， 抹光后的砂漿表面應覆蓋塑料薄膜，并用支撐模板頂緊 加壓。3.6 缺棱掉角3.6.1 現(xiàn)象結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角

10、有缺陷。3.6.2 原因分析1）木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉；2）低溫施工過早拆除側面非承重模板；3）拆模時，邊、角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；4）模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。3.6.3 防治措施1）木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養(yǎng)護，拆除側面非承重模板時，混凝土應具有1.2N/mm數(shù)上強度；2）拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；3）吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角保護好，以免碰損。3.6.4 修補方法缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗干凈充分濕潤后，

11、被破損部分用1:2或1:3.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級余田石混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護。3.7 表面裂縫3.7.1 現(xiàn)象混凝土的收縮分干縮和自收縮兩種。干縮是混凝土隨著多余水分蒸發(fā)，濕度降低而產(chǎn)生體積 減少的收縮，其收縮量占整個收縮量的很大部分；自收縮水泥水化作用引起的體積減少，收 縮量只有前者的1/5-1/10 。3.7.2 原因分析1）由于溫度變化或混凝土徐變的影響，形成裂紋；2）過度振搗造成離析，表面水泥含量大，收縮量也增加；3）拆模過早，或養(yǎng)護期內(nèi)受擾動等因素有可能引起混凝土裂紋發(fā)生；4）未加強混凝土早期養(yǎng)護，表面損失水分過快，造成內(nèi)外收縮不均勻而引起表面混凝土開裂。3.7.3 預防措施1）澆筑完成混凝土 6小時后開始養(yǎng)護，養(yǎng)護齡期為7天，前24小時每2小時養(yǎng)護一次，24 小時后按每4小時養(yǎng)護一次，頂面用濕麻袋覆蓋，避免曝曬；2）振搗密實而不離析，對面板進行二次抹壓，以減少壓縮量。3.7.4 修補方法對于細微的